Автоматическое измерение на станках

АВТОМАТИЧЕСКОЕ ИЗМЕРЕНИЕ НА СТАНКАХ [c.275]

Автоматическое измерение на круглошлифовальных станках [c.276]

Фиг. 81. Схема автоматического измерения на круглошлифовальном станке пневматической измерительной головки с жидкостным манометром.

Фиг. 82. Схе.ма устройства индуктивно-контактного датчика для автоматического измерения на круглошлифовальных станках

Автоматическое измерение на бесцентрово-шлифовальных станках [c.277]

Автоматическое измерение на внутришлифовальных станках [c.278]

Обтачивание валов, в зависимости от объема выпуска, выполняют на обычных токарных станках с программным управлением или оснащенных станках гидрокопировальным суппортом, на копировальных токарных станках, а также на станках с многорезцовыми головками. На станках с многорезцовыми головками обтачивание повышает производительность по сравнению с обычной токарной обработкой за счет совмещения переходов и автоматической настройки измерений операционных размеров. [c.171]

В целях удовлетворения требований массового и крупносерийного производства в настоящее время создан ряд образцов машин, обеспечивающих балансировку роторов без их перестановки. Машины оснащены сложными системами измерений и отсчетов, включающими электронные устройства некоторые из машин снабжены счетно-решающими устройствами. Созданы балансировочные машины, которые не только определяют дебалансы и необходимую для уравновешивания ротора глубину сверлений, но и автоматически настраивают сверлильный станок, на который ротор автоматически устанавливается после его балансировки . [c.343]

При установке на станок прибора обработка тех же колец совершается за 1,5 мин., а брак снижается до 0,5%. В сумме это повышает выпуск годной продукции с каждого станка в 2,4 раза. При автоматической схеме измерения рабочий имеет возможность обслуживать несколько станков одновременно при этом выработка шлифовальщика возрастает в 5—7 раз против выработки на одном станке, требующем при ручном измерении многократных остановок. [c.279]

Широкое внедрение автоматического контроля на заводах уже сейчас требует серьезной перестройки работы эксплуатационных служб, проверяющих и обслуживающих измерительные средства. С появлением в цехе нескольких автоматических измерительных устройств, работающих непосредственно на станках, немедленно требуется организация их специального обслуживания. В противном случае приборы автоматического измерения откажут в работе и не принесут того огромного эффекта, который они обеспечиваю г при исправной работе и хорошем обслуживании. [c.283]

В табл. 8 приведен технологический процесс обработки вагонной оси. Он охватывает полную механическую обработку, упрочнение, контроль гео-метрических параметров и дефектоскопию. Благодаря значительным габаритным размерам обрабатываемой детали технологический процесс имеет ряд особенностей обработка на боль-шинстве операций одновременно с двух сторон концентрация операции, например бесцентровое шлифование нескольких поверхностей одновременно на станках с адаптивным управлением автоматическое измерение основных параметров оси и сортировка на размерные группы. [c.64]

Устройства для прямых измерений контактного типа — одноконтактные, двухконтактные, трехконтактные, со ступенчатыми калибрами и бесконтактного типа (рис. 52). В устройствах со ступенчатыми калибрами к обрабатываемой детали подводится двухступенчатый калибр-пробка и прижимается к ней пружиной. Одна из ступеней калибра соответствует диаметру отверстия после чернового шлифования. Как только получен этот размер, первая ступень калибра входит в отверстие и калибр смещается вправо. При этом станок автоматически переключается на режим чистового шлифования. Как только получен окончательный размер отверстия, вторая ступень калибра входит в отверстие и станок автоматически останавливается чтобы калибр не мешал работе шлифовального круга, он при каждом очередном ходе стола автоматически отводится влево от детали. [c.93]

Задача средств активного контроля состоит в выдаче информации о размере обрабатываемой или только что обработанной детали. Информация, выданная в нужной форме, используется оператором или автоматически для управления станком с целью получения требуемого размера. Это и определило название таких средств, поскольку с их помощью осуществляется активное воздействие на ход технологического процесса. Результаты измерения размера детали активно воздействуют на получение этого размера в заданных пределах и предупреждают брак. [c.3]

Прибор предназначен для автоматического измерения диаметров крупных деталей в процессе их обработки на токарных, карусельных и шлифовальных станках, заключающейся в обкатывании детали измерительным диском и подсчете числа оборотов диска за 1 или 5 оборотов детали. Диаметр измерительного диска 100 мм, и каждый его оборот соответствуют 100 мм. диаметра детали, а сотая и тысячная доли оборота — соответственно I мм к О, мм. [c.319]

