Дефектограмма

В ЭТОМ случае возможна фотографическая регистрация структуры и дефектограмм на фотопленке шириной 35 мм, причем одна дефектограмма записывается на кадре 24 X 36 мм, и телевизионная с помощью замкнутой телевизионной системы, в которой в качестве передающей трубки используют видикон. [c.242]

При использовании аналоговой радиометрической аппаратуры с непосредственной записью результатов контроля на диаграммную ленту самопишущего прибора задача классификации дефектов сводится к расшифровке дефектограмм. Разнообразие типов дефектов, их случайное группирование и расположение не позволяют сделать однозначное заключение о характере дефекта, так как различные дефекты могут приводить к одинаковому возмущению электрического сигнала на выходе детектора. Однако задача их распознавания облегчается благодаря тому, что известно, какие дефекты характерны для данного технологического процесса. [c.385]

Для повышения достоверности расшифровки дефектограмм необходимо проводить следующие мероприятия [c.385]

Приведем примеры расшифровки дефектограмм по изложенной методике. [c.385]

Разбраковку деталей по результатам контроля должен проводить опытный контролер. На рабочем месте контролера необходимо иметь фотографии дефектов или их дефектограммы (реплики с отложениями порошка, снятые с дефектных мест, с помощью клейкой ленты или другими способами), а также контрольные образцы с минимальными размерами недопустимых дефектов. [c.41]

В некоторых случаях необходимо иметь документ о результатах магнитопорошкового контроля с видом валика порошка над дефектом. Такой документ можно получить в виде фотографий или в форме дефектограмм-реплик. Наиболее простой способ получения дефектограмм-реплик следующий. Место дефекта с валиком порошка покрывают липкой лентой, затем ее удаляют с закрепившимся на ней порошком и наклеивают на бумагу. Недостаток такой дефекто-граммы — несколько сплющенный валик порошка. Применяют жидкую суспензию на основе каучука или пластмассы, которая через некоторое время после контроля высыхает, образуя тонкую пленку с порошковыми фигурами, легко снимаемую с детали. [c.43]

Регистрация результатов контроля. В настоящее время существуют следующие способы отображения информации на дефекто-граммах аналоговый (в координатах на дефектограмме амплитуда — расстояние вдоль шва) факсимильный (в координатах глубина — расстояние вдоль шва) цифровой (в виде ленты с построчной записью полученной информации, при этом шаг строки пропорционален шагу сканирования вдоль шва). Возможно комбинирование форм записи. Применение той или иной формы регистрации обусловливается объемом регистрируемой информации, скоростью контроля и методами последующей их обработки. [c.375]

Факсимильный способ дает отметку в виде точки о дефекте, сигнал от которого превышает пороговый уровень. Он применим при контроле изделий любой толщины, позволяет построить наглядную дефектограмму всего вертикального сечения контролируемого изделия в виде топографии дефекта по их условным размерам. Недостаток способа — невозможность измерения амплитуды сигнала. [c.375]

Регистрирующее устройство имеет вольфрамовые иглы, число которых равно числу преобразователей, а их размещение в масштабе 1 10 повторяет расположение преобразователей. На электротермической бумаге прорисовывается штриховой план-чертеж в масштабе 1 10 с изображением листа и всех зарегистрированных в нем дефектов. Дефекты листа изображаются черной штриховкой. Площадь зарегистрированных дефектов оценивают непосредственно по дефектограмме с учетом масштаба изображения. В установке предусмотрено устройство для цифровой обработки с выходом на ЭВМ. Скорость контроля 0,5. .. 1,0 м с. [c.380]

При необходимости изготовления дефектограмм деталь в приложенном поле поливается клеевой суспензией следующего состава ацетон — 700 мл, спирт — 300 мл, целлулоид — 20 г, магнитный порошок — 20 г. После ее высыхания (3—5 мин) на валик осевшего порошка накладывается прозрачная липкая лента, на которой и остается изображение. При невозможности использования этого способа (в местах переходов, резьбе и т. п.) применяется фотография. Для контроля могут быть разработаны операционные карты дефектоскопии. [c.95]

Причинами ограничения СВЧ-методов является образование дифракционных пятен и интерференционных полос, что усложняет расшифровку дефектограммы, громоздкость и сложность аппаратуры, вызванную необходимостью канализации энергии СВЧ-излучения в волноводах и т. д. Тем не менее в большинстве случаев, когда среда не прозрачна для инфракрасного излучения, применение этих методов при неразрушающем контроле вполне оправдано. [c.89]

Автоматизация контроля происходит путем последовательного подведения участков обследуемого изделия к излучателю при помощи механических сканирующих устройств. Механическое сканирование осуществляется за счет возвратно-поступательного движения и построчного сдвига обследуемого изделия или аналогичного перемещения приемоизлучающей системы. Выбор схемы сканирования зависит от формы и вида обследуемого изделия. В случае фиксации дефектограмм на фотопленку или фотобумагу в качестве оконечного каскада фиксирующего устройства используется усилитель постоянного тока. Нагрузкой оконечного каскада служит точечная газосветная лампа, интенсивность свечения которой меняется пропорционально амплитуде принятого сигнала. Полученная таким образом фотография показывает распределение интенсивности энергии микрорадиоволн за контролируемым изделием, по ней можно судить о качестве изделия. [c.135]

Осуществляя сканирование изделия относительно приемопередающего устройства, можно получить дефектограмму, отображающую распределение интенсивности источников вторичных волн зависящей от угла поворота в плоскости поляризации. Таким образом, с помощью поляризационного метода контроля может быть обнаружено существование неоднородностей диэлектрической проницаемости. [c.136]

Осуществляя сканирование изделия относительно одного из плеч интерферометра, можно получить дефектограмму, отображающую распределение интенсивности микрорадиоволн, прошедших через изделие, которое будет пропорционально распределению фаз. [c.138]

