Контроль дефектности материалов

КОНТРОЛЬ ДЕФЕКТНОСТИ МАТЕРИАЛОВ [c.500]

Контроль дефектности материалов [c.501]

В некоторых организациях целесообразно сосредоточить значительную часть усилий на контроле качества получаемых исходных материалов. Задачей первостепенной важности является предотвращение убыточных задержек производства вследствие поступления дефектных материалов. Важное значение имеет выбор поставщика и определение требований к надежности и качеству в документах на поставку материалов. Эту работу лучше всего проводить в период выработки условий контракта соответствующие компромиссные решения часто предусматривают выдачу определенных гарантий и поощрения. При правильном использовании поощрительных контрактов (обычно в правительственных контрактах с основным подрядчиком особо оговариваются вопросы обеспечения надежности и планирования стоимости, а в промышленных контрактах— гарантийные условия) достигается экономия средств, предназначенных для обеспечения надежности и качества продукции. (Вопросы контроля качества поставляемых материалов затрагиваются и в других местах данного тома.) [c.251]

Борьба за повышение качества выпускаемой продукции должна сводиться к полному исключению дефектов и особенно наиболее опасных дефектов. Это может быть обеспечено двумя путями совершенствованием и строгим соблюдением технологии, исключающим возможность появления дефектов применением эффективных методов и средств контроля качества изготовления и готовой продукции, обеспечивающих своевременное обнаружение дефектов и отбраковки дефектных материалов, заготовок, деталей, сварных и других неразъемных соединений, а также изделий в целом. Сочетание этих путей определяется характером выпускаемой продукции и конкретными условиями производства. [c.7]

В отнощении композиционных материалов метод можно эффективно использовать при контроле жесткости конструкции, интегральной оценке степени адгезии и дефектном состоянии клеевых соединений в двух- и трехслойных конструкциях, поскольку [c.87]

В радиоэлектронной промышленности с помощью этих методов определяют дефектные элементы полупроводниковых и интегральных схем по увеличению нагрева таких элементов при работе схемы и связанному с ним росту числа интерференционных полос. Методы голографической интерферометрии находят применение в оптической промышленности на стадиях определения качества оптических материалов, их обработки до заданной формы и закрепления в оправах [47, 181 ]. Этими методами с успехом контролировались также искажения активных элементов лазеров на твердом теле [31 ] и растворах органических красителей, возникающие в процессе их накачки [56]. Наконец, в строительной механике голографические методы используются для контроля деформаций балок и исследования моделей строительных сооружений [84]. Перечисленные примеры не исчерпывают многообразия применений голографических методов неразрушающего контроля и их возможностей. Более подробную информацию по этим вопросам можно найти в ряде обстоятельных обзоров [2, 16, 85, 97, 255]. [c.214]

При проведении комплексных расчетов на прочность и ресурс в детерминированной постановке используют всю исходную информацию об осредненных характеристиках эксплуатационной нагруженности, о средних или гарантированных критериальных характеристиках сопротивления разрушению конструкционных материалов, об осредненных характеристиках исходной дефектности, определяемой по нормам дефектоскопического контроля. [c.84]

Рассмотренные закономерности разрушения бороалюминия, предложенный интегральный критерий разрушения и экспериментальные значения характеристик трещиностойкости являются основой для расчетов на прочность и долговечность элементов конструкций, выполненных из волокнистых композиционных материалов, при наличии технологической и эксплуатационной дефектности. Результаты исследований были использованы для обоснования уровня нагруженности и требований дефектоскопического контроля стержневых элементов ферменных конструкций, применяемых при разработке космических аппаратов в НПО Прикладная механика . [c.253]