Для сокращения контролеров и повышения качества контроля необходимо внедрение такой системы контроля, которая была бы направлена, главным образом, на исключение возможности образования брака продукции, т. е. на систематическое корректирование и регулирование производственного процесса. Такой активный, контроль дает наибольшую эффективность на станках и агрегатах, встроенных в автоматические поточные линии. В условиях тяжелого машиностроения он применим лишь при изготовлении отдельных, относительно небольших деталей, изготовляемых крупными партиями. Для ускорения контроля крупных изделий надо изучать возможность измерения деталей на ходу станка с учетом их нагревания при резании, проектировать специальные и универсальные приспособления и макеты, сокращающие время контроля, создавать специальные контрольные стенды и т. д. [c.100]

Шлифование внутреннего отверстия конических зубчатых колёс после термической обработки производится в специальном патроне с базированием по впадине зуба на внутришлифовальных станках (характеристику см. в табл. 26). В серийном производстве употребляют станки нормального типа 3250 (для средних размеров) или 3240 (для малых размеров). В массовом производстве применяют станок типа 3251 с автоматическим измерением детали калибром (при гладких или шлицевых отверстиях без выемок). Для отверстий, глухих или имеющих бурт, где измерение калибром с задней стороны бабки невозможно, применяют станки типа 3252, снабжённые пневматическим прибором для измерения деталей. [c.183]

Электронный измеритель ста тических деформаций для прополочных тензодатчиков сопротивлением 50— 200 ov (см. стр. 494). Общий диапазон измерений относительных линейных деформаций X (0,30,0 %. Одно деление лимба реохорда соответствует относительной деформации ЫО— или 1-10—Напряжение питания датчика 120 ом порядка Зв. Длина измерительной линии до 50 м (и больше). Для поочередных измерений с большого числа тензодатчиков применяются в комплекте ручные или автоматические переключатели на 0—2i)0 датчиков. Питание измерителя от сети переменного тока или ог аккумулятора. [c.492]

Распределения с функцией Ь (t) встречаются при автоматическом изготовлении деталей, при технических измерениях и т. д., например при обработке деталей на станках-автоматах, когда за время изготовления партии имеется значительное изменение рассеивания мгновенного распределения, обусловленное затуплением режущего инструмента, нестабильностью режима обработки, изменением механических свойств и размеров заготовки и т. п. [c.98]

Для станков, выполняющих обработку за несколько проходов, используются устройства, производящие измерения на ходу. При достижении заданного размера эти устройства автоматически выключают подачу станка. [c.307]

Адаптивные РТК механической обработки в условиях ГАП должны обладать способностью автоматически реагировать на изменение физико-механических свойств заготовок и износ инструмента. Это необходимо для самонастройки системы управления станками с целью обеспечения заданной точности обработки. Например, в токарных станках с ЧПУ все шире применяются средства размерной самонастройки, осуществляющие коррекцию программ управления режущим инструментом по результатам измерения размеров ранее изготовленных деталей. Применение таких средств позволяет автоматизировать процесс управления точностью механообработки. Это достигается благодаря применению САК, непосредственно встраиваемых в станки с ЧПУ и обрабатывающие центры. [c.274]

На станках с ЧПУ величина подачи может непрерывно изменяться в процессе обработки заготовки в соответствии с задаваемой программой управления. В адаптивных системах ЧПУ подача может автоматически изменяться по результатам измерения шероховатости обработанной поверхности заготовки (самонастраивающаяся система ЧПУ). [c.299]

Станок снабжают преобразователем для измерения положения вершины резца. Резец устанавливают в резцедержатель, затем по программе перемещают к датчику, который определяет погрешность положения вершины и автоматически вводит коррекцию в перемещение резца при позиционировании. При данном методе образуются две размерные цепи. Цепь коррекции начального положения инструмента Хоб = Хб7 + Xq7 и цепь точности статической наладки Xi6 = Xq6 - Xoi, которая содержит всего три звена. На станках с ЧПУ для повышения точности наладки используют и другие приемы. Например, автоматизированный метод пробных рабочих ходов, при котором резец перемещается по программе к заготовке и снимает проб- [c.111]

