Этапы проектирования автоматических линий

В справочнике подробно рассмотрены этапы проектирования автоматических линий, технология создания новой техники, изложены теоретические основы и практические методы решения задач на каждом из этапов проектно-конструкторских работ, приведены типовые примеры. [c.6]

ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ [c.9]

Допуски, приведенные в табл. 2 для наибольшего и среднего размеров, не отличаются заметно по величине от вычисленных ранее допусков в первых трех примерах табл. 1. Таким образом, распределение отклонений формы по закону Релея в ряде случаев (например, на этапе проектирования автоматических линий) можно заменять нормальным распределением с соответствующими параметрами и вместо моделирования на ЭВМ применять аналитические методы расчета. [c.28]

ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИ X ЛИНИЙ [c.9]

Ниже дается описание основных этапов исследования и проектирования автоматической линии для нанесения гальванических покрытий на детали ремонтируемых изделий. [c.288]

Проектирование автоматической линии включает ряд основных этапов [c.368]

Проектирование машин-автоматов и автоматических линий представляет процесс синтеза структурных схем и их конструктивной реализации, содержащий этапы технологической, структурной и конструктивной разработок. [c.457]

Каждый из этапов содержит синтез и анализ системы. Дальнейшее совершенствование методов оптимального синтеза машин-автоматов и автоматических линий обусловлено необходимостью уменьшения сроков их проектирования в целях ускорения темпов технологического прогресса и повышения эффективности общественного производства. [c.464]

Как известно, в 50-е годы начался решающий этап развития автоматизации отечественного машиностроения. Резкое количественное и качественное увеличение продукции машиностроения в первые послевоенные пятилетки поставило на повестку дня и организационные вопросы развития работ по автоматизации создание сети специализированных СКВ по проектированию автоматов и автоматических линий, отделов автоматизации и механизации производства при крупных машиностроительных предприятиях, расширение типажа полуавтоматов и автоматов, организацию широкого выпуска автоматических линий. [c.63]

Своеобразным итогом развития научно-теоретических основ автоматизации на данном этапе послужила межвузовская конференция Теория производительности как основа проектирования машин-автоматов и автоматических линий (1968). На конференции, которая проходила в МВТУ под председательством Г. А. Шаумяна, работали [c.112]

Этап VI — расчет сопоставимых характеристик работоспособности как исходных данных для проектирования линий идентичного назначения. Сопоставимыми являются такие характеристики работоспособности, которые могут иметь одинаковые или сходные численные значения при проектировании новых автоматических линий идентичного назначения или типа. Так, значения коэффициента использования или коэффициента технического использования линии не могут быть сопоставимыми, так как новые проектируемые линии будут иметь иной состав оборудования, другие технологические режимы и условия эксплуатации. Сопоставимыми показателями работоспособности для линий идентичного технологического назначения являются технологические режимы для сходных операций обработки время срабатывания типовых целевых механизмов рабочих ходов [c.198]

Пятый этап оптимизации — выбор оптимального структурно-компоновочного варианта построения линии как основы для дальнейшего проектирования (эскизный и технический проекты, разработка рабочих чертежей и т.д.). Выделяем из конкурирующих вариантов, обладающих наилучшими технико-экономическими показателями, группу вариантов, чьи характеристики по целевой функции отличаются не более чем на 5 % от nj min- Такими будут следующие автоматические линии (рис. 8.8) [c.231]

АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ В МАШИНОСТРОЕНИИ Том 1. Этапы проектирования и расчет [c.4]

Заказчиком автоматической линии может быть министерство (ведомство) или подведомственное ему предприятие (объединение, организация), по договору с которым или по принятой заявке от которого производится разработка оборудования. В функции заказчика входит составление и выдача разработчику (изготовителю) заявки на изделие определение технических требований к изделию определение и обоснование лимитной цены заказываемого изделия рассмотрение и согласование конструкторской технической документации на всех этапах проектирования изделия участие в приемо-сдаточных испытаниях и приемка изделия обеспечение правильного использования или эксплуатации изделия и определение объема потребностей в изделиях. [c.18]

