Классы чистоты свободных поверхностей

Классы чистоты свободных поверхностей [c.98]

КЛАССЫ ЧИСТОТЫ СВОБОДНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.78]

Свободные поверхности обрабатываются по 7-му классу точности и по 5-му классу чистоты. Литейные поверхности выполняются по 3-му классу точности (ГОСТ 1855—55) и чистоты. [c.447]

Для того чтобы процесс резания протекал в нормальных условиях, величина среза должна быть больше радиуса округления. Вследствие этого наименьшую величину среза рекомендуется принимать равной ащ п=0,02/ .и. Максимальная толщина среза устанавливается в зависимости от свойств обрабатываемого материала с учетом необходимого класса чистоты протянутой поверхности, условий свободного размещения стружки во впадине зуба, стойкости зубьев протяжки, ее прочности, тягового усилия станка, конструктивных особенностей протяжки и пр. Ориентировочные значения толщины среза приведены в табл. 98. [c.373]

Число зубьев. Выбранное число зубьев должно обеспечить возможную плавность работы, высокую производительность и требуемый класс чистоты обработанной поверхности. Кроме того, должны быть обеспечены достаточная прочность зуба и пространство для свободного размещения срезаемого металла. [c.243]

Для толстостенных труб, работающих при высоких давлениях до 1000-10 Н/м , используются линзовые соединения (рис. 10). Осевое сжатие соединения осуществляется гайкой или болтами через фланцы. Фланцевое соединение со стальной линзой применяют для трубопроводов с большими ниями. Соединения сложны в изготовлении большие габариты и требуют высокого класса точности и чистоты уплотнительных поверхностей. В зависимости от условий эксплуатации применяют самые разнообразные фланцы плоские, приварные, фланцы свободные на приварном кольце, свободные с буртом и др. [c.21]

Классификация поверхностей по классам чистоты (384). Деление классов чистоты поверхности па разряды (385). Чистота поверхности, получаемая при различных способах изготовления заготовок (386). Чистота поверхности, проставляемая в технологических чертежах (387). Чистота свободных обрабатываемых поверхностей (387). Чистота поверхности, проставляемая на нерабочие поверхности (389). Точность и чистота поверхности при различных методах обработки (390). [c.539]

Шероховатость поверхности ниже 7-го класса чистоты на деталях с небольшой площадью обработки свободно достигается путем обработки лезвийным инструментом резцами, фрезами, развертками и т. п. Для этого в подавляющем большинстве случаев применяются общеизвестные методы обработки, достаточно подробно освещенные в современной технической литературе. Наряду с этим на заводах тяжелого машиностроения встречаются и некоторые особые методы обработки, необходимость применения которых обусловливается значительным весом деталей, большими размерами обрабатываемых поверхностей, единичным характером производства и рядом других факторов. [c.117]

Свободные поверхности обрабатываются по 7-му классу точности и 4-му классу чистоты. [c.448]

В табл. 39 приведены применяющиеся в промышленной практике классы чистоты некоторых сопряжений и свободных поверхностей по ряду признаков, являющихся главными для каждого приведенного случая. [c.128]

Таблица Х,2. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных по отрыву стеклянных сферических частиц от стальной поверхности, обработанной по 4-му классу чистоты, при скорости свободного потока 6,2 м/с

Для определения средней скорости потока было проведено экспериментальное исследование со стеклянными сферическими частицами диаметром от 2 до 60 мкм и плоскими стальными пластинами размером 20 X 50 мм, поверхности которых обрабатывались по 9-му классу чистоты. На стальные поверхности методом свободного оседания наносили монослой частиц. Пластины закрепляли в гнезде специального лотка, где они омывались водным потоком. Для выравнивания скоростей потока по ширине лотка длина его до гнезда была в шесть раз больше длины пластины. Глубина потока не превышала 5 мм. Число частиц в начале и конце опыта определялось при помощи микроскопа по ранее разработанной методике (см. 14). Для каждой скорости было сделано не менее 10 измерений и взято среднее V p. Ниже приведена [c.339]

Режимы полирования, точность деталей и шероховатость поверхности зависят от выбранного метода и режимов полирования. Наиболее высокий класс чистоты поверхности при небольших съемах припуска получают при полировании на свободной ветви ленты. [c.515]