Способы измерения величины перемещения салазок и их особенности. Все системы автоматического управления координатнорасточных станков основаны на автоматическом прекращении движения салазок, как только последние придут в соответствующее положение. Момент остановки салазок у некоторых станков определяется ограничением их хода упорами, а у подавляющего большинства — по результатам измерения пройденного ими пути. [c.377]

Автоматическое измерение обработанных деталей и автоматическое компенсационное смещение на величину износа шлифовального круга уже довольно широко применяется на шлифовальных операциях. В токарных же станках, работающих однолезвийным инструментом, автоматическое компенсационное смещение режущего инструмента на величину износа еще только начинает входить в практику. [c.291]

Автоматическое устройство для измерения вала во время шлифования. Для автоматического измерения вала во время его шлифования на круглошлифовальном станке применяется устройство, схематично показанное на фиг. 193. Измерительным элементом прибора является седлообразная скоба 1, подводимая к шлифуемому валу гидроцилиндром 5. В скобе 1 имеется спиральная пружина 3, прижимающая измерительный шток 4 к шлифуемому валу. У левого торца этого штока 4 с зазором 5 расположено сопло от пневматического ртутного "манометра. По мере снятия припуска со шлифуемого вала скоба 1 садится на него глубже, чем шток 4, в результате зазор 5 уменьшается, сокращая расход воздуха и увеличивая давление его в закрытой трубке 11 ртутного мано- [c.192]

Для станков, выполняющих обработку за несколько проходов (наружное круглое и внутреннее шлифование), более характерно использование устройств, производящих измерение на ходу. При достижении заданного размера эти устройства автоматически выключают подачу станка. [c.13]

Системы автоматического управления процессом обработки по результатам измерения во время изготовления детали. В этих системах обычно осуществляется непосредственное измерение детали. Схема подобной системы управления приведена на фиг. 8. Смонтированное на станке измерительное устройство 2 со шкалой 3 и датчиком 4 воспринимает изменение размера обрабатываемой детали 1 и передает команду через усилитель 5 исполнительному механизму 6, воздействующему на механизм станка 7, управляющий перемещением шлифовальной бабки. [c.24]

Системы автоматического регулирования по результатам измерения заготовок, поступающих на станок. Эти системы используют для автоматической настройки инструмента, установления режима обработки, ограничения перемещения режущего инструмента, установления величины снятия металла на балансировочном станке, стабилизации технологического процесса. [c.26]

Установка заготовок на спутники с целью обеспечения требуемой точности размеров детали может осуществляться следующими способами установкой в настроишое приспособление установкой с вьшер-кой на спутнике с предварительной разметкой заготовки или без разметки произвольной установкой с последующим измерением координат положения заготовки на спутнике на координатно-измерительной машине н соответствующей корректировкой начала отсчета размеров при обработке на станке с ЧПУ произвольной установкой с автоматической выверкой на станке. [c.99]

Произвольная установка с автоматической выверкой на станке. Отличие этого способа от предыдуш[его состоит в том, что измерение положения заготовки на спутнике осуш ествляется непосредственно на станке перед обработкой заготовки с помош ью измерительной головки (см. рис. 2.45 — 2.47), которая автоматически устанавливается из инстру41ентального магазина в шпиндель станка, превращая его в координатно-измерительную машину. При этом компенсируются полностью не только погрешности установки заготовки на спутник, но также погрешности установки спутника на станок и погрешности размеров самого спутника по некоторым осям. Отпадает необходимость в координатно-измерительной машине, в передаче и запоминании информации о положении заготовки, в кодировании спутников. Однако увеличивается время нахождения заготовки на станке и соответственно снижается производительность последнего. [c.103]

Рассмотрим в общем виде этапы работы ГАП. Склад автоматически выдает транспортному устройству ваготовку или партию заготовок, установленных в ячейках специальной тары. Заготовки, доставленные к станку, поочередно передаются с помощью робота, управляемого от единой ЭВМ, на рабочую позицию станка и закрепляются в определенном положении. Программное управление станком обеспечивает все его движения, смену инструмента и гарантирует качество детали. Если необходимо выполнить на той же заготовке другие технологические операции на другом станке, то тот же или другой робот осуществляет дальнейшую перестановку заготовки. Второй станок также управляется соответствующей программой. В работе могут участвовать несколько станков, образующих участок или цех с гибким производством. Готовая продукция с помощью роботов передается к измерительным устройствам, которые также работают по определенной программе и оценивают результаты действий всего комплекса технологического оборудования. Информация, получаемая по данным измерений, может быть использована для автоматической подналадки этого оборудования. Детали, прошедшие контроль, автоматически направляются на склад готовой продукции. [c.399]

