Микрофрактография

Р13Л0МЫ изучают на макро- и микроуровне (при увеличениях до 50 тыс. крат и вьине). Метод визуального изучения изломов, а также с помон[ью светового микроскопа при нeбoльнJИX увелич >-ниях называется фрактографией. Исследование особенностей тонкой структуры изломов под электронным микроскопом носит название микрофрактографии (рис. 3, г). [c.13]

Рис. 7. Микрофрактография пластического разрыва [43]. а — сталь 0,05% С 1% Мо (X 6000) б — сплав 30% N1 — Ре (X 12 000).

При анализе эксплуатационных разрушений во многих случаях полезным оказывается применение оптической (X 200 — 1000) и электронной (X 3000—15 000) фрактографии. Например, очень эффективна микрофрактография при установлении пер вичного очага разрушения, тем более, что макростроение излома не всегда дает правильное представление о скорости развития трещины. Так, в заклепочном соединении из сплава АК4-1Т1 усталостные трещины развивались от нескольких отверстий (рис. 149). Макроскопически первичной выглядела трещина от отверстия 1, имеющая большую протяженность и более гладкое строение. Однако в очаге разрушения в трещине от отверстия 1 наблюдались четкие усталостные микрополоски, а в трещине от отверстия 2 плато с рябизной, свидетельствующие о более низком уровне напряжений при развитии трещины, т. е. очаг у отверстия 2 был первичным. [c.186]

Электронная микрофрактография в основном применяется при изучении связи характера и кинетики разрушения со структурой материала, выявлении роли отдельных микродефектов или структурных составляющих материала в процессе разрушения, а также для установления характера разрушения при трудно расшифровываемом макро- и микростроении излома. [c.188]

Рис. 100. Микрофрактография различных участков поверхности стенки трещины разрушения. X 10 ООО а — зона развития коррозионно-уста лостной трещины разрушения натурной трубы в условиях эксплуатации б — зона механического долома а — зона развития корроэионно-усталостной трещины при лабораторных испытаниях образцов

Гринберг Н. М., Остапенко И. Л., Любарский И. М. Микрофрактография усталостного разрушения.— Металлофизика, 1973, выи. 47, с. 20—36. [c.368]

Изучение тонкой структуры излома с помощью электронного микроскопа (микрофрактография) позволяет более уверенно судить о вязком или хрупком характере разрушения. Вязкое разрушение характеризуется ямочным ( чашечным ) изломом (рис. 56, б, первый слева) ямка — микроуглубление на поверхности излома, возникающее в результате образования, роста и слияния микропустот. Глубина ямки определяется способностью металла к локальной пластической деформации. [c.79]

Работа РЭМ основана на вторичной эмиссии электронов поверхностью излома, на которую направляется сканирующий (непрерывно перемещаемый по ней) поток первичных электронов. Разрешающая способность РЭМ несколько ниже, чем у ПЭМ, — 25—30 нм. С помощью РЭМ решаются такие же задачи, как и с помощью ПЭМ, и, в частности, изучение тонких особенностей строения изломов (микрофрактография). [c.71]

Наряду с изучением шлифов в металлографии все большее распространение получает изучение структуры изломов, или фракто-графия. Особенно перспективным сделало этот метод применение электронного микроскопа, который обладает глубиной резкости, на два порядка превышающей глубину резкости обычного микроскопа. Фрактографические исследования с помощью электронного микроскопа получили название микрофрактографии [ПО 143]. [c.142]

Критерием сопротивления хрупкому разрушению служила условная температура хрупкости, соответствующая температуре испытания, при которой в зоне плоского отрыва доля участков хрупкого разрушения составляла 50% (Г50 — температура полухрупкости) и 90% (Тдо). Критическая температура перехода от вязкого состояния в хрупкое определялась визуально и микрофрактографи-ческим методом путем статистической обработки данных электронномикроскопического исследования изломов образцов без учета скосов и доломов [180]. [c.193]