На качество полированной поверхности значительно влияет натяжение ленты, особенно при полировании на свободной ветви ленты. Чем выше натяжение ленты, тем более высокий класс чистоты поверхности можно получить. [c.517]

Выдавливание небольших масс металла производится в холодном состоянии, причем наибольшее применение имеет выдавливание в обойме пакета штампа (рис. 102). Этот способ позволяет получить более точные полости (3—4-го класса), чем при выдавливании в свободном состоянии (4—5-й классы) [30]. При этом в случае выдавливания особо глубоких полостей для облегчения течения металла и уменьшения нагрузки на мастер-пуансон с противоположной стороны заготовки делается выемка — облегчающая камера, благодаря чему усилие выдавливания снижается примерно в 2,5—3 раза [30]. Чистота поверхности полости после холодного выдавливания ее полированным мастер-пуансоном при условии предварительно отполированной поверхности заготовки получается 9—10-го класса чистоты. [c.142]

Технические условия изготовления рычагов характеризуются следующими требованиями а) основные отверстия выполняются обычно по 2 или 3-му классу точности для скользящей или ходовой посадок б) допустимые отклонения на расстояния между осями основных отверстий задаются в зависимости от условий работы рычага в пределах 0,1—0,2 мм или по допускам на свободные размеры в) отклонение от параллельности или перпендикулярности осей основных отверстий допускается в пределах 0,05—0,25 мм, а в некоторых случаях до 0,01 мм на длине 100 мм г) отклонение от перпендикулярности торцовых поверхностей головок к осям отверстий допускается в пределах 1—3 мк на 1 мм радиуса головки д) отклонение от параллельности торцовых поверхностей головок основных отверстий — в пределах 0,5—2,5 мк на 1 мм диаметра головки е) чистота поверхности основных отверстий — не ниже 6-го класса чистоты, а торцовых поверхностей головок обычно не выше 6-го класса чистоты по ГОСТу 2789-51. [c.429]

На получаемый при обработке класс чистоты поверхности оказывает существенное влияние жесткость технологической системы. При неизменной характеристике жесткости станка и инструмента шероховатость поверхности зависит от конструктивных особенностей и размерных соотношений обрабатываемых заготовок, а также от жесткости их закрепления. При консольном креплении обрабатываемого вала (рис. 86, а) шероховатость поверхности понижается на свободном конце вала при обработке в центрах с вращающимся задним центром (рис. 86, б) шероховатость поверхности снижается у заднего центра при длине вала I до 15 диаметров (I, а при большей [c.186]

Доводка осуществляется как свободным абразивным зерном в виде суспензий или паст, так и закрепленным зерном (мелкозернистыми доводочными кругами и шаржированными притирами). Доводка обеспечивает высокое качество поверхности деталей (10—14 классы чистоты), а также высокую точность их размеров и формы (первый класс и выше). В качестве абразивных материалов применяются электрокоруид, карбид крем- [c.224]

Доводка с применением свободного абразива, являясь высокопроизводительным способом, пе обеспечивает высокой точности и класса чистоты поверхности, так как при движении по свободно расположенным зернам абразива положение детали неустойчиво, что вызывает искажение геометрической формы и надиры на доводимой поверхности. Поэтому доводку на станках с двумя вращающимися притирами и свободным абразивом применяют в качестве предварительной операции с целью быстрого снятия большого слоя металла или для окончательной обработки плоскостей деталей с чистотой поверхности 10—11-го классов. [c.323]

Требуемая чистота поверхности, как известно, обозначается знаком в виде треугольника с вершиной, обращенной к подлежащей обработке поверхности рядом с треугольником проставляется класс чистоты. Допустимые отклонения от геометрической формы указывают либо надписями на свободном поле чертежа (например Допускаемое отклонение от плоскости — 0,03 на длине 300 мм -, Овальность по диаметру 25В — не более 0,07 мм- Допустимая конусность —0,01 ), либо условными знаками на самом изображении детали. Вид этих знаков устанавливается ГОСТом. [c.19]

Сущность процесса доводки. Доводка — способ окончательной обработки поверхности свободными зернами абразивов с целью получения геометрически правильной формы, точных размеров и высокого класса чистоты. [c.59]

