Выбор режимов резания

Исходными данными для выбора режима резания являются [c.135]

Первая подсистема позволяет пользоваться базой данных, представленной пятью последовательно организованными файлами. Э1и файлы содержат соответственно данные по станкам СТ, сочетанию обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента ОМ/МИ, режущим инструментам РИ, применяемым приспособлениям П. Предусмотрены также дополнительные файлы ДФ. Подсистема содержит программу для построения файлов, их обслуживания и сохранения. В эти файлы вносятся конструктивные, технологические, экономические и организационные первичные данные, полученные из производственного опыта, литературы, а также в результате проведения специальных исследований. Эти данные представляются, как правило, в виде нормативов по выбору режимов резания. Запас данных непрерывно пополняется с учетом запросов пользователей. [c.86]

При выборе режимов резания на АЛ, например скорости резания у, необходимо рассматривать скорость резания при которой себестоимость обработки заготовки является минимальной, предельную скорость резания и ах, при которой себестоимость обработки на одном станке становится равной себестоимости обработки на двух станках с более низкими режимами резания. [c.97]

Назначение режимов обработки на станках с ЧПУ. Эффективность эксплуатации станков с ЧПУ во многом определяется их правильным технологическим использованием — рациональным построением технологического процесса и, в частности, выбором режимов резания, обеспечивающих увеличение надежности и произ водительности обработки. [c.241]

Выбор режимов резания. [c.370]

В справочнике приводятся основные понятия о нормах времени, методике расчета их, практике выбора режимов резания, а также нормативные материалы для определения подготовительно-заключительного, вспомогательного и технологического времени для различ- [c.3]

При работе на шлифовальных станках особое внимание должно быть уделено правильности установки и крепления шлифовального круга, выбору режима резания и соблюдению условий безопасности работы. Ниже приводится инструкция по технике безопасности при шлифовальных работах. [c.313]

Технологическое время зависит от правильного выбора режимов резания глубины, подачи и скорости резания. [c.468]

При выборе режимов резания по таблицам, приведенным в настоящем разделе, следует их значения перемножить на поправочные коэффициенты (К Лз и др.). [c.470]

Отличие ГПМ от другого оборудования, встраиваемого в ГАЛ, — повышенная гибкость при переходе на обработку других деталей и более высокий уровень автоматизации, обеспечивающий работу с минимальным участием обслуживающего персонала. ГАЛ применяют для обработки группы подобных деталей. Технологический процесс строят таким образом, чтобы операции, связанные с переналадкой оборудования, выполнялись на определенных станках или позициях ГАЛ. Переналаживаемое оборудование оснащают системами ЧПУ, устройствами автоматической смены инструментов и другими механизмами. Транспортные системы ГАЛ обеспечивают поступление потока заготовок, проходящего через рабочие зоны технологического оборудования. Как правило, требуется синхронизация работы по времени всего оборудования, которая обеспечивается выбором режимов резания и в отдельных случаях — промежуточных накопителей заделов. ГАЛ должна сохранить преимущество традиционных АЛ применительно к комплексности обработки детали, что обеспечивается включением технологического оборудования, различного по назначению. [c.173]

Выбор режимов резания заключается в определении глубины резания числа проходов подачи и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности. [c.112]

Выбор режимов резания по показателю наибольшей выработки станочника характеризуется односторонностью. Повышение выработки, отражая затраты живого труда, оставляет в стороне затраты труда овеществленного. Такой же односторонностью страдает и метод выбора режима работы станка по показателю наименьшей себестоимости операции. При этом не учитывается также и удельная станкоемкость продукции, так как амортизация в себестои-мости-не отражает массы применяемых основных фондов. [c.110]

Стойкость фрез. При выборе режимов резания следует исходить из наиболее рациональной стойкости фрезы (табл. 17), соответствующей нормальному износу. [c.480]

Основным показателем эффективности системы является качество подготовленной на ЦВМ программы обработки детали. Это качество определяет экономичность эксплуатации станков с программным управлением и характеризуется степенью уменьшения пути режущего инструмента и рациональным выбором режимов резания. [c.40]

Выбор режимов резания в зависимости от заданной точности изготовления производится по единой методике для обоих методов обеспечения точности, принятых в нормативах. [c.355]

Обш,ая схема выбора режима резания может быть представлена в виде двух этапов. [c.355]

Полезность оборудования Качество продукции (рабочие и эстетические свойства) Коэффициент выхода годных изделий Точность размеров Реологические свойства заготовок Состояние оборудования и оснастки Состояние базовых поверхностей и надежность зажима Правильность выбора режимов резания Качество и своевременность подналадки и замены инструмента Качество систем управления и контроля [c.23]

Качество поверхности (рабочие и эстетические свойства) Правильность выбора режимов резания Свойства заготовок Состояние системы станок — приспособление — инструмент-деталь Своевременность замены инструмента [c.23]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Текстолит, Выбор режима резания при обработке текстолита следует производить, исходя из стойкости фрезы. [c.707]

ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МНОГОИНСТРУМЕНТНЫХ СТАНКОВ [c.4]

ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ [c.5]

При выборе режима резания для продольного распиливания дисковыми пилами следует руководствоваться следующим скорость резания [c.683]

