Х18Н10Т, ЭИ

Подвод электроэнергии к ЭУ осуществлен по трехточечной схеме, центральный токоподвод — фазовый. Для исключения пережога трубки по верхней образующей установлено двенадцать термопар, подключенных к автоматическому потенциометру ПСР1-20 кл. 0,5, который обеспечивает снятие нагрузки при превышении Тс заданной величины (930°К). Для оценки стока тепла по токоподводам к шинам на токоподводах из стали Х18Н10Т также приварены термопары. [c.43]

Трубы диаметром до 20 мм с толщиной стенок 0,8—1,5 мм из аустенитных сталей типа Х18Н10Т соединяют в большинстве случаев аргонно-дуговой сваркой без присадки, диаметром от 20 до 60 мм — аргонно-дуговой сваркой с соответствующей присадкой ((напрямер, проволока из стали Св-0Х.18Н9Т). Трубы диаметром более 60 мм соединяют дуговой электросваркой электродом типа ЭА-400/10 с приваркой кория шва аршино-ду-гоаой сваркой с присадкой. [c.109]

Зависимости (4.21) и (4.31) были проверены на большом числе материалов и при различных условиях нагружения. Испытания были проведены при растяжении-сжатии с частотой около одного цикла в минуту и одного цикла за 10 мин в широком интервале температур. Для измерений деформаций использовались как продольные, так и поперечные деформометры. При этом были испытаны сплошные (цилиндрические и корсетные) и трубчатые образцы из котельной стали 22к (при температурах 20—450 С и асимметриях — 1, —0,9 —0,7 и —0,3, кроме того, образцы сварные и с надрезом), теплоустойчивой стали ТС (при температурах 20—550° С и асимметриях —1 —0,9 —0,7 и —0,3), жаропрочного никелевого сплава ЭИ-437Б (при 700° С), стали 16ГНМА, ЧСН, Х18Н10Т, сталь 45, алюминиевого сплава АД-33 (при асимметриях —1 0 -Ь0,5) и др. Все материалы испытывались в состоянии поставки. [c.95]

Метод заключается в травлении металлографических шлифов испытуемой стали в растворе 1 М НС1 + 0,4 М Na l (Т = 25 =Ь 5 °С). Одновременно в электрохимической ячейке испытывается несколько образцов. Перед проведением испытаний образцы катодно восстанавливают в течение 5 мин при потенциале —0,15 В (относительно насыщенного хлорсеребряного электрода х.с.э.), а затем поляризуют в течение 15 мин. при потенциале +0,1 В. После завершения поляризации образцы извлекают из ячейки, промывают, высушивают и изгибают на угол 90°. Сталь считается стойкой, если на поверхности изогнутых образцов не появились трещины. Метод является элек-трохимичес1сим аналогом методов AM и АМУ и предназначен для испытания сталей типа Х18Н10Т. [c.147]

В 15 -яом растворе азотной кислоты отмечено более интенсивное протекание катодного процесса на стали КО-3. Плотности тока пассивного состояния сталей практически одинаковы, потенциал перепассивации имеет значение +1,2В (Н.В.Э.). На с тали КО-3 при потенциалах от +1,5 В до +1,76 В, в отличие" от стали Х18Н10Т, наблюдается снижение анодных токов. Введение в 15 ный раствор азотной кислоты до 500 мг/л хлор-ионов не изменяет характера анодных потенциодинамических кривых. Ярко выраженного потенциа- [c.66]

Вполне удов.яетворительное соответствие опытным данным принципа Мазинга, дополненного сформулированными в А5 3 правилами памяти материала, иллюстрирует рис. А5.22. Здесь и далее СП л о ш н ы е линии соответствуют э к с п е р и м е н-т у, в данном случае на образце из стали Х18Н10Т (после стабилизации диаграммы и снятия анизотропии), аштриховые — там, где имеется отклонение от опытных данных, — р а сч е ту по структурной модели. [c.192]

Реактор синтеза ЭИ Сталь Х18Н10Т р-АЭС кислота, 20%-ный ЫаОН, ЭИ (110°С) 24 Заметных разрушений поверхности аппарата не обнаружено [c.248]

Удовлетворительной и высокой коррозионной стойкостью на стадии приготовления и выделения ЭИ обладают хромоникелевые нержавеющие стали (<0,05 мм год). Результаты коррозионного обследования реактора ЭИ, ректификационной колонны, емкости ЭИ, изготовленных из стали Х18Н10Т, показали, что аппараты находятся в удовлетворительном состоянии. [c.251]

Исследование скорости полимеризации ЭИ в контакте с развитой поверхностью сталей Ст. 3 и Х18Н10Т. стружка [c.252]

Антикоррозионную и электроизоляционную защиту деталей сложной конфигурации (рис. I) осуществляли электростатическим напылением в "облаке" порошкообразных частиц пентапласта [13. Детали, изготовленные из титанового сплава ВТ-1 и нержавеющей стали Х18Н10Т, имели толщину стенки 2 мм и радиусы сопряжения поверхностей, равные О,3-0,4 мм. Три технологических отверстия 0 1,2 мм после нанесения покрытия заваривались с помощью нагретого газа и присадочного прутка )Э I мм, изготовленного из пентапласта. Детали зашкуривали и обезжиривали. [c.41]

Опыты проводились на установке, представляющей собой замкнутый контур с принудительной циркуляцией теплоносителя. Экспериментальный участок (ЭУ) был выполнен из трубы из стали Х18Н10Т с внутренним диаметром 3,6 мм, толщиной стенки 0,2 мм и длиной 480 мм. Обогрев трубы осуществлялся пропусканием тока низкого напряжения. В конце ЭУ при помощи цилиндрической вставки образована кольцевая щель шириной 0,3 мм, через которую производился отбор пробы л<идкости из пристенного слоя потока. Теплоноситель содержал 0,4—0,5% НЫОз, тепловые нагрузки при этом были различны, давления составляли 1,47 и 4,9 МПа, а расход теплоносителя — 750 кг/(м -с). [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...