Методы проведения ударных испытаний

МЕТОДЫ ПРОВЕДЕНИЯ УДАРНЫХ ИСПЫТАНИЙ [c.334]

Методы проведения ударных испытаний [c.335]

Технические характеристики маятниковых копров зарубежного производства приведены в табл. 2 и 3. Анализ технических характеристик и конструкций зарубежных маятниковых копров показывает, что они обеспечивают проведение ударных испытаний по методу двухопорного изгиба (метод Шарпи), по методам консольного изгиба (метод Изода), ударного растяжения и ударного сдвига. Предельные запасы маятников 0,5— 2500 Дж. По метрологическим параметрам копры соответствуют основным международным стандартам подавляющая часть копров выполнена по классической схеме. В копрах, рассчитанных на большие запасы энергии и имеющих тяжелые маятники, как правило, автоматизированы захват и подъем маятника. [c.105]

Общие принципы ударных испытаний лучше всего можно обсудить на примере методов испытаний по Шарпи и Изоду, схема проведения которых показана на рис. 2.10. В методе Шарпи образец поддерживается на концах и ударяется в центре и, следовательно, разрушается под ударной нагрузкой при трех- или четырехточечном изгибе. В способе по Изоду образец закрепляется с одного конца и ударяется по другому, т. е. подвергается консольному изгибу. В обоих способах на образцы можно наносить надрезы на растягиваемую поверхность. Для образцов с надрезом оговариваются глубина и радиус его закругления. Суще- [c.62]

Одной из разновидностей механических установок являются установки, имитирующие эрозионный износ с помощью специального индентора, которому при помощи генератора сообщалось колебательное движение. Принцип рассматриваемого метода состоит в объединении способа испытания на трение скольжения при возвратно-поступа-тельном движении истираемой поверхности и вибрации индентора. Установки такого рода по некоторым характеристикам имеют преимущества перед установками с подвижной истираемой поверхностью и особенно удобны для проведения лабораторных испытаний. Однако следует отметить, что вследствие того, что индентор воздействует на малый участок поверхности под прямым углом и при этом не имитируются реальные условия, наблюдаемые при ударно-абразивном износе, результаты испытаний являются условными. [c.32]

Мак-Грегори Н. Н. Давиденков ) широко использовали кривые истинных напряжений— натуральных деформаций в своих исследованиях по сравнительному изучению свойств пластичных материалов. Они обнаружили, что эти кривые с момента начала образования шейки делаются почти прямыми. Это привело обоих исследователей на путь дальнейших упрощений в методике проведения испытаний на растяжение. Мак-Грегор ) предложил для определения кривой напряжений — деформаций метод двух нагрузок , следуя которому измеряют до и после испытания диаметры в нескольких поперечных сечениях плавно сужающегося круглого стержня и регистрируют только максимальную и разрушающую нагрузки. Это можно выполнить, не прерывая испытания, так как части стержня, напряжения в которых меньше истинных напряжений, соответствующих максимальной нагрузке, перестают деформироваться, как только нагрузка начинает падать. В соответствии с данными других испытаний, остальная часть диаграммы принимается прямолинейной. Этот метод упрощает определение удлинений в испытаниях при высокой температуре, а также в ударных испытаниях. [c.95]

В качестве методов исследования поведения металлов и сплавов в эксплуатации проводят испытания их на сопротивление коррозии, износостойкость, красностойкость, склонность к деформационному старению и др. Проведение этих испытаний обусловливается соответствующими ГОСТами и техническими условиями. Например, испытание на склонность низколегированных сталей к деформационному старению состоит в определении величины ударной вязкости образцов после деформирования растяжением (равным 15%) и искусственного старения при 250° С в течение 1 ч. [c.26]

Металлы. Метод определения ударной вязкости при нормальной температуре. Стандартом предусматривается форма и размеры образцов, применяемая испытательная машина, проведение испытаний, подсчет результатов. [c.502]

Металлы. Метод определения ударной вязкости прп пониженных температурах. Стандарт устанавливает метод определения ударной вязкости при те.мпературах до —100° С. Предусматривается форма и раз.меры образцов, применяемая испытательная машина, проведение испытаний, подсчет результатов. [c.502]

Недостатки этого метода трудность создания ударной центрифуги для испытаний изделий больших масс и габаритных размеров, что практически исключает возможность проведения испытаний этих изделий на центрифугах. [c.424]