Таким образом, время рабочих ходов цикла на станке с ЧПУ меньше на 20 % за счет одновременной работы двух суппортов. Время установки заготовок и съема изделий /всп в обоих случаях незначительно и на производительность не влияет. Существенный выигрыш времени в станке с ЧПУ получается за счет быстроты переустановки инструмента в новое положение (замены координаты обработки txj). В станке с ручным управлением каждый раз приходится перемещать суппорт по горизонтали, находить по лимбам нужное его положение, а зачастую и делать проверки (подвод до касания, заглубление инструмента на нужную величину, измерения детали), В станке с ЧПУ координаты начального положения инструментов устанавливаются автоматически за меньшее время. Итого, если в станке с ручным управлением среднее время замен координат обработки составляет за рабочий цикл в среднем ifxiS = 0,22-25 = 5,5 мин, то в станке с ЧПУ только 1 мин, т. е. в 5 раз меньше. Замена инструмента, наоборот, на станках с ручным управление выполняется гораздо быстрее — простым переключением резце- [c.189]

Применение автоматической компенсации путем механического, принудительного передвижения резца может привести к ошибкам, а применение следящей системы, связанной с измерением размеров обработанных деталей, требует весьма высокой точности и чувствительности механизма, регулирующего положение резца на станке. При существующих напряженных режимах резания возникают значительные усилия и вызываемые ими отжа-тия технологической системы, чем затрудняется создание такого чувствительного механизма, работающего безотказно. [c.49]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Автоматизированный комплекс станков с ЧПУ для обработки деталей—тел вращения, созданный фирмой Hita hi Seiki o. (Япония), обеспечивает высокие производительность и качество обработки. Характерным для данного участка является то, что измерение обрабатываемых деталей осуществляется на автономной измерительной установке, связанной с металлорежущими станками транспортной системой. Результаты измерений передаются по цепи обратной связи для введения коррекции на геометрию в токарном многоцелевом станке. Введение автоматической коррекции на геометрию инструмента в токарном станке позволяет устранить медленно меняющуюся (функциональную) часть погрешности обработки партии деталей. [c.21]

Внутришлифовальный специальный полуавтомат малого размера с автоматическим остановом и автоматическим измерением размера изделия (ЗВШС) на базе станка 3240 (по заказу) [c.166]

Главным направлением автоматизации контроля следует считать применение измерительных приборов, встроенных в систему управления станками, обрабатывающими окончательные посадочные размеры деталей (например, шлифовальные станки и некоторые виды калибровочного оборудования). В частности, введение автоматических измерителей в схему управления шлифовальными станками обеспечивает однородность выполняемых размеров благодаря своевременному автоматиче-> скому отводу шлифовального круга после достижения заданного размера изделия или благодаря автоматической подналадке станка повышение производительности станка вследствие ликвидации остановок и перерывов в обработке для измерения изделия калибром повышение производительности труда станочника в результате перехода на одновременное обслуживание двух или трёх станков, снабжённых приборами автоматического измерения и управления. На Московском автозаводе имени Сталина благодаря оборудованию кру-глошг>, фовальиых станков недорогим автоматическим измерителем увеличился съём изделий со TaHiia на 330/q. Автоматизация 30 круглошлифовальных станков (при двухсменной работе) позволяет высвободить 36 шлифовщиков. [c.589]

Вспомогательное время операций, выполняемых на станках с программным управлением, по составу слагаемых мало отличается от вспомогательного времени операций, выполняемых на соответствующих универсальных станках. Однако абсолютная величина составляющих вспомогательного времени для программных станков значительно меньше из-за больших скоростей автоматических перемещений, уменьшения перебегов, полного устранения измерений в процессе выполнения операций. Для обработки на многооперационных станках типа обрабатывающего центра характерны многократное позиционирование стола с заготовкой (или шпинделя с ин tpyмeнтoм) на следующую координату оси обрабатываемого отверстия, индексация поворотного стола для обработки заготовки [c.201]

При работе на станках с автоматическими системами под-наладки и aKTHiB Horo контроля компенсация производственных погрешностей происходит автоматически по результатам измерений. Технологическим условием его применения является знание процессов формирования погрешностей обработки в конкретных производственных условиях. [c.48]

