Методы измерения с разрушением покрытия

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ С РАЗРУШЕНИЕМ ПОКРЫТИЯ [c.96]

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ толщины ПОКРЫТИЙ С РАЗРУШЕНИЕМ ПОКРЫТИЯ И ИЗДЕЛИЯ [c.96]

Полимерные материалы подверженны естественному старению, в особенности под действием ультрафиолетового солнечного излучения, кислорода воздуха и тепла. Стойкость против старения можно повысить добавкой стабилизаторов. Поскольку стойкость полимерных материалов покрытия против старения существенно сказывается на их эффективности и на сроке службы, в особенности при высоких рабочих температурах, оценка материалов покрытия также и в этом аспекте может иметь важное значение. В качестве методов оценки хорошо зарекомендовали себя (применительно к полиэтиленовым покрытиям) измерения относительного удлинения при разрушении и индекс оплавления после ускоренного старения при повышенной температуре и интенсивном ультрафиолетовом облучении или на горячем воздухе [12]. Существенные изменения этих показателей могут рассматриваться как начало повреждения материала. На рис. 5.4 представлены результаты таких измерений на полиэтиленовых покрытиях с различной степенью стабилизации [3]. У полностью стабилизированного полиэтилена (с до-бавкой стабилизатора й сажи) после испытания продолжительностью до 6000 ч никаких существенных изменений не происходит, тогда как при нестабилизированном или лишь частично стабилизированном покрытии уже через 100—1000 ч отмечаются явления деструкции, что на практике при хранении на открытом воздухе или при работе с повышенными температурами может привести к повреждениям вследствие образования трещин. [c.158]

Однако сцепление любого металлического покрытия с основным металлом может значительно ухудшиться при неправильной предварительной обработке или нанесении покрытий. Для выявления таких дефектов, технологических отклонений или измерения предельной прочности связи в вышеприведенных случаях необходимо провести испытания на адгезию. Из-за трудностей измерения адгезии большинство методов исследования являются эмпирическими и применяются по принципу годится, не годится . По этой причине многие из них не вызывают разрушений при условии, что адгезия покрытия может выдержать испытания. Эти испытания вызывают разрушение, когда образцы не имеют адекватной адгезии покрытия. Ниже описаны методы контроля прочности сцепления покрытий. [c.149]

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЙ С РАЗРУШЕНИЕМ ОБРАЗЦА [c.620]

В основном все методы измерения толщины покрытий можно разделить на два вида с разрушением и без разрушения образца. [c.485]

Методы измерения толщины, при которых происходит разрушение покрытия, связаны с определением потери веса при растворении покрытия в жидкости, не действующей на основной металл. В более грубом методе, пригодном для обычного контроля, на покрытую поверхность помещают каплю или направляют струю жидкости, растворяющую покрытие. В других случаях, если в определенных условиях скорость растворения покрытия в какой-либо жидкости известна, толщина определяется по времени, необходимом для снятия покрытия. [c.737]

В большинстве случаев делается визуальная оценка изменений и разрушений покрытия с использованием в некоторых случаях увеличительного стекла или микроскопа. Иногда измерения глянца или цвета проводятся инструментальными методами, но во многих случаях это несущественно. Сравнение, как правило, проводят с покрытиями, не подвергнутыми испытаниям. В большинстве случаев принимается оценочная шкала от О до 10. Так, при оценке глянца балл О показывает полное сохранение глянца, а балл 10 соответствует полностью матовой поверхности, т. е. показывает полную потерю глянца. При проведении оценок глянца обычно учитывается интенсивность отражения от пленки [1]. [c.473]

В зависимости от типа материала, вида напряженного состояния, характера нагружения и уровня деформаций разрушение может быть обусловлено накопленным усталостным повреждением, накопленной деформацией или их совокупностью. В связи с этим необходимо измерять как величину суммарной односторонней накопленной деформации, так и изменение амплитуды деформации при каждом цикле нагружения [83]. Для исследования циклически упрочняющихся материалов наиболее эффективен метод оптически чувствительных покрытий, а также метод тензометрии (при величине деформации в первом полуцикле Г%). Для измерения перемещений в зоне вершины трегцины рекомендуется метод оптической интерференции, причем величина исходной деформации должна быть 1%. [c.239]

В работе [55] предложен метод прямого определения прочности покрытия при растяжении. Образец для испытания на разрыв состоит из двух деталей (рис. 7-3). В детали I имеется специальный палец 3, который вставляется в деталь 2, центрируя ее. С помощрю штифта 4 осуществляют соединение деталей 1 м 2, после чего наносят покрытие. Измерения производят в зоне А, где должно. происходить разрушение покрытия при испытании на растяжение. Если разрушение происходит. вне зоны А, то определение считается ошибочным. Для испытания на разрыв удаляют штифт, помещают образец в разрывную машину и нагружают до разрыва по кольцевому нанесенному слою. Гайки 5 служат для [c.171]

Статические измерения констант упругости покрытий имеют по крайней мере два недостатка. Отмечаются большие трудности изготовления брусков-образцов при отделении покрытия от основного металла и особенно при шлифовании. Кроме того, проведение испытаний статическими методами весьма затруднительно из-за высокой хрупкости материала. Незначительная упругая деформация обычно завершается разрушением без следов пластической деформации. Использование высокочувствительных тензорезисторов и тензостан-ций с большим коэффициентом усиления сопровождается увеличением погрешности измерений. Динамические методики определения констант упругости покрытий, разработанные более детально, приводят к меньшим погрешностям и применяются чаще. [c.53]