К особому виду учета информации относится отчет оператора предупредительного контроля. Существует несколько видов обработки информации. Сменную обработку на объекте выполняет оператор предупредительного контроля в течение смены. Целью этой обработки является анализ хода технологического процесса, выявление отклонений от нормативов, установление виновника дефектов, определение характера дефектов и операций, на которых они появились. Недельную обработку оператор проводит по результатам контроля за неделю. Данные информации группируют по объектам, исполнителям и подразделениям. На этом этапе выявляют неблагоприятные объекты и принимают меры для предупреждения сплошного брака. Месячная обработка информации производится на основании ежедневных форм учета оперативных карт по данному объекту и монтажному управлению. Это мероприятие позволяет поддерживать заданный уровень качества, выявлять и анализировать причины дефектов. Для определения уровня качества и дефектности по управлениям и трестам за квартал и полугодие, для систематизации и обобщения причин брака, выявления основных причин брака, анализа выполнения плановых показателей по качеству проводят квартальную и полугодовую обработку информации. Годовую обработку осуществляют на основании месячных сводок и отчетов и обобщения накопленных за 12 месяцев материалов. Она позволяет провести статистический анализ по накопленной информации и на этой основе разработать мероприятия по повышению качества на следующий год и в перспективном плане. Кроме того, на базовую партию сварных соединений составляют итоговую информацию, которая называется историей качества. История качества используется для прогнозирования и планирования качества на следующий год и на пятилетку. [c.274]

Для контроля протяженных изделий широкого сортамента, типоразмеров п марок материалов разработан универсальный дефектоскоп типа ВД-ЗОП. Универсальность обеспечивается применением четырех частот возбуждающего тока, использованием преобразователей ряда типоразмеров, наличием регулируемых фильтров, блока счетчиков общего числа прутков п числа дефектных прутков, а также осциллографического индикатора и скоростного самописца, предназначенного для выбора оптимальных режимов работы и документации процесса контроля. [c.137]

Испытываемую деталь необходимо проверить и оценить с точки зрения дефектности. Для этого перед каждым испытанием следует установить необходимый метод контроля. Для ферромагнитных материалов нужно подсчитать необходимую силу магнитного поля и установить способ намагничивания. [c.222]

Одной из важнейших проблем в области естественных и технических наук является создание технологических процессов получения новых веществ и материалов с заданными свойствами. Управление процессами при получении таких материалов, а также контроль их качества требуют развития эффективных и экспрессных методов анализа дефектной структуры. Важность анализа микроструктуры твердых тел на всех этапах получения, обработки и эксплуатации изделий обусловлена тем, что многие физические свойства кристаллов, особенно их прочность и пластичность, являются структурно чувствительными свойствами и определяются типом, плотностью и пространственным расположением дефектов кристаллической решетки [1]. [c.226]

При использовании резонансных радиоволновых СВЧ методов имеется возможность многопараметрового контроля геометрии, состава и структуры материалов в здоровой и дефектной зонах. [c.420]

Наиболее важные направления работ в области конструктивно-технологической прочности на каждом этапе создания конструкции связаны с решением ряда вопросов. На стадии проектирования - это выбор материалов, коэффициентов запаса, конструктивного оформления узлов и сварных соединений оптимизация последовательности сборочно-сварочных операций, а также расположения сварных швов назначение дополнительных технологических мероприятий. При изготовлении конструкции необходим контроль уровня дефектности, технологических отступлений и объема ремонта, на стадии эксплуатации - дефектация и контроль за состоянием конструкций, оптимизация технологии ремонта и анализа разрушений. Одно из важнейших требований, предъявляемых к конструкциям, - обеспечение высокого сопротивления катастрофическому (хрупкому) разрушению. [c.96]

