ПОРИСТОСТЬ отливо

Из всех железоуглеродистых сплавов чугун обладает наилучшей жидкотеку-честью, что позволяет отливать из него самые тонкостенные детали с ажурными поверхностями, отливка которых из стали связана с большими трудностями. Кроме того, высокая жидкотекучесть чугуна способствует получению отливок без усадочных раковин, усадочной пористости, без мм,———————-—газовых раковин и других литейных дефектов. [c.156]

Фенольно-формальдегидные смолы имеют значительную усадку, что не позволяет делать из них точные детали. Изделия из них получаются хрупкие и не выдерживают больших нагрузок. Так как поверхность таких изделий пористая, в результате гигроскопичности размеры их могут меняться в зависимости от влажности окружающей среды. Тем не менее этот материал относительно дешев, по сравнению с эпоксидными смолами в 7—11 раз, хорошо обрабатывается резанием и легко отливается в форму. Его механическая прочность может быть повышена с использованием волокнистых наполнителей. [c.72]

Детали типа тел вращения (втулки, цилиндры, барабаны, корпуса и крышки подшипников и др.) выгодно отливать в машинах центробежного литья. При этом не бывает таких дефектов, как рыхлота, пористость, газовые раковины, а отливки отличаются большой точностью размеров. Работниками ЦНИИтмаша разработана и внедрена в производство технология центробежной отливки двухслойных валков для мелкосортных прокатных станов, мельничных и других назначений. [c.49]

При непрерывной разливке нержавеющей стали острее чувствуется влияние водорода, которое может приводить к образованию подкорковых пузырей, центральной пористости, внутренним трещинам и прорывам. Некоторые специалисты считают, что отливать непрерывным способом нержавеющую сталь, содержащую более 0,0008% Н, нецелесообразно. В связи с этим организуется экспресс-определение содержания водорода в стали перед выпуском. [c.260]

Формы для больших деталей получают механической обработкой заготовок из различных типов стали, в том числе Л/5/-1045 и 4140, а также специальной марки Р20. Если формы могут иметь слегка пористую поверхность, их отливают из стального чугуна Миха-нит и различных литых сталей, что значительно экономичнее механической обработки кованых стальных заготовок. Получаемые при отливке полости для пара обеспечивают лучший и более быстрый теплоперенос, чем высверленные паропроводные каналы. [c.175]

Литье под давлением заключается в заполнении металлических форм жидким металлом под давлением поршня или сжатого воздуха. Обычно заготовки, отлитые под давлением, почти не нуждаются в дальнейшей обработке и имеют повышенную прочность и качество поверхности. Этот способ применяют в массовом и крупносерийном производстве из алюминиевых, магниевых, медных и других сплавов массой от нескольких граммов до десятков килограммов. Обычно отливки отливают с толщиной стенок не более 6 мм, так как свыше 6 мм они получаются пористые. [c.54]

Детали из алюминиевых сплавов отливают в основном в кокилях, литьем под давлением и в разовых земляных формах. Для литья под давлением применяют сплавы марок АЛ2, АЛ4, АЛ5, АЛ6, АЛ9. Чрезмерный перегрев алюминиевых сплавов приводит к образованию крупнозернистой структуры, пористости и снижению прочности. [c.57]

Трубы менее теплонапряженных участков экранов имели в это время отложения 100—150 г/ м . Слой оксидов железа на внутренней поверхности экранной трубы имеет два подслоя. Нижний, более плотный, прочно связан с металлом. Верхний подслой — пористый, крупнокристаллический. На вырезанной трубе верхний подслой по внешнему виду напоминает сажу черный с серебристым отливом легко удаляется даже пальцем. Нижний плотный слой образуется в процессе пароводяной коррозии, а наружный рыхлый слой — как из-за коррозии, так и из-за наноса. [c.216]

Поршневые кольца отливают из серого или легированного различными присадками чугуна. Для повышения износостойкости верхнее компрессионное кольцо покрывают пористым хромом. Толщина хромированного слоя 0,1—0,15 мм. Остальные компрессионные, а также маслосъемные кольца для ускорения приработки покрывают тонким слоем олова. Для повышения упругости кольца радиальная ширина его больше высоты. [c.32]