Поверхности разрыва изучались либо на металлографических срезах, полученных после электролитического осаждения никеля и исследованных под обычным микроскопом, либо по-средствол электронной микрофрактографии 2] непосредственно на пробах углерода- Если отслаивание пленки углерода наблюдалось в броме, то карбиды, которые находились на поверхности разрыва, переходили в пробу [5]. За счет того же механизма отслаивания (в излеченных здесь случаях) разрыв покрыт преимущественно выделениями, которые могут обычно наблюдаться на пробах поверхностей разрыва. Это один из методов, который мы использовали для изучения морфологии карбидов и ириме- [c.273]

На рис. 1 и 2 изображены [результаты опытов, проведенных этими методами. На рис. 1 изображена микрофрактография разрыва при —196° С стали 18-8, содержащей 0,11% С и 2,78% Мо. Эта сталь была закалена при 1150° С, а затем в течение 1 часа отожжена при 900° С. [c.274]

В процессе отжига ферритные зоны частично претерпевали превращения и на стыках зерен аустенита появлялись образования. Межкристаллитный разрыв на аустенитных участках произошел за счет скалывания в ферритных зонах, которые на микрофрактографии легко опознаются по ручейка>м , которые они образуют. Далее, межкристаллитные карбиды и продукт превращения феррита переходят в пробу. Согласно данным микроанализатора с электронным зондом, для последнего отношение весовых концентраций [Сг] (Fe] составляет 2,2 (около 10%)., что может соответствовать карбиду хрома. Рентгеноструктурный анализ полученных ранее остатков подтвердил этот результат и показал, что образуется карбид. [c.274]

Рис. 13. Сталь С. Отжиг в течение 5 мин. при 750° С. Микрофрактография разрыва при —196° С. Х 4000

Метод микрофрактографии нашел широкое применение на практике при анализе изломов с использованием растровых микроскопов с высоким разрешением. Это дало возможность, базируясь на представлениях о микрозакономерностях формирования изломов, развить представления о структурной чувствительности материалов к росту трещины и связать микропараметры рельефа излома со свойствами материала в локальных объемах. Это позволило перейти от традиционных качественных фрактографических исследований к количественной фрактографии. Накопленный к настоящему времени обширный экспериментальный материал по количественной фрактографии, однако, не систематизирован. [c.328]

Электронная микрофрактография. Обзор зарубежной литературы,— Заводская лаборатория , 1959, № 2, с. 186—189. [c.372]

Изучение тонкой структуры излома с помощью электронного микроскопа (микрофрактография) позволяет более уверенно судить о вязком или хрупком характере разрушения. Вязкое разрушение характеризуется чашечным микростроением излома (рис. 59, б, иоз. 1). При этом виде разрушения происходит образование внутренних микрообластей ( чашек ) с последующим удлинением этих локальных очагов разрушения и разрывом перемычек, разделяющих их. [c.87]

Все более важное значение приобретает систематическое из -чение разрушений деталей машин и конструкций с учетом их повторяемости и причин. Важность факторов, вызывающих разрушения, лучше всего выявляется объективной записью всех обстоятельств, сопутствующих разрушению, правильным анализом характера излома (макрофрактография), изучением распространения трещины в сложной структуре технических металлов и определением местных изменений механических свойств и состояния материала под влиянием длительного нагружения в различных условиях эксплуатации (микрофрактография). [c.8]

Образцы были подвергнуты отжигу для устранения остаточных напряжений. Часть из них подвергалась искусственному старению с пластической деформацией е -- 10% и последующим нагревом до 250" С. Была записана диаграмма дефор.мирования и определены зиачен[1я предела прочности, остаточной деформацпи и скорости распространения трещины на поверхности образца. Была также исследована поверхность излома методами. микрофрактографии. Параллельно производились испытания геометрически подобных образцов с линейными размерами, уменьшенными в 6 раз, для исследования влняния масштабного фактора. Кроме того, производились испытания гладких образцов больших и малых размеров. [c.367]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...