Электроискровой метод контроля основан на электроизоляционных свойствах пластмасс. Пластмассы относятся к материалам с высокими диэлектрическими показателями. Если поместить изделие из пластмассы в пространство между электродами, к которым приложена большая разность потенциалов (15—20 кВ), то в области дефекта в сварном соединении (например, непровара, трещины, поры и др.) проскакивает искра. На рис. 86 приведена схема электроискрового дефектоскопа. Источником высокого напряжения (15—20 кВ) является индуктор 4, к которому подсоединены щупы-щетки 1, сделанные из мягкой медной проволоки. К одной из щеток подключена неоновая лампа 3. Исследуемое сварное изделие 2 помещают между щупами-щетками. Когда при сканировании щуп проходит через дефектный участок, проскакивает искра и одновременно зажигается индикаторная неоновая лампа. Электроискровой метод может быть применим для контроля швов сварных соединений тонких пленок. Так как во всех электроискровых дефектоскопах используются электрические поля с высокой разностью потенциалов, то при контроле необходимо соблюдать максимальную осторожность. [c.182]

Совокупность оставшихся невыявленных дефектов в материале конструкции после изготовления, контроля и ремонта выявленных дефектов можно определить термином остаточная дефектность. Дефектность перед контролем можно определить как исходную дефектность. [c.78]

Если отвлечься от ограничивающей приставки ультра , то звук уже давно применяется для испытания материалов грубые внутренние дефекты в поковках и отливках можно легко выявить по измененному звучанию при ударе молотком. Любая домашняя хозяйка знает, что трещину в чашке или тарелке, если она есть, можно выявить по звуку. Известно, что уже сами изобретатели керамики пользовались этим способом контроля. Звуковой контроль поэтому можно считать одним из старейших способов неразрушающего контроля изделий для выявления невидимых дефектна. [c.16]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

ИЦИ0ННЫХ материалов (за исключением стеклопластиков) находился в эксплуатации в течение длительного времени. Существует реальная возможность того, что свойства элементов, работающих при высоких напряжениях, могут не сохраниться на уровне исходных показателей. Вопрос не просто в том, будут ли наблюдаться явления усталости волокон, разрушения связи по границе раздела или возникать другие дефекты, снижающие прочность и выносливость материала. Практически всем материалам присуща определенная специфика поведения в условиях эксплуатации и окружающей среды. Однако дефектность материалов, применяемых в течение длительного времени, достаточно хорошо изучена, в связи с чем конструктора и технологи остаются верны им, используя надежные методы контроля. Иное положение с новейшими композиционными материалами, для которых подобные сведения и подход отсутствуют. Только опыт, накопленный в течение многих лет эксплуатации, обеспечит необходимое доверие. Основа этого должна быть заложена благодаря проектированию, изготовлению и испытаниям агрегатов в эксплуатационных условиях и поддержана многочисленными лабораторными наземными ресурсными испытаниями. [c.65]

Необходимо постоянное внимание при изготовлении и последующей эксплуатации подогреваемых натрием парогенераторов. Должны быть тщательно разработаны методы обнаружения течей в начальной стадии, прекращения их или изоляции дефектных труб до того, как парогенератор начнет работать. Это особенно важно для аустенитных сталей, так как скорость, с которой происходит образование трещин в результате коррозии под напряжением, может привести к их распространению через ненапряженные участки. Условия изготовления и контроль используемых материалов определяют возможность получения оптимальных свойств. Трубы для.теплообменников натрий—вода должны быть изготовлены из высококачественных сталей, полученных или методом ва-л<уумной дуговой плавки, или электрошлаковым переплавом. Перед экструзией заготовка должна пройти полную механическую обработку, причем полученную трубную заготовку желательно снова механически обработать. Холодная прокатка имеет преимущества перед волочением, так как позволяет получить большее увеличениенжлины между отжигами, однако в некоторых случаях абсолкртная чистота и хорошее качество обрабатываемых материалов позволяют избежать складок или включений на поверхности. Трубы должны быть полностью обезжирены перед отжигом, а отжиг должен проводиться в контролируемой атмосфере, чтобы избежать науглероживания или обезуглероживания. Кроме того, все трубы должны пройти неразрушающий - контроль. Методы сварки должны исключать возможность появления трещин и ще--лей. [c.190]