Поршневые кольца (см. рис. 8) бывают двух типов компрессионные, предотвращающие прорыв газов между поршнем и стенкой цилиндра, и маслосъемные, удаляющие излишки масла со стенок цилиндра. Кольца отливают из серого чугуна и обрабатывают специальным образом для обеспечения равномерного давления на стенки цилиндров. Для увеличения износостойкости наружную поверхность верхних компрессионных колец — одного (ГАЗ, УАЗ, ЯМЗ) или двух (ЗИЛ-130) —покрывают слоем пористого хрома остальные кольца для улучшения приработки снаружи покрывают слоем олова толщиной 0,005—0,01 мм. [c.25]

Например, из тряпичных волокон хлопковые волокна предпочтительно применять для изготовления пористых и впитывающих бумаг, льняные же волокна следует использовать для изготовления бумаг механически прочных с повышенным объемным весом. Разные марки сульфатной и сульфитной целлюлоз ведут себя различно при размоле соответствующим выбором целлюлозы можно обеспечить требуемые свойства бумаги. Однако получение определенных свойств бумаги не ограничивается выбором композиции, потому что ряд специфических свойств бумаге придается соответствующей обработкой волокон — их размолом, режимом отлива листа бумаги и его последующей отделкой, т. е. рядом факторов производственного процесса изготовления бумаги. [c.27]

Поршневые кольца отливают из серого чугуна или чугуна, легированного хромом и вольфрамом (ЯМЗ). Для повышения износостойкости поверхность верхнего компрессионного кольца подвергают пористому хромированию, остальные кольца для ускорения приработки покрывают тонким слоем олова. [c.16]

Поршневые кольца подразделяются на компрессионные и маслосъемные отливают их из серого чугуна. Для повышения износостойкости поверхность верхнего компрессионного кольца подвергают пористому хромированию, остальные кольца для ускорения приработки покрывают слоем олова (0,005— 0,01 мм). [c.22]

С. чугуна. Белый чугун вследствие присущей ему хрупкости и большой твердости для С. мало пригоден, в связи с чем изделия, предназначенные для С., отливаются из серого чугуна. С. чугуна связана с известными затруднениями, т. к. у чугуна переход из твердого состояния в жидкое происходит сразу, без промежуточного перехода в тестообразное состояние. Возникающие при отливке чугуна напряжения всегда очень велики они объясняются сильной усадкой материала и неравномерным распределением Г. В особенности опасные напряжения возникают в местах перехода от тонких сечений к толстым. Вследствие слабой теплопроводности графита при С. чугуна всегда существует опасность, что шов получится пористый и с раковинами. Кроме того и поглощение при С. расплавленным материалом кислорода из воздуха и из сварочного пламени ведет к образованию небольших газовых пузырей. Сварку чугуна газовым пламенем можно производить"Холодным и горячим способами. В общем применение сварки чугуна ограничивается ремонтными работами. В связи с опасностью появления трещин вследствие внутренних напряжений и возможностью отбеливания чугуна в месте С. газовое пламя для ответственной С. его непригодно. В целях предупреждения слишком сильного выгорания кремния во время процесса С. работа ведется пламенем с избытком горючего газа. В качестве присадочного материала применяют богатые кремнием чугунные стержни, напр, состава [c.106]

Имеющиеся в составе бронзы примеси в процессе сварки выгорают, образуя пары или тугоплавкие окислы, что приводит к пористости и включениям окислов в наплавленном металле. Б связи с этим для предохранения от окисления и удаления окислов при сварке обязательно применяется флюс. При сварке оловянистых, кремнистых и свинцово-никелевых бронз применяется один из флюсов, рекомендуемых для сварки меди (табл. 25). При сварке алюминиевых бронз рекомендуется флюс следующего состава фтористый натрий 12—16% хлористый натрий 20%, хлористый барий 20%, хлористый калий 44—48%. Мощность наконечника горелки берется из расчета 100 л час на 1 мм свариваемой толщины. Пламя строго нормальное. В качестве присадочного металла применяются прутки диаметром 4—8 мм, длиной 400—500 мм, отлитые из бронзы того же состава, что и свариваемая. Лучше прутки отливать в кокиль. [c.102]

При отливке литого поддона днищем вверх (рис. 101, а) газовые пузырьки скопляются в верхушках ребер, что резко ослабляет их прочность. Лучше придать днищу конструктивный уклон и перенести ребра на внутреннюю поверхность (вид б). Рекомендуется отливать такие детали ребрами вниз (вид в). В этом случае газовая пористость сосредоточи- [c.84]