Механическое старение по ударной вязкости С в % для стали определяется отношением измерения ударной вязкости до и после старения. Под механическим старением понимают проведение деформации образцов удлинением или сжатием до 10% остаточных. Метод испытания и отбора образцов установлен ГОСТом 7268—67. [c.4]

В Польше для определения ударной вязкости применяют метод Шарпи. Методика проведения испытания описана в нормали PN/ -89029. [c.25]

Во втором испытании используется длинный отрезок трубы с быстродействующим клапаном и источник сильно сжатого воздуха. В закрытую трубу помещают небольшое количество стальной ваты, пропитанной испытуемой жидкостью. При быстром открытии клапана внутрь трубы врывается воздух, образуя ударную волну. Загорание жидкости на стальной вате определяется по быстрому возрастанию температуры, которая фиксируется термопарой, помещенной в стальную вату, или путем осмотра по окончании испытания. Получение ударной волны разной силы достигается применением различных по величине давлений. Важной переменной величиной является температура жидкости. Обычно проводят несколько повторных испытаний, результаты которых записывают как отношение числа загораний к числу испытаний, проведенных при данной температуре. Чем меньше раз воспламенялась жидкость, тем большей стойкостью она обладает к воспламенению при сжатии. Испытание данным методом характеризуется низкой воспроизводимостью результатов и их малым соответствием результатам, полученным при испытаниях по другим методам. [c.136]

Во второй главе приведены стандартные и оригинальные методики проведения исследований. К ним относятся методы определения основных механических свойств металлов при испытаниях на растяжение и ударный изгиб [c.9]

Косвенные методы определения величины критической температуры хрупкости - без проведения испытаний образцов на ударную вязкость при нескольких значениях температур - нам неизвестны. Это означает, что для аппаратуры, отработавшей свой расчетный ресурс, это практически неизбежно сопряжено с вырезкой контрольных проб из ее стенок, что, как правило, достаточно сложно и по экономическим и по техническим соображениям. [c.74]

По требованию потребителя отливки могут быть подвергнуты дополнительным испытаниям на ударную вязкость, на кручение, на усталость, на плотность под гидравлическим или воздушным давлением, проверке микроструктуры, химическому анализу и т. д. Необходимость таких испытаний и методы их проведения устанавливаются техническими условиями заказа. [c.176]

Сварные соединения. Методы определения механических свойств. Стандарт содержит виды испытаний и область применения, отбор образцов, условия проведения испытаний и оценки их результатов, испытание металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение, на ударный изгиб (на надрезанных образцах), на стойкость против механического старения, измерение твердости различных участков металла сварного соединения, испытание сварного соединения на статическое растяжение, на статический изгиб, на ударный разрыв. [c.501]

Метод пластических деформаций заключается в том, что о прочности бетона судят по величине пластических деформаций, полученных от вдавливания в бетон наконечника шаровидной дисковой или конусной формы. Для проведения испытаний методом пластических деформаций используются приборы трех типов ударные молотки с заданной энергией удара, гидравлические штампы, ударные молотки с эталонным стержнем. [c.209]

Несмотря на отдельные проблемы, возникающие при применении внутритрубной дефектоскопии, этот метод диагностики имеет ряд несомненных преимуществ перед другими альтернативными методами (в частности, перед методом гидроиспытаний) высокую разрешающую способность и возможность обнаружения не только критических, но и потенциально опасных дефектов возможность измерения геометрических параметров дефектов всех типов (гофры, вмятины, риски, забоины, коррозия, расслоения, включения, трещины, непровары, шлаковые включения в сварных соединениях) снижение затрат на эксплуатацию, так как нет необходимости вывода ТП из эксплуатации на длительное время при проведении испытаний и исключается ремонт со сплошной заменой труб стойкость дефектоскопов-снарядов к ударным и вибрационным воздействиям, давлению и температуре, возможность прохождения препятствий высокую производительность, достигаемую благодаря скорости инспекции без нарушения нормального режима эксплуатации ТП возможность определения потенциальной [c.117]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Интерес к проблеме усталостного разрушения металлических материалов, на наш взгляд, связан со следующими причинами. Во-первых, с важностью проблемы усталостного разрушения ответственных металлических конструкций. Например, ресурс планера и двигателей современных самолетов связан с усталостной долговечностью и т.д. Второй причиной является то, что хрупкому разрушению металлических конструкций на практике часто предшествует подрастание усталостной трещины, что существенно снижает несущую способность. В-третьих, использование подходов механики разрушения позволило в последнее время достигнуть значительных успехов в оценке и прогнозировании трещиностойкости и долговечности металлических материалов и конструкций. В том случае, когда в конструкции или в детали наличие трещин недопустимо, определение порогового коэффициента интенсивности напряжений позволяет оценить размер допустимого металлургического или технологического дефекта для случая циклического деформирования. В-четверть1х, методы испытаний на усталость и циклическую трещиностойкость, так же как и методы определения ударной вязкости, оказались чувствительными к структурному состоянию материала- Кроме того, при проведении усталостных испытаний методически легче проследить кинетику накопления повреждений. [c.3]