При участии автора книги в СССР были разработаны РД 50.344— 82 "Методические указания. Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик вязкости разрушения (трещиностойкости) при циклическом нагружении", являющиеся первым межотраслевым нормативно-методическим документом по испытаниям металлов на трещиностойкость. Определяемые в соответствии с этими методическими указаниями характе 1стики могут быть использованы (наряду с другими характеристиками механических свойств) для суждения о сопротивлении материала развитию трещины и определения влияния на него различных металлургических, технологических и эксплуатационных факторов сопоставления материалов при обосновании их выбора для машин и конструкций контроля качества материалов оценки долговечности элементов конструкций на основании данных об их дефектности и напряженном состоянии установления Критерия неразрушающего контроля и анализа причин разрушения конструкций. [c.49]

Рентгеновские методы являются одними из основных в изучении тонкой структуры деформированных материалов, так как дают достаточно подробные дополнительные данные к прямым методам исследования, использующим, например, электронную и оптическую микроскопию. Преимущество этих методов в том, что материалы и изделия можно исследовать без разрушения и непосредственного контакта, не останавливая производства, а это обеспечивает создание системы неразрушающего контроля дефектной структуры кристаллических твердых тел, находящихся в рабочем состоянии. Для использования интерпретации экспериментальных результатов требуются детальные выражения, описывающие зависимость особенностей распределения интенсивности на дифрактограммах от параметров дислокационной структуры. Часть этих данных содержится в весьма обширной литературе по кинематическому приближению статистической теории рассеяния рентгеновских лучей деформированными кристаллами [3—58]. В настоящей главе в ряде случаев с необходимой подробностью приведены функциональные зависимости и численные значения коэффициентов, определяющих связь экспериментальных данных с параметрами дефектной структуры кристалла. Кроме того, приведены новые результаты по теории рассеяния рентгеновских лучей сильно искаженными приповерхностными слоями и предсказаны рентгенодифракционные эффекты в кристаллах, которые содержат структуры, характерные для развитой пластической деформации материала. [c.226]

Разработтка РД по мониторингу дефектных участков оборудования комплексом современных физических методов контроля качества материалов (тензометрирование, АЭ, метод "магнитной памяти" металла, тепловизионная диагностика и т.д.). [c.90]

На первом этапе производится расчет на прочность по существующим нормативным материалам (ГОСТы, СНИ-Пы, РД и др.) с использованием фактических механических свойств, найденных в результате испытаний образцов, вырезанных из элементов оборудования, или косвенными методами (например, по изменению твердости или химическому составу и др.). Далее производится оценка остаточного ресурса по фактическим или априорным (если недостаточно диагностической информации) данным о дефектности, например, по разрешающей способности методов и средств неразрушающего контроля с учетом предыстории нагружения, а также характеристикам допускаемых технологических и конструктивных концентраторов напряжений. При такой оценке ресурса необходимо более полно учитывать реальные условия эксплуатации и использовать наиболее жесткие критерии разрушения, дающие консерватив- [c.362]

Для контроля протяженных объектов широкого сортамента (типоразмеров, марок материалов и т. д.) разработаны универсальные дефектоскопы тиров ВД-ЗОП,- ВД-31П. Универсальность обеспечивается применением четырех частот возбуждающего тока, использованием ВТП со сменными катушками ряда типоразмеров, наличием регулируемых фильтров, блока счетчиков общего числа прутков и числа дефектных прутков, а также осцил-лографнческого индикатора и скоростного самописца, предназначенного для выбора оптимальных режимов работы и документации процесса контроля. В дефектоскопах используются трансформаторные проходные ВТП с возбуждающей обмоткой, имеющей отношение длины к диаметру в пределах единицы, и двумя короткими измерительными обмотками, включенными в мостовую схему (см. рис. 61). При этом база значительно меньше единицы. Ввиду малой относительной длины возбуждающей обмотки необ-ходимо с помощью фазорегулятора уменьшать влияние поперечной вибрации детали (см. рис. 67, б), выбирая фазу опорного напряжения фазового детектора. Па выходе фазового детектора включен ряд перестраиваемых фильтров, с помощью которых в соответствии со скоростью контроля ослабляется влияние мешающих факторов, обусловленных изменением о и размеров объекта. Отфильтрованный сигнал поступает на пороговое устройство, соединенное с блоком автоматической сортировки и маркером. При ко ггроле ферромагнитных материалов влияние их структурной неоднородности уменьшают подмагничиванием постоянным магнитным полем. [c.140]

