Нержавеющие при полном погружени

Этот вид коррозии обычно представляет наибольшую опасность для металла в условиях полного погружения и в зоне брызг. К щелевой коррозии в морской воде склонны металлы, стойкие в пассивном состоянии, которым для постоянного поддержания целостности окисной пленки требуется достаточно большое количество кислорода. Сравнительная восприимчивость различных металлов к щелевой коррозии показана на рис. 2, из которого видно, что этому виду разрушения в наибольшей степени подвержены нержавеющие стали и некоторые алюминиевые сплавы. [c.25]

Если нержавеющие стали предполагается использовать в условиях полного погружения, то для предупреждения разрушения металла необходимо принять специальные меры защиты. Необходимо либо обеспечить поддержание пассивности, либо использовать катодную защиту. Большая скорость потока морской воды у поверхности металла позволяет обеспечить приток свежего кислорода, необходимого для пассивации, что ускоряет залечивание дефектов защитной окисной пленки. Быстрый поток, кроме того, препятствует биологическому обрастанию. В неподвижной воде важным средством борьбы с коррозией является катодная защита, позволяющая предотвратить опасность возникновения и развития щелевой, питтинговой, туннельной и кромочной коррозии, а также всех видов селективного разрушения металла. [c.60]

Нержавеющая сталь 410, как и вообще все мартенситные сплавы, не подходит для конструкций, работающих в условиях полного погружения в морскую воду. Как в поверхностных водах, так и на больших [c.63]

Пять работ были посвящены в основном методам катодной защиты нержавеющих сталей. В двух случаях предпочтение было отдано цинковым протекторам [252, 253]. В третьей работе проведено сравнение анодов из цинка, алюминия, железа и магния [254]. В четвертом случае рассмотрена система катодной защиты с наложенным током [255]. Наконец, в работе [256] было показано, что углеродистая сталь может слух ить эффективным протектором защита нержавеющей стали при полном погружении обеспечивалась в течение более 8 лет, а на среднем уровне прилива — в течение 16 лет. [c.204]

При полном погружении сплав Инколой 825 может испытывать локальную коррозию в неподвижной морской воде при обрастании и в щелях. Тем не менее стойкость этого сплава к питтинговой и щелевой коррозии гораздо выше, чем у аустенитных нержавеющих сталей. Так, в одном из экспериментов скорость коррозии сплава Инколой 825 в условиях погружения составила при 3-летней экспозиции 0,46 мкм/год. С такой же скоростью протекала и коррозия этого сплава на среднем уровне прилива и в зоне брызг. При этом локальная коррозия не наблюдалась ни в условиях хорошей аэрации в зоне брызг, ни при полном погружении. В условиях погружения, правда, возможно появление отдельных питтингов, если степень аэрации морской воды недостаточна. В табл. 30 приведены результаты испытаний сплава Инколой 825 па малых глубинах. Инколой 825 стоек к коррозионному растрескиванию под напряжением в горячей морской воде, поэтому применяется в теплообменниках, использующих морскую воду. [c.86]

Особо необходимо остансзвиться на поведении титана. Обладая положительным электрохимическим потенциалом и относительно небольшой катодной поляризуемостью, он сам остается в пассивном состоянии, вызывая, однако, коррозию большинства металлов, находящихся с ним в контакте. В этом отношении его можно поставить в один ряд с нержавеющими сталями и монель-металлом [64]. На рис. 55 изображено поведение в морской воде (полное погружение) различных металлов при контакте их с титаном. Из рисунка видно, что титан является катодом по отношению ко всем испытанным материалам. Сильнее всех страдают малоуглеродистые стали, бронзы и алюминиевые сплавы, а меньше всех— нержавеющие стали. Результаты, полученные с латунью 60-40, сомнительны. Этот сплав обычно очень чувствителен к контактной коррозии. Когда соотношение поверхностей меняется в пользу анода, скорость коррозии последнего, как и следовало ожидать, падает. В нейтральных электролитах обратная картина маловероятна даже в такой паре, как нержавеющая сталь — титан. [c.173]

Коррозию нержавеющих сталей изучали общепринятым весовым методом на образцах размером 20x20x3 мм при полном погружении в раствор. При этом на единицу поверхности приходилось 8—10 мл раствора. Продолн ительность всех испытаний, за исключением оговоренных случаев, составляла 50 час. Состав и термическая обработка сталей соответствовала ГОСТ 5632—61. Растворы готовили из химически чистой НЛ Од. Ванадат в растворы вводили в виде аммонийной соли. Анодные и катодные поляризационные кривые получали обычным гальваностатическим методом. Электроды из сталей представляли собой круглые образцы, заделанные во фторпласт. Для поддержания постоянной температуры электрохимическую ячейку термостатировали. Значения потенциалов даны по отношению к водородному электроду. [c.35]

Вильде и Вильямс [172] использовали раствор концентрацией 0,1 моль/дм , представляющий собой окислительно-восстановительную систему Ре(СЫ)б /Ре(СЫ)б . Такой раствор при испытаниях в условиях полного погружения для нержавеющей стали типа 403 дает потенциал коррозии —0,100 В (по отношению к н, к. э). Выбор этой системы был основан иа предпосылке, что вероятность адсорбции больших анионов должна быть меньше, чем растворенного кислорода, и тем самым создается менее устойчивая пассивность. Образова- [c.578]

Раствор для испытания. Нагруженные образцы испытывались при полном погружении в кипящий 42 /о раствор М С12. Колбы из стекла пирекс с обратным холодильником, применявшиеся для этих испытаний, содержали на каждые 6,5 см поверхности нержавеющей стали 100 мл раствора. Один И тот же раствор применялся для испытания в течение 300 час. Когда загрязнение раствора продуктами коррозии достигало 20жг на каждые 100 мл раствора хлористого магния, скорость коррозии увеличивалась почти в 4 раза по сравнению с начальной,, и загрязненный раствор заменялся свежим. [c.73]

Сталь 430, ферритный сплав, подобно мартенситным сталям, подвержена местной коррозии как на малых, так и на больших глубинах. В Кюр-Биче максимальная глубина питтинга на образцах из этой стали за 1,5 года достигла 1,5 мм [4] хотя отдельные пластинки в начальный период экспозиции могут совсем не иметь ниттингов. Более длительный по сравнению со сталью 410 индукционный период местной коррозии, иногда наблюдавшийся на стали 430, может объясняться более высоким содержанием хрома, однако полной уверенности в этом нет. Например, при глубоководных коррозионных испытаниях, результаты которых приведены в табл. 19. расположенные рядом образцы из сталей 410 и 430 корродировали примерно одинаково. Однажды начавшись, в дальнейшем коррозия может протекать с очень высокой скоростью. Как и в случае стали 410, ни высокая скорость потока воды, ни катодная защита не обеспечивают надежного предупреждения коррозии, поэтому сталь 430 и другие подобные ей ферритные нержавеющие стали не рекомендуется применять в условиях погружения. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...