Материал с никелевым порошком в качестве матрицы прессовали для получения композиций с 20 об. % волокон при 1200° С, давлении 21 МН/м в течение 30 мин в вакууме. Для этого метода изготовления характерно поперечное разрушение волокон, хотя суш ественного взаимодействия между матрицей и волокном не наблюдалось. При использовании волокон с никелевым покрытием плотные композиции получали только в случае прессования при 1220° G и давлении 31 МН/м (3,1 кгс/мм ) в течение тех те 30 мин. Поскольку толш,ина покрытия была равна диаметру волокна (0,25 мм), это снижало объемную долю наполнителя до 11—15%. Разрушения волокна не наблюдалось. Взаимодействия между волокном и матрицей обнаружено также не было (измерением прочности извлеченных волокон), хотя, как отмечалось выше, при использовавшихся условиях неизбежно взаимодействие между никелем и сапфиром (в композициях, приготовленных при 1300° С, на поверхности раздела между матрицей и волокном образовывалась шпинель NiAlgOJ. В случае комбинированной матрицы (порошка никеля и волокон с никелевылк покрытием) разрушение волокон при аналогичных условиях прессования происходило реже. В наилучшем варианте длина 90% волокон оставалась выше критической, достаточной для упрочнения никеля как при 20° С, так и при 1100° С. [c.210]

Д.ля исследования упругих характеристик поверхностей с покрытиями был применен способ, ранее использованный для определения модуля упругости электрощеточных материалов [2] и основанный на непосредственном измерении заглубления индентора в поверхность. В отличие от методов, испо.льзующих внедрение индентора при больших нагрузках в дополнительно наносимые пластичные слои, применение нагрузок не более 2Н с регистрацией глубины внедрения индентора на профилографе Г1П-201 при значительных увеличениях позволило измерить модуль нормальной упругости на тонкослойных хрупких покрытиях без их продавливанпя и разрушения. [c.153]

Обзор работ того периода, сделанный работниками арсенала Уотертаун (1953 г.), показывает, что на решение этой проблемы были направлены объединенные усилия нескольких артиллерийских лабораторий, которые применяли самые современные методы экспериментальной и аналитической механики. В число последних входили, например, метод трехмерных хрупких покрытий, метод фотоупругих покрытий, измерение давлений в канале ствола с помощью пьезоэлектрических датчиков, а также измерение динамических деформаций с помощью специальных тензометров. Эти работы указывали на то, что разрушения являются результатом приложения повторных нагрузок, вызывающих напряжения, значительно превышающие предел выносливости материала. Они привели к разработке и принятию на вооружение видоизмененных конструкций орудий, в которых концентрация напряжений была устранена или уменьшена. [c.280]

Блеск покрытия обусловлен его способностью зеркально отражать падающий на покрытие световой поток. Это один из основных критериев оценки декоративных и защитных свойств лакокрасочного покрытия. Снижение блеска, как правило, обусловлено механическим разрушением или деструкцией покрытия и появлением на его поверхности шероховатостей, уменьшающих долю зеркально отраженного света. Фотометрические методы определения блеска основаны на измерении величины фототока, возбуждаемого в фотоприемнике пучком света, зеркально отраженного от поверхности покрытия. Измерение блеска покрытий проводят с помощью фотоэлектрических блескомеров типа ФБ-2, ФБ-5. На рис. 38 приведена принципиальная схема блескомера ФБ-2. За эталон матовой поверхности принято увиолевое стекло, зеркальная составляющая отражательного потока которого условно равна 65 /о- [c.150]

Качество адгезии оценивали методом решетчатых надрезов, которые наносили лезвием на площади 10x20 мм (расстояние между линиями сетки составляло 1 мм). Покрытие отделяли липкой лентой. При плохой адгезии (менее 2-10 ГПа) покрытие в местах надрезов полностью отслаивалось. Для количественного измерения адгезии применяли метод нормального отрыва покрытия от подложки с помощью стальных штифтов, приклеенных к покрытию клеем циакрин. После полимеризации клея (10 мин при температуре 20° С) штифт с образцом помещали в держатель, диаметр отверстия которого на 1 мм больше диаметра штифта. Нагружение проводили на разрывной машине РТ-250 со скоростью 12 мм/мин до разрушения соединения. Точность измерения адгезии составляла 10—15%. [c.338]

Поскольку корродирующий раствор не находится в непосредственном контакте с металлом, то началу коррозионного процесса на металле предшествует разрушение лакокрасочной пленки, приводящее к проникновению корродирующего раствора к металлу. Поэтому при измерении степени коррозии металла в процессе испытания необходимо сначала удалить покрытие, а затем уже определять степень коррозии металла по потере или увеличению в весе. Чаще всего оценивают коррозию визуальным наблюдением, определяя степень разрушения лакокрасочного покрытия и степень распространения коррозии, выражая ее в цроцентах по отношению ко всей площади покрытия. При незначительной коррозии металла после испытания и удаления покрытия испытуемую поверхность часто исследуют под микроскопом или другими методами, применяемыми при исследовании коррозии металла. [c.343]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...