Рекомендуемые классы чистоты для видимых свободных поверхностей [c.109]

Глубокие отверстия (/ 5D), как правило, должны быть изготовлены по 2—3 классам точности и 6—8 классам чистоты, сохранять прямолинейность оси отверстия, соосность отверстия н наружной поверхности. Обработка их вызывает большие затруднения и требует применения специальных. сверл и точных станков (токарных, расточных и других), на которых обрабатываемая деталь вращается, а сверло имеет только поступательное движение. Для глубокого сверления применяют обычные винтовые сверла двустороннего резания и специальные сверла одностороннего резания. Конструкция сверла должна обеспечить принудительную подачу охлаждающей жидкости к режущим кромкам, свободный отвод стружки, достаточную жесткость, хорошее базирование по стенкам отверстия и др. Специальные сверла не стандартизованы, они изготовляются по нормалям машиностроения. [c.170]

При выяснении взаимосвязи между природой и способами нанесения покровных пленок и чистотой обработки деталей следует отметить, что класс чистоты возрастает с увеличением точности изготовления деталей. Однако в ряде случаев чистота обработки, независимо от требований к точности, определяется степенью совершенства принятой технологии формообразования и свойствами конструкционного материала. Например, чистота поверхности деталей, имеющих свободные размеры, может изменяться в широких пределах в зависимости от того, изготовлена она литьем в землю или под давлением, штамповкой или глубокой вытяжкой и т. п. [c.223]

Соединения просты в изготовлении и монтаже, не требуют высокого класса точности и чистоты поверхностей. Сменные уплотнительные прокладки позволяют делать практически неограниченное число переборок. Для жесткой связи трубы с фланцем применяются фланцы плоские приварные при низких (до 25 кГ/см ) и приварные в стык при высоких давлениях. Если при монтаже необходим разворот фланцев или труб, то применяются фланцы свободные на приварном кольце для низких и свободные с буртом для высоких давлений. [c.76]

Преимущество пневматического контроля заключается в том, что при определении чистоты не портится поверхность. Сопла давят на поверхность с усилием порядка 0,4 кгс. Вследствие большой опорной площади удельное давление невелико. Контроль изделий с шероховатостью до 8-го класса, как правило, почти не требует очистки поверхности от смазочно-охлаждающей жидкости, так как благодаря сильному истечению воздуха место контроля свободно от толстых слоев масла- Это обстоятельство позволяет при проектировании автоматического устройства установить пневматические головки непосредственно на станке. [c.126]

Притирка осуществляется на таких же станках, какие применяются для притирки наружных цилиндрических поверхностей (см. стр. 83). Обрабатываемые заготовки свободно лежат в гнездах обоймы (сепаратора). Притирка дает самую высокую точность по плоскостности и по размеру и чистоту поверхности до 14-го класса. [c.153]

Суш,ествует два основных способа холодного выдавливания рельефа открытый и закрытый. Открытое (свободное) выдавливание (рис. 205, а) заключается в том, что на плиту пресса ставят заготовку, на заготовку устанавливают мастер-пуансон и выдавливают рельеф. Если невозможно установить мастер-пуансон на поверхности заготовки, изготовляют направляющую обойму, которую устанавливают на заготовку (рис. 205, б) в обойму вставляют мастер-пуансон. При закрытом выдавливании (рис. 205, в) заготовку вставляют в блок-штамп и устанавливают на нее мастер-пуансон в случае необходимости применяют направляющую обойму. При закрытом выдавливании можно получить рельеф 2-го класса точности и добиться большой чистоты поверхности. [c.197]

Подачи I группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий, выполняемых по свободным размерам и с чистотой поверхности не выше 3 класса отверстий, обработанных сверлом или резцом под развертывание и, наконец, при зенкеровании литых отверстий, подготовляемых для нарезания резьбы. В последнем случае после чернового зенкерования применяется расточка обычным или пластинчатым резцом. Подачи II группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий с чистотой поверхности 4 класса для последующего развертывания одной или двумя развертками отверстий 5 класса точности и отверстий, выполняемых под нарезание резьбы. Подачи III группы применяются при зенкеровании отверстий в деталях, обладающих малой жесткостью, с чистотой поверхности 4 класса под последующее черновое развертывание отверстий, имеющих допуск на межцентровое расстояние в пределах 0,08 мм и на соосность— в пределах 0,05 мм при обработке отверстий одним зенкером с малой глубиной резания. [c.169]