Поршневые кольца отливаются из серого чугуна и подвергаются механической обработке. Поверхность верхнего компрессионного кольца покрывается слоем пористого хрома, остальные крльца луженые. Компрессионные кольца на внутренней кромке имеют фаску, которая создает некоторый перекос кольца, что улучшает его приработку к зеркалу цилиндра. [c.29]

Этот способ позволяет также отливать двуслойные изделия разные по пористости слои хорошо спекаются при обжиге и изделие благодаря этому получается монолитным. Двуслойность эффективна для снижения теплопроводности, так как один слой можно отливать очень пористым. Его низкая прочность не имеет значения, так как в кладке печи с рабочей стороны он защищен более прочным слоем. [c.276]

Керамическая связка представляет собой стекловидную или фарфороподобную массу, в состав которой входят огнеупорная глина, полевой шпат, кварц и другие материалы. Абразивный материал смешивают со связкой, прессуют или отливают в форме круга. Керамическая связка устойчива при высо ких температурах, обладает большой химической стойкостью что очень важно при работе с охлаждающими жидкостями), имеет высокую пористость, хорошо отводит тепло. На этой связке изготовляют шлифовальные круги из карбида кремния черного и зеленого, электрокорунда нормального и белого. [c.64]

Поршни отливаются из высококремнистого алюминиевого сплава. С шатуном поршень соединяется пальцем плавающего типа, который предохраняется от осевого смещения стопорными пружинными кольцами. Три компрессионных кольца трапецеидального сечения и одно маслосъемное расположены в верхней части поршня. Трущаяся поверхность верхнего кольца покрыта слоем пористого хрома. Выемка в поршне образует камеру сгорания. Тангенциальное направление впускного канала создает в процессе наполнения вихревое движение заряда в камере сгорания, что улучшает смесеобразование и сгорание. Поршни двигателей ЯМЗ-238Н не-охлаждаемые, а на двигателях ЯМЗ-238Ф они охлаждаются струей масла, вытекающей из форсунки, закрепленной на блоке цилиндров со стороны нижней части гильзы. [c.223]

Поршни отливаются из алюминиевого сплава. На головке поршня расположены три компрессионных кольца и одно маслосъемное. Другое маслосъемное кольцо находится на нижней части юбки. Трущаяся поверхность верхнего компрессионного кольца для повышения износостойкости покрывается тонким слоем пористого хрома. На внутренней верхней кромке компрессионных колец имеются фаски или выточки, которые при сжатии обусловливают несимметричную деформацию колец. В результате этого удельная нагрузка у иижней кромки кольца повышается и сокра- [c.274]

Аккумулятор состоит из плюсовых и минусовых пластин, собранных в полублоки. Пластины изолированы друг от друга сепараторами, изготовленными из пористых пластмасс. Пластины отливаются в виде решеток из свинщ с добавлением 7-8% сурьмы для механической прочности [c.204]

Скороотливные словолитны е"ма-ш и н ы (фиг. 13) конструированы по принципу комплектных. Увеличение скорости отлива достигается переходом с прямолинейного движения толчками к плавному и непрерывному круговому движению, а также большим числом мелких конструктивных усовершенствований. Гартоплавильный горшок вмещает больше гарта, что обеспечивает более равномерную температуру. Верхняя часть отливного аппарата несколько приподнята, вследствие чего гарт не М05кет стекать обратно в мундштук, что вызывало бы пористость отливок. Опилки и стружки отсасываются, почему они не могут попасть в матрицу и вызвать брак. Обеспечено достаточное охлаждение отливного аппарата, [c.117]