Неоднородность поверхности излома, обусловленная наличием. в материале зон с различным составом, структурой и свойствами, учитывается для оценки дефектности материала, для различных видов технологического контроля (выявление крупных неметаллических включений, рыхлот, флокенов, расслоений, серых пятен, глубины альфированного, цементированного и других слоев). [c.12]

Далее основное внимание при рассмотрении проблем повышения качества материалов, структур и технологических процессов МДП-БИС будет отведено физическим процессам и явлениям, протекающим в сильных электрических полях, в том числе и при инжекции носителей, а также будут систематизированы основные данные о сильнополевой туннельной инжекции в МДП-структурах, о процессах зарядовой нестабильности, о дефектности и механизмах накопления зарядов в диэлектрических слоях МДП-структур, применительно к инжекционным методам модификации, исследования и контроля, что позволило бы более объективно показать их возможности, особенности применения и интерпретации получаемых результатов. [c.117]

В капиллярном виде контроля используют движение индикаторного вещества. Он применяется для выявления поверхностных дефектов в сварных соединениях из любых материалов. Распространение получили методы люминесцентной, цветной и люминесцентно-цветной дефектоскопии. Эти методы основаны на изменении светоотдачи дефектных участков с помощью заполнения их специальными свето- и цветоконтрастными индикаторными составами. При люминесцентном методе используют растворы люминофоров, которые дают яркое свечение в ультрафиолетовом свете. При цветном методе в качестве индикаторов (пенетрантов) используют растворы специальных красителей, проникающих в глубь дефектов, выходящих на поверхность. Люминесцентно-цветной метод является сочетанием двух предыдущих. [c.24]

Для более тщательной проверки качества гуммировочных покрытий применяют электрические дефектоскопы, позволяющие обнаружить незаметные для глаз проколы, микропоры, трещины или иные дефекты. Напряжение тока при проверке составляет 2000—10 000 В. Его выбирают в зависимости от марки резины, толщины покрытия и его состояния. Например, при контроле качества покрытия из сырой резины 1751 толщиной 1,5 мм допустимое напряжение 8000 В, а для вулканизированной резины той же марки и толщины— 10000 В для сырой резины 1976 толщиной 2 мм допустимое напряжение— 1000 В, а толщиной 6 мм — 8 000 В. Дефектные места в покрытии обнаруживают по пульсирующей искре, длина которой может быть от 3 до 30 мм. При этом необходимо учитывать, что метод не пригоден для саженаполненпых гуммировочных материалов, характеризующихся низкими диэлектрическими свойствами. [c.274]

При выборочном контроле план входного контроля доли<ен соответствовать плану контроля приемосдаточных испытаний, установленных в стандартах или ТУ. Сплошной контроль проводится при отсутствии данных о фактической дефектности продукции, при повыщенных требованиях к ней на основании разработанных технологическими службами, согласованных с ОТК, утвержденных руководителем или главным инженером предприятия технологических процессов, СТП. В этих документах предусматриваются операции, переходы, оборудование, инстру.мент и казываются (для данного вида материалов, изделий) все параметры, предусмотренные перечнем продукции, подлежащей ВККП. [c.530]