Для деталей, при изготовлении которых требуется оставить припуск на последующую обработку отдельных элементов в процессе сборки, допускается на рабочем чертеже показывать конфигурацию, размеры и обозначения классов чистоты поверхности, которые соответствуют состоянию детали после окончательной о аботкн в процессе сборки. На таком чертеже в непосредственной близости у соответствующих размеров и обозначений классов чистоты поверхности указывается После сборки . При наличии нескольких таких элементов у одной детали размеры и обозначения классов чистоты этих элементов указываются в скобках ( ), а на свободном поле чертежа делается соответствующая запись, например Размеры и обозначения классов чистоты, указанные в скобках, обеспечить после сборки . [c.98]

Наклепывание поверхностей шариками применяется главным образом для обработки предварительно обработанных наружных поверхностей. Этот метод основан на использовании центробежной силы шариков, свободно сидящих в обойме приспособления. Приспособление состоит из диска, на поверхности которого просверлены глухие гнезда для свободного размещения шариков (длина отверстия несколько больше диаметра). Отверстия могут быть размещены в один или в несколько рядов, расположенных в шахматном порядке. На диск с отверстиями, заполненными шариками, напрессован обод с отверстиями несколько меньшего диаметра, чем у шарика, так что шарики выступают над поверхностью на 0,5—0,7 мм. Диск получает вращение со скоростью 10—50 м1сек. Центробежная сила от вращения диска стремится выбросить шарики из гнезда, но наружный обод их удерживает. При установке диска на обработку поверхности надо выдержать зазор между обрабатываемой поверхностью и образующей диска в пределах 0,05—0,5 мм с уменьшением зазора снижается класс чистоты поверхности, но увеличивается ее упрочнение. Скорость перемещения детали выбирается из расчета 12 ударов в секунду на 1 мм . [c.66]

В зависимости от вида корпуса конденсатора на автомате может производиться односторонняя или двусторонняя завальцовка. При односторонней завальцовке выточки в вальцующих инструментах выполняются разной формы, при двусторонней — одинаковой. Выточки имеют пебольщую конусность, наличие которой необходимо для обеспечения свободного выхода находящейся в выточке части корпуса. Для повышения стойкости рабочих поверхностей вальцующего инструмента его целесообразно делать из твердосплавных материалов. Высокий класс чистоты (V10-i-V12) вальцующих поверхностей позволяет производить завальцовку без повреждения поверхности детали. [c.422]

Решение. Технологический анализ детали, выполняемый по ее рабочему чертежу, позволяет сделать следующие заключения обрабатываемый вал относится к ступенчатьш валам с двусторонним расположением ступеней (число ступеней — 7) вал повышенной точности — часть шеек с точностью диаметров 2-го класса и шероховатостью поверхности 7-го класса чистоты перепады диаметров шеек — в пределах от 2 до 15,7 мм имеется шпоночная закрытая канавка шириной 12+ м.м линейные размеры — свободные и в большинстве своем заданы от торца тонкого конца вала имеются технические требования, ограничивающие допускаемое биение ряда поверхностей детали относительно ее оси предусмотрена термообработка в целях получения твердости НВ 269—293, а эта твердость достигается на деталях из стали 45 улучшением, которое обычно проводится на черных заготовках. Вал достаточно технологичен и достаточно жесткий, так как L/D p =5,5. [c.208]

При доводке на станках с двумя вращающимися притирами предварительное шаржирование их, как правило, не производят. Обработка происходит с применением так называемого свободного абразива, т. е. абразивного порошка, подаваемого в зону доводки во взвешенном состоянии в смазочно-охлаждающей жидкости. Суспензия, подаваемая по шлангу от специального насоса, состоит из керосина, гарного масла, абразивного порошка, стеарина и иногда добавляют небольшое количество олеи-1ЮВ0Й кислоты. Зернистость абразивных порошков и соотношение компонентов, составляющих суспензию, зависит от требований к классу чистоты поверхности, точности и величине припуска. Для получения 10—11-го классов чистоты поверхности применяют электрокорундовые порошки М10—М14 в количестве 1 кг на 10 л керосина и 2,5 л гарного масла. Стеарин добавляют при необходимости получения зеркального блеска на поверхности детали. [c.322]