Качество сварного соединения термопластов определяется его механическими и физико-химическими свойствами. Эти основные свойства различных по конструкции сварных соединений для наиболее широко применяемых в строительстве термопластов (винипласт, поливинилхлорид, полиэтилен, пластикат и др.) и методы их определения установлены ГОСТ 16971—71. Стандарт дредусматривает проведение механических испытаний сварных соединений на растяжение, напряженный и ударный изгиб и герметичность. Он также предусматривает испытание сварных швов термопласта на растяжение после воздействия на них агрессивных сред. Образцы сварных соединений для всех видов испытаний при толщине основного материала более 1 мм вырезают фрезерованием, а для пленочных материалов — специальным приспособлением (ГОСТ 14236—69). [c.58]

Исследования проводились на том же копре, который был -описан в этой главе. Вес падающего груза был равен 70 кГ. Измерение ударной силы производилось методом упругих отпечат-.ков. Перед ударными испытаниями сварные соединения охлаждались до —58° С в специальной камере и после этого закладывались в реверсор. На закладку одного образца затрачивалось. около 1,5 мин. Так как испытания производились зимой при температуре воздуха 5 ч- 7° С, то тем пература образца до удара успевала подниматься примерно на 7-г-8°С. Испытания на удар при нормальной температуре ( + 20° С) проводились в летних условиях. Так как статическая тарировка бойков проводилась при комнатной температуре +20° С, то для исключения погрешности в отпечатках бойки перед ударом подогревались до + 20° С. Для определения предельной ударной силы, разрушающей образец при —50° С, испытывались по три образца каждого типа соединений. Результаты проведенных испытаний даны в табл. 27. [c.132]

Несколько иной метод разделения полной работы разрушения при ударном изгибе предложил Отани [27]. При проведении стандартных испытаний на ударную вязкость при разных температурах находят кривую поглощаемая энергия о — температура . Затем при какой-то температуре t производят испытания нескольких образцов до разрушения при двукратном приложении ударной нагрузки. При нанесении первого удара маятник устанавливается на высоту, меньшую необходимой для разрушения образца. Иными словами, образцу сообщается сравнительно незначительная энергия, необходимая для зарождения трещины в месте надреза. Поднятый на небольшую высоту маятник наносит слабый удар по образцу. При втором ударе маятник поднимают до высоты, которую обычно используют при стандартных испытаниях, и наносят второй удар при той же температуре испытания t. При этом производится измерение поглощаемой энергии (аг) по показаниям стрелки копра. [c.50]

На сталь и другие хладноло.мкие металлы и сплавы ГОСТ 9455—-60 предусмотрены методы определения ударной вязкости при пониженных температурах до —ЮО С. Методы испытания на ударную вязкость при более низких температурах устана вливаются особыми инструкциями. Допускается проведение иопытаний на ударную вязкость при температуре кипения жидкого азота (— 196°С). [c.50]

Для дальнейшего уточнения принципиальных особенностей ударно-абразивного изнашивания были предприняты систематические лабораторные исследования, методическая особенность которых состоит в проведении сравнительной оценки результатов, полученных при ударе и скольжении по абразиву, для выявления специфики ударно-абразивного изнашивания. К настоящему времени получена огромная экспериментальная информация для различных материалов, и прежде всего технически чистых металлов, сталей в различном структурном состоянии и наплавочных материалов. Однако для ряда случаев нами проведены собственные систематические исследования абразивного изнашивания при скольжении с noMontbjp специально разработанного метода испытания. [c.66]