Люминесцентный контроль. Для изделий из немагнитных материалов применяется в основном люминесцентный контроль. С его помощью выявляют поверхностные дефекты трещины, поры, надрывы размером по высоте 0,03—0,04 мм и ширине 0,01 мм, а также несплошности сварных швов при испытании на герметичность. Контролируемое изделие очищают от ржавчины, грязи, окалины, масла. Затем на поверхность наносят люминофор, состоящий из смеси минеральных масел с бензином, керосином и другими веществами, уменьшающими вязкость смеси и способствующими ее прониканию в дефектное место. Люминофор можно наносить на изделие кистью или все изделие погружать в жидкость. После этого люминофор смывают с контролируемой поверхности, просушивают ее теплым воздухом и посыпают порошком окиси магния, углекислого магния, талька или силикогеля. Порошок пропитывается люминофором, оставшимся в полости дефектов. При облучении изделия ультрафиолетовыми лучами в местах дефектов появляется свечение. [c.182]

Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) основана на использовании ультразвуковых колебаний (УЗК), которые представляют собой колебания упругой среды со сверхвысокими частотами (более 20 кГц), не воспринимаемыми человеческим ухом. Ультразвуковые волны могут проникать в металл на большую глубину и отражаться от неметаллических включений и других дефектов. Для контроля применяют колебания с частотой 0,5—10 МГц. Введение этих колебаний осуществляют пьезоэлементами (пьезопреобразователями), которые состоят из пьезопластин толщиной, равной половине длины волны, излучаемой УЗК. Пьезоэлектрические материалы обладают способностью преобразовывать действие электрического поля в механические деформации и наоборот — действие механических деформаций в электрические заряды. Пластины изготовляют из пьезоэлектрической керамики или кварца и наклеивают на призмы из оргстекла, полистирола, капрона и других материа-алов, которые поглощают ультразвук и обеспечивают высокое затухание колебаний, что позволяет получать короткие зондирующие импульсы. Для приложения и съема электрического поля на противоположных поверхностях пластины нанесены серебряные электроды. Пьезопреобразователь обладает свойством излучать УЗК в металл через контактирующую смазку (глицерин, солидол и т.п.) синхронно с приложенным высокочастотным током и воспринимать отра-раженные от дефектных мест обратные УЗК, преобразуя их в электрические импульсы, фиксируемые [c.296]

Анализ этих документов показывает, что они, как правило, являются опыгао-статистическими, ориентируются на достигнутый в каждой отрасли уровень техники и технологии сварки и контроля качества. Рекомендации этих документов проверены многолетней практикой изготовления и эксплуатации, их соблюдение обычно обеспечивает работоспособность выпускаемых изделий в пределах заданного ресурса. Однако такой подход неприемлем при ускоренных темпах внедрения новых материалов и способов сварки. Отсутствие учета функциональной связи размер дефекта — условия работы при установлении норм нередко приводит к необоснованным требованиям исправления дефектов, не уменьшающих несущую способность конструкции, или, напротив, допуску таких, которые могут привести к эксплуатационному отказу. В то же время при подварке дефектных мест не исключено образована новых дефектов, даже более опасных, чем исправленные. [c.383]

Устройством для неразрушаклцего контроля является эвапо-рограф, описанный В. Л. Эйвзом [21 ]. Он состоит из тонкой мембраны, лицевая сторона которой покрыта материалом, поглощающим излучение и меняющим свою температуру от точки к точке в зависимости от поглощённой энергии. Если мембрана освещена белым светом, то изменение толщины масляной пленки на мембране изменяет цвета интерференции отраженного белого света, образуя таким образом видимое цветное изображение поля зрения. Поры и трещины в покрытии по теплоизлучению будут отличаться от остального материала и, таким образом, можно выявить картину этих дефектных областей. [c.266]

Общепризнано, что наиболее перспективным направлением в области создания эффективных диагностических систем для линейных частей магистральных газопроводов является развитие внутритрубной дефектоскопии, основанной на применении так называемых интеллектуальных поршней, в которьгх реализуются, как правило, два метода неразрушающего контроля магнитный и ультразвуковой, использующих методологию оценки дефектности по анализу взаимодействия магнитного поля или ультразвуковой волны с материалом исследуемого объекта. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...