На завершающих этапах проектирования, когда принципиальный проектный вариант уже выбран и согласован с заказчиком и заводом-изготовителем, производят уточненные расчеты ожидаемой производительности, которые должны подтвердить, что разрабатываемый вариант автоматической линии сможет обеспечить заданную программу выпуска. Расчеты сменной производительности производят по последнему, выпускному участку, на котором выдается конечная продукция. Так как основные параметры линии уже выбраны и могут быть лишь уточнены (технологические режимы, вместимость накопителей, число параллельно работающих станков и др.), в расчетные формулы можно не включать конкретные структурно-компоновочные характеристики. Достаточно, чтобы в эти формулы были включены ожидаемые величины рабочих и холо- [c.66]

Стоимость текущего ремонта и межремонтного обслуживания (осмотры, профилактика, смазка и т. д.) включает заработную плату ремонтников, стоимость запасных частей и вспомогательных материалов (эмульсия, смазка) и т. д. Согласно официальным методикам затраты на эти виды работ следует рассчитывать исходя из числа ремонтов, числа единиц ремонтосложности каждого объекта и нормативных значений затрат на единицу ремонтосложности. Однако такой метод громоздок он применим главным образом к действующему оборудованию, при этом расходы на единицу ремонтосложности устанавливаются или корректируются самими предприятиями, зачастую весьма субъективно. Поэтому при проектировании, особенно на начальных его этапах, целесообразно рассчитывать ожидаемые текущие затраты по аналогии с амортизационными умножением стоимости оборудования на коэффициент текущих затрат, который можно принимать для автоматических линий равным 0,06—0,08 для зданий и сооружений 0,04—0,05. [c.87]

Системы автоматических линий транспортные — Основные положения, рекомендуемые при проектировании 320, 321 — Понятие 317 — Структура 317 — 319 — Этапы проектирования 319, 320 [c.407]

Опыт внедрения отдельных подсистем АСТПП на заводах страны показывает, что автоматизация проектирования позволяет изменить структуры затрат времени по этапам проектирования. Анализ результатов внедрения автоматизированного проектирования и нормирования технологических. процессов обработки деталей типа зубчатого колеса на Минском заводе автоматических линий показывает, что трудоемкость снизилась в 5,5 раза (табл. 27). [c.134]

Трудоемкость различных этапов проектирования на Минском заводе автоматических линий [c.135]

Даже при использовании ЭВМ не на всех этапах проектирования, а только при выполнении отдельных операций, т. е. при условии сочетания ручного и элементов автоматизированного проектирования, удается получить значительный эффект. Так, использование ЭВМ при проектировании многошпиндельных коробок агрегатных станков и автоматических линий 197] позволяет уменьшить сроки проектирования в 2 раза. Автоматизация процесса проектирования станочных приспособлений обеспечивает уменьшение стоимости их проектирования в среднем в 6 раз 1981. Оптимизация параметров оборудования позволяет повысить его технические характеристики на 10—30 % [21. [c.5]

Ответственной стадией проектирования является распределение операций по позициям (станкам) автоматической Линии. На этом этапе определяют длину и число участков линии, число станков, число силовых головок на каждой позиции и, наконец, число инструментов каждой силовой головки. Помимо последовательности в распределении операций, заданной технологическим процессом изготовления детали, на построение схемы автоматической линии большое влияние оказывает выпуск деталей, который должна обеспечивать линия, при соблюдении важного условия — обработки деталей на наименьшем количестве станков. [c.214]

В последние годы необходимость выполнения технико-экономических расчетов на возможно более ранних этапах проектирования диктуется еще одним важным соображением. Если для всех машин роль экономических расчетов заключается в выборе и обосновании параметров и конструктивных решений, то для специальных станков, машин и автоматических линий экономические расчеты должны показать, нужны ли эти машины вообще, иными словами, следует ли продолжать проектирование или его надо прекратить, так как эти машины будут нерентабельными с точки зрения задач, стоящих перед предприятием или отраслью народного хозяйства. [c.74]

Рассмотрим содержание и задачи основных этапов проектирования автоматизированного оборудования применительно к наиболее сложному случаю — созданию специальных полуавтоматов, автоматов, автоматических линий, которые проектируют для конкретных изделий и условий производства. [c.131]

Таким образом, на этапе технического предложения решают все принципиальные вопросы проектирования автоматов и автоматических линий и тем самым создают условия для последующей конструктивной разработки. Техническое предложение обсуждают и согласовывают с заказчиком. [c.133]

Расчет режимов резания для обработки деталей на автоматических линиях является одним из наиболее ответственных этапов в разработке технологического процесса и проектировании оборудования. [c.12]