Решающее значение для качества матрицы имеет характер поверхностного слоя матричной папки. Он д. б. гладким, плотным, но пластичным, сопротивляющимся непосредственному действию горячего гарта. Поэтому в процессе изготовления матричной папки поверхностному слою придают иной состав, чем другим слоям, и ли наносят на готовые листы папки специальный поверхностный слой (накрашивание). Последнее вряд ли рационально, т. к. не улучшает пластич. свойств папки, не уменьшает в достаточной степени повреждений шрифта, а лишь закрашивает дефекты поверхности и может несколько повысить огнеупорность путем нанесения огнеупорного состава. Матричная папка м. б. фабрично изготовлена для любых условий матрицирования и отлива, даже для выколачивания. Поэтому готовая папка вытесняет ее изготовление в цехе.Стандартность папки имеет очень большое значение для С, и печатания, а добиться ее гораздо легче путем фабричного изготовления, чем цехового. Однако изготовление (клеение) матричной массы в цехе еще имеет место для процессов выколачивания матриц. При изготовлении матричной массы в цехе необходимо более всего обращать внимание на стандартность качества бумаги и клейстера, применяемого для склейки. Четкое очко матрицы получается применением для поверхностных слоев шелковой бумаги. Самое важное—достаточное и однородное качество шелковой бумаги, т. к. от нее зависит качество очка стереотипа. Чересчур жесткая, она будет выщипываться при отливе, т. к. она плохо принимает клейстер и плохо склеивается чересчур пористая пропускает клейстер. В том и другом случае очко будет рябым. Шелковая бумага должна иметь ровную и гладкую поверхность, структура д. б. длинноволокнистой, однородной, без узелков, дырочек и т. п. с равномерным (необлачным) молочным просветом и прочная на разрыв. Бюварная бумага обеспечивает возможность достаточно глубокого очка матрицы, она дает основную пластичную массу матричного картона. Она д. б. плотной, не слишком мягкой, без узелков и способности их образовывать при склеивании. [c.48]

Исследование механических свойств при литье под давлением проводили на отдельно отлитых из сплава Мл5 плоских образцах с сечением рабочей части 3x20 мм (рис. 25). С целью выявления различия в свойствах многофазного и однофазного сплавов наряду с Мл5 были отлиты образцы из технически чистого магния. Для сравнения свойств сплавов при различных методах литья одинаковые по размерам и форме образцы отливали в подогретый кокиль и в песчаную форму. Учитывая, что прочность образцов, получаемых под давлением, в значительной степени будет определяться пористостью, запрессовку вели на низких скоростях через питатель, толщина которого равнялась толщине образца. Благодаря этому удалось обеспечить плотность, практически равную плотности образцов, полученных литьем в кокиль и песчаную форму. [c.47]

Аккумулятор состоит из положительных 10 и отрицательных 12 пластин, изолированных друг от друга сепараторами 11, изготовленными из пористых пластмасс (мипора или мипласта). Пластины отливаются в виде решеток из свинца с добавлением 7—8% сурьмы для механической прочности. В решетку пластин впрессовывают активную массу, приготовленную на водном растворе серной кислоты из окислов свинца — свинцового сурика (РЬзО ) и свинцового глета (РЬО) для положительных пластин и свинцового порошка — для отрицательных пластин. В целях увеличения емкости аккуму [c.80]

Наиболее точный метод литья, обеспечивающий получение отливок, во многих случаях не требующих дополнительной механической обработки, является литье под давлением. В этом случае расплавленый металл впрыскивается в форму и застывает под давлением от 20 до 1000 ати, что обеспечивает получение низкой пористости металла (рис.4.6). Однако стенки формы подвергаются чрезвычайно высоким тепловым нагрузкам, поэтому в прессформах из сталей отливают таким методом сплавы на основе алюминия, цинка, меди. Литье стали таким методом возможно только в формы, выполненные из жаропрочных сплавов на основе молибдена. Трудности изготовления формы, ее высокая стоимость делают рациональным применение этого способа в серийном - массовом производстве. Обычно это металлические детали бытовой техники (замки, ручки дверей и окон, детали автомобилей, шасси радиоэлектронной аппаратуры и т.д.). [c.51]

В АО Ижорские заводы освоена выплавка нержавеющих сталей с использованием процесса ASEA-SKF (Швеция), Процесс основан на электродуговом подогреве металла на двух стендах при атмосферном давлении. Ковш, в котором производится обработка металла, выполнен таким образом, что может накрываться либо сводом, через который проходят электроды, либо вакуумной крышкой для проведения операций вакуумирования и продувки кислородом при пониженном давлении (третий стенд). В процессе обработки осуществляется электромагнитное перемешивание металла (на всех трех стендах). При этом также возможна продувка металла аргоном через донные пористые пробки. Для выплавки полупродукта на Ижорском заводе используют электродуговую печь, в которой выплавляют лигатуру, содержащую- 0,15 % С, 40-50 % Сг и 20-25 % Ni. В мартеновской печи получают углеродистую заготовку (- 0,15-0,20 % С). Лигатуру и углеродистую заготовку сливают в ковш установки ASEA-SKF, где и проводятся все остальные операции. По этой технологии отливают слитки из нержавеющей стали массой до 400 т. [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...