Заготовки из пластмасс (табл

ЗАГОТОВКИ ИЗ ПЛАСТМАСС (табл. 297 — 305) [c.736]

В машиностроении используют заготовки, получаемые литьем, обработкой давлением, сваркой, а также из пластмасс и порошковых материалов (табл. 1.2). Современное заготовительное произ- [c.10]

Зачистные штампы. Вырубка и пробивка неметаллических материалов вследствие особенностей процесса разделения дают неровную поверхность среза. Однако при изготовлении некоторых деталей к ним предъявляются повышенные требования в отношении качества поверхности среза. В этих случаях применяется операция зачистки, осуществляемая в зачистных штампах. Их применение особенно целесообразно при изготовлении деталей из толстолистовых пластмасс. Операция зачистки заключается в удалении специального припуска, оставленного в заготовке при вырубке и пробивке. Величина припуска на зачистку зависит от толщины и вида материала, особенностей контура деталей и способа штамповки и может быть выбрана по данным табл. 40. [c.166]

Температура резания. Выделяющаяся при резании пластмасс теплота распределяется между стружкой, заготовкой и инструментом (табл.5). [c.14]

В машиностроении наиболее широко для обработки пластмасс применяют металлообрабатывающие шлифовальные круги. Их форму и размеры выбирают по стандартам в соответствии с видом шлифования, параметрами станка и технологической оснастки, размерами заготовки и ее материалом. Для обеспечения нормального и продолжительного шлифования, особенно материалов, склонных к сильному засаливанию кругов, последние следует подбирать мягкими с открытой структурой и хорошей способностью к самозатачиванию. В табл. 58 приведены характеристики шлифовальных кругов для обработки пластмасс и рекомендации по йх применению. [c.136]

Для изготовления одних и тех же деталей используют пластмассы (табл. 1), значительно различающиеся по своим свойствам и методам переработки. Вследствие этого выбор материала для изготовления детали определяет метод получения заготовки (литье, хфессование и др.), число обрабатываемых резанием поверхностей, ее себестоимость. [c.5]

Из многих известных марок фторопластов применение для подшипников нашли марки, представленные в табл. 23. Они относятся к термостабильным пластмассам, которые при нагревании не переходят в пластическое состояние и мало изменяют физические свойства вплоть до температуры термического разложения выше 415 °С. Поэтому методы переработки фторопласта в изделии горячим прессованием, литьем под давлением и т. п. не пригодны. Для переработки порошка фторопласта марки Ф-4 по ГОСТ 10007—72 применяют метод холодного прессования с последующим свободным (без формы) спеканием, в результате которого получают стандартные заготовки в виде втулок, стержней, дисков, пластин. Сортамент выпускаемых стандартных заготовок приведен в справочниках [34, 86]. Фторопластовые подшипники изготавливают механической обработкой заготовок. Режимы резания фторопластовых заготовок даны в табл. 24. [c.90]

Нарастание изнашивания резцов приводит к отклонению размеров заготовки от заданных, увеличению шероховатости, искажению формы детали. По этим признакам устанавливают критерии затупления резцов по задним поверхностям (табл. 19), которые обеспечивают заданные условия обработки при полу-чистовом и чистовом точении пластмасс. Этим критериям затупления соответствуют стойкости быстрорежущих резцов Т = = 15. .. 90. мин, твердосплавных Г = 15. .. 120 мин, алмазных резцов Т = 360. .. 3375 мин. Конкретный период стойкости резца выбирают в указанном для него диапазоне в зависимости от марки обрабатьшаемого материала, протяженности обрабатываемой поверхности и других факторов. [c.58]

Полз ение качественной и прочной резьбы, нарезаемой в пластмассовых заготовках, работающих в паре болт — гайка с металлическими деталями — задача довольно сложная из-за большой разницы свойств материалов. Для ее решения и создания равнопрочных или близких к ним соединений такого типа разработан ряд специальных профилей пластмассовых резьб. В табл. 44 приведены основные профили резьб, применяемых при изготовлении деталей из пластмасс. Указаны достоинства и недостатки каждого из приведенных профилей, диаметры резьбовых отверстий (валов), в пределах изменения которых рекомендуется применять каждый из приведенных типов профилей. Большинство из приведенных в табл. 44 профилей получают ре-Ж57ЩИМИ инструментами путем снятия стружки. Для деталей диаметром до 120 мм наиболее часто применяют метрическую резьбу. Для деталей большего диаметра, чтобы получить большую прочность соединения, используют специальные типы профилей резьб. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...