Если на первых этапах автоматизации унифицированными элементами являлись узлы и механизмы, из которых компоновались станки различного технологического назначения, то теперь элементами компоновки служат уже встраиваемые станки и унифицированные транспортные средства, что позволяет создавать автоматические линии с меньшими затратами в кратчайшие сроки. Унификация и стандартизация оборудования позволяют не только уменьшить стоимость оборудования, но и значительно сократить сроки его проектирования и освоения и тем самым повысить производительность общественного труда. [c.45]

Рассмотрены основные этапы проектирования автоматических станочных линий из агрегатных станкон для обработки корпусных деталей из токарных, фрезерных, протяжных и других станков для обработки валов и деталей сложной формы. Систематизированы требования к исходным данным для проектирования, описаны методы обработки типовых деталей, проектирования инструментальных наладок, выбора транспортных и контрольных устройств. Приведены примеры компоновок АЛ. [c.4]

Указанные четыре группы металлорежущих станков характеризуют собой первый этап автоматизации — автоматизацию рабочего цикла. Исторически это соответствует уровню развития машиностроения к началу второй мировой войны. Развитие техники в послевоенный период приводит к появлению еще четырех групп оборудования автоматических Л1ший из агрегатных станков, автоматических линий из универсального и специального оборудования, станков и автоматических линий с программным управлением (второй этап автоматизации). Автоматические линии из агрегатных станков — пятая группа — получили широкое применение в массовом и крупносерийном производствах благодаря большому экономическому эффекту. Так как линии собираются из имеющихся агрегатных узлов, значительно сокращается время на проектирование и монтаж линии. Залогом надежности работы линии является, то что многие ее механизмы уже опробованы и отлажены на ранее построенных линиях (см. гл. XVI). [c.22]

Организация, занятая созданием автоматических линий, выдает свою продукцию в виде проектно-конструкторской и нормативно-технической документации. При этом решаются две основные задачи обеспечение высокого технического уровня создаваемого оборудования, отвечающего всем требованиям заказа и современным достижениям науки и техники, и высокого качества конструкторской документации, т. е. разработка и оформление самой документации в соответствии с требованиями действующих стандартов с минимально возможным количеством конструкторских и оформительских ошибок и просчетов. Обеспечить решение указанных задач призвана К.СУКП, действующая на этапе проектирования. КСУКП — это совокупность взаимосвязанных мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и систематическое повышение технического уровня и качества создаваемых линий. [c.38]

При проектировании станков-автоматов или автоматических линий одним из наиболее ответственных этапов является разработка оптимального, т. е. наиболее эффективного, варианта технологического процесса, подлежащего автоматизации. В связи с тем что машиностроение характеризуется большим многообразием конструктивных 4юрм [c.320]

Наиболее сложной является предварительная разработка алгоритма технологического проектирования и составление программы. работы машины. Алгоритм —это система операций, выполняемых в определенном порядке для решения поставленной задачи. Алгоритмы подразделяют на математические и эвристические. Первые обоснованы на достаточно точных законах, вторые на наблюдениях, опытах, статистических данных. Программа — это описание алгоритма на определенном языке (содержательном, математических выражений, фюрмальном, машинном). По программе в ЭВМ реализуется принятый алгоритм путем выполнения в определенной последовательности арифметических и логических операций, задаваемых набором команд. Программы перед вводом в ЭВМ кодируются на языке машины и записываются на перфоленте. Используются языки Ассемблер , Алгамс , Кабол Алгол-60 , Фортран п др. После кодирования программа представляет собой совокупность команд, преобразуемых в ЭВМ в управляющие сигналы. Перед началом работы программа отлаживается и контролируется. Ошибки в программе не допускаются. Алгоритм и программа могут разрабатываться для специального и типового случаев проектирования. В последнем случае по единой программе решаются задачи, сходные по структуре и последовательности выполнения этапов (проектирование технологии изготовления типовых деталей разных размеров). При решении задач такого типа в ЭВМ каждый раз вводятся исходные данные и ограничивающие условия. Весь комплекс работ по составлению программы отнимает много времени (в сложных случаях до двух недель). Поэтому широко применяется автоматическое программирование, представляющее собой перевод программы в содержательных обозначениях в машинные коды. Автоматическое программирование сокращает время до нескольких десятков минут. Основные этапы автоматизированного проектирования технологии на ЭВМ приведены на рис. 173, а (штриховой линией показаны этапы, выполняемые технологом). [c.385]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...