Потребность промышленности в высокоточных машинах-автоматах при ограниченных технических возможностях известных методов измерения неуравновешенности привела к созданию в последнее десятилетие принципиально новой измерительной системы со стробоскопическим измерителе.м дисбаланса, которая может быть использована как в станках с автоматическим циклом измерения и корректировки неуравновешенности, так и в универсальном балансировочном оборудовании. При использовании этой системы измерение величины неуравновешенности и передачу результатов измерения на позиции корректировки осундествляют по известной компенсационной схеме. Механизм измерения угловой координаты неуравновешенности системы содержит управляемый сигналом датчика вибрации стробоскопический осветитель, радиально направленный или отраженный луч света которого, синхронный с вектором дисбаланса, регистрируют медленно вращающимся приемником — фотоэлементом. В момент освещения фотоэлемента срабатывает реле, отличающее приводы вращения фотоэлемента и детали, и после ее остановки вращением фотоэлемента или детали восстанавливают их относительное положение, имевшее место в процессе вращения, при этом угловая координата вектора неуравновешенности будет совпадать с угловым положением фотоэлемента. Различные модели балансировочного оборудования, выпускаемого с вышеописанной измерительной системой, позволяют как при наличии жесткой связи привода с балансируемой деталью, так и при отсутствии получать данные о неуравновешенности ротора в полярной, прямоугольной или косоугольной системах координат, обеспечивая при этом точность измерения угловой координаты неуравновешенности и установку детали в положение корректировки 1°, при длительности цикла автоматического измерения параметров неуравновешенности 6—7 секунд [12], [13], [14]. [c.128]

Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения. Необходимые размеры деталей, обрабатываемьк на станках с числовым программным управлением, обеспечиваются в автоматическом цикле обработки. [c.876]

Вспомогательное время операций, выполняемых на станках с программным управлением, по составу слагаемых мало отличается от вспомогательного времени операций, выполняемых на соответствующих универсальных станках. Однако абсолютная величина составляющих вспомогательного времени для программных станков значительно меньше из-за больших скоростей автоматических перемещений, уменьшения перебегов, полного устранения измерений в процессе выполнения операций. Для обработки на многооперационных станках типа обрабатывающего центра характерны многокрагное позиционирование стола с заготовкой (или шпинделя с инструментом) на следующую координату оси обрабатываемого отверстия, индексация поворотного стола для обработки заготовки с нескольких сторон, многократная смена инструментов. Время /пзц позиционирования и время индексации /ад, поворотных столов определяются временем срабатывания механизмов быстрого и замедленного перемещений подвижного узла и закрепления. На каждое позиционирование затрачивается 5 - 10 с, на индексацию поворотного стола - 4 - 5 с. Заготовки для обработки устанавливают непосредственно в рабочей позиции станка или в запасной позиции - на втором столе или в приспособлении-спутнике. В последнем случае в норму времени вместо [c.394]

На рис. 83 приведены схемы измерения 1 - наружного диаметра (вручную) 2 - внутреннего диаметра 3 - наружного диаметра (автоматически) введения результатов измерения 4 - ъ систему управления при ручном измерении 5 и б - в системы управления при автоматическом измерении последующей коррекции наладки с применением различных конструкций регулируемых оправок 9 или регулируемого резцедержателя 8 для токарного станка. Все оправки и резцедержатель имеют пневмогидравлйческий привод 7. Системы управления J и б позволяют вводить коррекцию также вручную. [c.818]

На рис. П.212 показана схема двухступенчатого, самонастраивающегося устройства круглощлифовального станка фирмы Федераль. На этом станке применяется скоба 2 с датчиком 3, управляющим механизмом 1 остановки станка. При работе станка происходит нагревание скобы прибора, а его наконечники подвергаются износу. Это приводит к изменению размеров обработанных деталей и не может быть зафиксировано прибором, расположенным в зоне обработки. Для компенсации указанных погрещностей на станке предусмотрено второе измерительное устройство 4 с датчиком 5, в которое автоматически устанавливаются обработанные детали. По результатам контроля этих деталей датчик 5 управляет при помощи усилителя 10 подналадкой датчика 3, установленного в скобе 2, смещая его настройку. Изменение настройки датчика 3 производится либо на определенную часть поля допуска обрабатываемой детали, либо пропорционально величине отклонений, измеренных устройством 4. Кроме того, датчик 5 управляет механизмом 6, разделяющим обработанные детали на годные и бракованные путем отвода их по лоткам 9 (брак — ), 7 (брак + ) и 8 (годные). При появлении трех бракованных деталей станок автоматически останавливается. [c.562]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...