Во избежание образования надиров чистота рабочих поверхностей зубьев фрез для обработки алюминиевых сплавов должна быть выше, чем у фрез для обработки черных металлов. У твердосплавных фрез эти поверхности доводятся до чистоты не менее 9-го класса,.а у быстрорежущих — не менее 8-го класса. Канавки должны иметь поперечное сечение, достаточное для свободного размещения стружки. Поэтому фрезы для обработки алюминиевых сплавов имеют меньшее количество зубьев по срарне-нию с обычными фрезами такого же диаметра. Поверхности канавки для лучшего отвода стружки должны быть гладкими, с плавными переходами. С этой же целью при фрезеровании алюминиевых сплавов необходимо обильное охлаждение. [c.129]

Для контроля контактным методом используют ощупывающий прибор — профилограф, которым измеряют поверхности с 5 по 11-й класс чистоты. Основными частями про филографа ПЧ-2 (рис. 139, а) являются датчик 1, указательный прибор 2, усилитель 3. Датчик состоит из корпуса 1 постоянного магнита 2, хвостовика 3, на котором находится неподвижная катушка 4 с большим количеством витков. Легкий подвижный якорь 7 свободно сидит в корпусе 1. Якорь 7 заканчивается штоком, на конце которого укреплена алмазная игла 8. Шток удерживается плоской пружиной 10. [c.213]

Свободные поверхности (не входяшие в соединения или расположенные с зазором по отношению к ближайшим поверхностям) следует в интересах экономичности обрабатывать по низким классам чистоты. Исключение составляют высоконагруженные детали, подвергающиеся действию циклических нагрузок. Для повышения усталостной прочности такие детали обрабатывают кругом с высокой степенью чистоты, полируют или накатывают. [c.395]

Мастер-пуансоны, предназначенные для выдавливания сложных замкнутых профилей матриц прессформ, изготовляют в основном из легированных сталей Х12М, ХВГ, а в некоторых случаях (для выдавливания менее сложных профилей) — из инструментальных сталей У8А и У10А с последующей закалкой до твердости HR 58—62. Шероховатость рабочих поверхностей мастер-пуансона после обработки должна соответствовать не менее чем 10—12-му классам чистоты. Все острые углы и грани на рабочей части должны быть закруглены (радиус закругления не менее 0,3 мм), рабочая часть должна иметь конусность в пределах допуска на изделие, что необходимо для более свободного извлечения мастер-пуансона из заготовки. Чтобы металл не прилипал к вертикальным стенкам мастер-пуансона, их тщательно доводят и полируют по ходу его скольжения с уклоном 15—30. [c.76]

В тяжелом машиностроении для чистовых операций также применяются полирование, притирка, доводка, сверхдоводка (суперфиниширование) и обкатка поверхностей роликами. П о-лирование применяется для декоративной отделки или для подготовки поверхности перед гальваническими покрытиями. Чистота получается 9—12 классов, но не обеспечивается повышение точности. Полирование осуществляется механическим, химическим и электролитическим путем. Механическое полирование выполняется мягкими кругами, на которые наносятся абразивные вещества в свободном состоянии или с помощью клея. Последовательность переходов и условия обработки при полировании устанавливаются в зависимости от металла, предварительной обработки и требований к чистоте поверхности. [c.208]

Особое внимание обращается на обеспечение свободного расширения барабана. После термической обработки 1вся поверхность наплавленного металла и околошовная зона на расстоянии не менее 20 мм очищаются абразивным инструментом до металлическся-о блеска с чистотой поверхности не ниже 3 класса, после чего проводится контроль методом магнитной дефектоскопии на отсутствие пов )х-ностных дефектов. Кроме того, место наплавки подвергают ультразвуковому контролю. Целесообразно проводить этот контроль дважды—до и после гидравлического испытания отремонтираваиного барабана. [c.173]

Подачи I группы применяются при сверлении глухих отверстий Со свободными диа1метральными размерами и чистотой поверхности не выше 3 класса, а также при сверлении отверстий [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...