При решении вопроса о выборе режимов резания и условий обработки могут быть использованы номограммы и таблицы, отражающие влияние основных технологических факторов на чистоту поверхности. [c.426]

Текстолит. Выбор режима резания при обработке текстолита следует производить в основном исходя из стойкости фрезы. Величину подачи на один зуб при работе дисковой однозубой фрезой по фиг. 26 целесообразно подбирать в пределах 0,3—0,5 мм. При обработке фрезами других типов подачу устанавливают в пределах 0,1—0,2 мм на один зуб. [c.613]

Распространенными видами брака деталей в этих случаях являются скалывание кромки уса или галтели, плохое качество обработанной поверхности, трещины в обрабатываемом материале, неравномерная ширина и толщина уса или галтели, обламывание краев листа. Эти виды брака вызываются чаще всего неправильной геометрией инструмента и неправильным выбором режима резания. Особое влияние оказывают также и приемы обработки. [c.614]

В табл. 6—11 приведены данные для выбора режимов резания при строгании и долблении. [c.235]

Особенности выбора режимов резания. Режимы резания на АЛ рассчитывают после разра О Гки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмеш,енного вспомогательного времени. Особенности выбора режимов резания следуюш,ие при повышении скорости резания уменьшается время цикла, но увеличиваются потери времени от повышенного износа инструмента и бго замены. [c.97]

Для выбора режимов резания на станках с ЧПУ используют специальные справочники — общемашиностроительные нормативы режимов резания, разработанные для различных видов режущих инструментов (концевые фрезы, резцы с механическим креплением твердосплавных пластин и т. д.) головным специальным производственно-конструкторским бюро по рациональному применению режущего инструмента (ГСПКТБ) Оргприминстру-мент . [c.241]

Напряжения, вызываемые механической обработкой, устраняют рациональным выбором режимов резания и удалением поврежденного Слоя при отделочных операциях (микрошлифованип, абразивно-ленточном шлифовании, хонинговании, суперфинишировании, силовом полировании и т. д.). [c.154]

Как известно, пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которые выполняют на обычных металлорежущих станках. Этим методом изготавливают обычно уплотнители из капро-лона, фторопласта, поликапролактама и т. д. Для получения необходимого качества уплотнительной поверхности очень важен выбор режима резания и инструмента, причем при обработке рекомендуется учитывать специфические физико-механические свойства пластмасс низкую теплопроводность, относительную мягкость и др. Скорости резания и подачи, глубина резания для большинства пластмасс остаются приблизительно равными величинами, принятыми при обработке латуни и меди. [c.66]

Факторами, влияющими на выбор режимов резания, являются материал, форма и жесткость обрабатываемой заготовки, вид нп-струмепта и материал режущей части, надежность закрепления заготовки на станке, мощность станка. [c.469]

При выборе режимов резания следует иметь в виду, что нормативные материалы предусматривают только средние значения глубин резания, подач и скоростей резания. Эти элементы зависят от качества обрабатываемого материала, его физико-механических свойств, числа оборотов щпинделя станка в минуту, жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь. Поэтому в практике эти средние значения могут быть увеличены или умень-1иены. [c.470]

Высокопроизводительная обработка во многом зависит от правильного выбора режимов резания на каиедой операции. Скорость резания, подача, глубина резания и сечение стружки зависят от качества обрабатываемого изделия и его физико-механических свойств, материала и геометрии режущего инструмента, мощности и числа оборотов шпин деля станка в минуту и т. д. [c.110]

Выбор режима резания. Параметры режима резания назначают в зависимости от припуска, свойств обрабатываемого материала, инструмента, принятой стойкости, требований к точности обработки и т. д. В ряде случаев предусматривают изменение скорости подачи в местах резких переходов заданного контура, местах, где снимается увеличенный припуск, напуск, на участках с повышенными требованиями к точности обработки и т. п. Места изменения скорости подачи, а иногда и скорости резания, обычно выбирают в базовых точках, получаемых при построении зквидистанты. [c.165]

На кафедре А. И. Гузюкиным под руководством В. А. Скрагана выполнена исследовательская работа по определению суммарной погрешности обработки и выбору режимов резания в зависимости от точности обработки при точении. [c.355]

Точность формы (рабочие и эстетические свойства) Реологические свойства заготовок Состояние оборудования и оснастки Состояние базовых поверхнсстей и правильность зажима Своевременность подналадки и замены инструмента Правильность выбора режимов резания Качество системы управления [c.23]

Особое влияние, можно предпологать, окажут САУ на черновых операциях, когда имеют место разные припуски, неодинаковая форма заготовки и другие факторы, оказывающие влияние на выбор режимов резания. [c.111]

Правильная геометрия режущей кромки и инструмента в целом и выбор режимов резания также служат средством гашения вибраций. Снятие широких и тонких стружек, т. е. повышение глубин резания при снижении величин подачи, применение резания с малыми углами в плане и выбор скоростей резания, отвечающих зоне наиболее интенсивных автоколебательных процессов или резонансным режимам работы системы, ведут к росту интенсивности вибраций. Заточка виброгасящей фаски Д. И. Рыжкова (см. табл. 29), как и некоторое притупление резца при работе, обеспечивает значительное повышение внешнего трения и снижение интесивности колебаний. [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...