Недостаток метода в том, что да7чик силы проходит статическую калибровку, и достоверность его показаний в условиях воздействия ударного нагружения предположительна. Однако этот недостаток может быть устранен для особо ответственных испытаний проведением динамической калибровки датчика силы путем вычисления ка-нетической энергии ударяющего тела по площади переднего фронта зарегистрированной зависимости изменения силы во времени. [c.364]

В сертификатах, кроме данных о химическом составе, указанных в табл. 2. I. 1 и 2.2.1, должны быть отражены обязательные данные о механических свойствах и результатах технологических испытаний и металлографических исследований, которые проводятся от партии труб или поковок, обусловливаемой соответствующими ГОСТ или ТУ, за исключением труб, предназначенных для камер и паропроводов котлов на рабочее давление более 100 ата и испытываемых потрубно хромомолибденованадиевые трубы испытываются на ударную вязкость потрубно. Сертификаты должны отражать проведение 100%-ного контроля труб с помощью УЗД или иных равноценных методов дефектоскопии без разрушения. [c.251]

Испытание на ударную вязкость не дает числовых значений, которые могут бьпь непосредственно использованы в расчетах, но по ним можно оценить уровень качества и степень надежности материала. В связи с этим и благодаря простоте их проведения испытания на ударную вязкость являются одним из самых распространенных методов оценки качества (надежности) металлов. [c.10]

Надежность работы в значительной мере зависит от соответствия примененных материалов и их качества требованиям нормативнотехнологической документации. Действующие нормы и правила предусматривают механические испытания и металлографический анализ основного металла и сварных соединений котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Объемы и методы механических испытаний и металлографических исследований строго регламентированы [23, 24, 25]. Механические испытания ставят своей задачей определение механических свойств при комнатной и рабочей температуре, без знания которых нельзя правильно выбрать материал для изготовления детали и оценить состояние металла в процессе эксплуатации. Основными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, твердость и на ударный изгиб (динамические испытания). Технологические испытания на загиб, раздачу и свариваемость служат для оценки возможности проведения технологических операций, необходимых для изготовления и монтажа оборудования (сварки, гибки, вальцовки и т. п.). Такие важнейшие для котельных материалов испытания, как испытания на ползучесть, длительную прочность, сопротивление усталости, релаксацию напряжений, не предусматриваются действующими правилами котлонадзора в качестве контрольных и служат в основном для выбора допускаемых напряжений и установления ресурса работы элементов, изготовленных из различных сталей. [c.8]

Горизонтальная часть кривой (постоянное напряжение) указывает границу напряжения, ниже которой трещины не распространяются. Испытание не предназначено для изучения инициирования трещины, вызываемой острым надрезом, низкой температурой и ударным нагружением. Этот метод широко использовали для исследований, а в некоторых случаях — для контроля продукции. Основной вклад Робертсона, проводившего этого типа испытания не только на образцах небольших размеров, но также и на широких листах с подобным способом инициирования, состоял в определении фактически постоянной (в широком диапазоне изменения напряжений) температуры остановки трещины и нижнего предела напряжения. Это испытание способствовало проведению дальнейших исследований (Фили и др., 1954 г.), вслед за разрушениями упомянутого резервуара для хранения нефти в Англии, Уэллсом (1956, 1961 гг.) в Англии и Кихара (Кихара и Мацубуси, 1958, 1959 гг.) в Японии. Они использовали различные способы инициирования трещины, но установили подобные характеристики остановки трещины. [c.388]

При отсутствии данных по п. 1.4.6 владелец котла обязан обратиться в организацию, имеющую лицензию регионального округа Госгортехнадзора России на проведение технического диагностирования котлов, для проведения ультразвуковой толщинометрии, ультразвукового контроля сварных швов и экспериментального определения характеристик материалов. Химический состав может определяться стандартными методами аналитического или спектрального анализа, обеспечивающими точность, необходимую для установления марки стали. Для определения химического состава либо отбирается стружка с последующим анализом аналитическими методами, либо вырезается образец для последующего спектрального анализа. Испытания на растяжение проводятся согласно требованиям ГОСТ 1497, на ударную вязкость - ГОСТ 9454. Измерения толщины стенок барабанов, коллекторов и труб котла производятся ульт- [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...