На рис. 6 приведен пример записи дефектограммы стального образца. По оси абсцисс отложено перемещение детали в относительных единицах, а по оси ординат ток на выходе фотоумнон<ителя. Образец толщиной в 100 мм состоял из двух брусков, лежащих один над другим. Искусственные дефекты представляют собой канавки различной глубины, выбранные в верхней части нижнего бруска. Ширина канавок 8 мм (равна диаметру коллиматоров). Канавки имеют глубину 0,80, 0,67 0,54 0,44 0,32 0,23 0,19 мм. [c.317]

Из дефектограммы видно, что канавки глубиной 0,19 мм выявляются достаточно отчетливо. По высоте и ширине пиков строчки можно судить [c.317]

О размерах выявляемых дефектов. Нижняя дефектограмма соответствует бездефектному стальному образцу той же толщины. Эти дефектограммы сняты с источником Со активностью 436 мг-экв при напряжении на фотоумножителе 1600 в. Скорость двингения образца 15 mImuh. Так как диаметр [c.318]

Рис. 6. Дефектограмма стального образца толщиной 100 мм. Источник Со 430 мг-экв

В тех случаях, когда записывать дефектограмму на ленту не требуется, можно применять стрелочный прибор. Чувствительность дефектоскопа при этом оказывается ниже, чем при регистрации самописцем. Так, например, для того же образца глубина наименьшей выявленной канавки оказалась равной 0,44 мм. [c.318]

На рис. 8 представлен образец дефектограммы сварного стыкового шва пластин толщиной 35 мм, записанной электронным самопищущим потенциометром ЭПП-09. В качестве источника применялся Та активностью 334 мг-экв. При этом напряжение питания на ФЭУ было 1550 в, а диаметр коллиматора 5 мм. Пучок у-лучей охватывал шов по всей ширине. Пики соответствуют дефектам, имеющим объем 32,2 и 14,4 мм . [c.318]

Пример выявления дефектов в рельсе (в виде высверловок различного диаметра) приведен на рис. 4. Размеры и расположение отверстий указаны на дефектограмме. Отверстия в головке и со стороны подошвы рельса высверливались по вертикальной оси, в шейке просверливались сквозные отверстия. В качестве источника применялся Со активностью 700 мг-экв, напряжение на ФЭУ было 1550 в, диаметр коллиматоров 10 мм. Учитывая, [c.319]

Рис. 8. Дефектограмма стыкового сварного шва листов толщиной 35 мм. Источник Та 82 334 мг-экв

На рис. 2 показаны кривые контроля сварного шва ионизационным дефектоскопом ИД-3 (дефектограмма сварного шва, имеющего ненровар). Отклонение шлейфа пропорционально толщине металла, находящегося менаду источником излучения и индикатором, поэтому на фотобумаге записан поперечны профиль сварного шва и околошовной зоны. Наличие дефекта в виде газовой поры, шлакового включения, непровара и т. п. дает на дефектограмме резкую впадину, соответствующую резкому увеличению интенсивности излучения, прошедшего через дефектный участок шва. [c.321]

Рис. 2. Дефектограммы сварного шва с непроварами

Описанное действие прибора повторяется 60 раз в секунду, по числу команд, подаваемых синхронизатором. У стойчивая картина на экране осциллографа позволяет производить уверенный отсчёт и фотосъёмку дефектограммы. [c.277]

Метод изгибного резонанса применялся в полупромышленном варианте. Смещение испытуемого листа относительно неподвижной аппаратуры связано со смещением пишущего приспособления относительно бумаги. К концу испытания листа заканчивается вычерчивание дефектограммы, на которой в известном масштабе изображён и самый лист и имеющиеся внутри листа дефекты. Их координаты легко определяются по расположению изображений дефектов на дефектограмме. [c.278]

Для анализа динамики трещинообразования на внутренней поверхности металла обечаек и днищ выделяются контрольные участки, обычно размером 200x200 мм, расположенные ь водяном объеме. Через определенные промежутки времени при внутренних осмотрах или перед очередными гидравлическими испытаниями проводится визуальный осмотр контрольных участков. При выявлении повреждений металла проводится МПД или другая дефектоскопия. Коррозия и еряется с помощью мерительного инструмента. При этом положение и размеры язвин фиксируются на дефектограмме чертежа-развертки барабана. Это делается для оценки динамики коррозионных процессов и определения сроков ремонтов. [c.165]

При пленочном методе проявитель нанесен на бесцветную или белую ленту с проявляющим слоем. Слой поглощает индикаторный пенетрант, легко отделяется от контролируемой поверхности с индикаторным следом дефекта. Преимущество этого метода проявления заключается в возможности получения документированного результата контроля — дефектограммы. При применении цветного метода используют порошкообразные сорбенты в виде суспензий и белые проявляющие лаки. При люминесцентном контроле применяют сухое , мокрое , лаковое, пленочное проявление, а также само-проявляющий метод. При этом методе не применяют специальных проявителей, а для выявления дефектов используют свечение люминофора под влиянием ультрафиолетового облучения. Иногда для проявления используются растворы на основе летучих растворителей. При сушке растворитель испаряется, оставляя на поверхности равномерный слой порошка сорбента. [c.114]

Широкое внедрение ультразвуковых методов контроля в монтажных организациях в определенной степени сдерживается отсутствием дефектограмм — документов, дающих возможность подтвердить действительное качество проконтролированной продукции и проверить работу операторов. Возможность рещения этой проблемы связана с необходимостью иметь жесткие механизмы, позволяющие осуществлять перемещение искателя (сканирование) по определенной программе с привязкой к щву. Наиболее перспективны в этом отнощении проводимые в настоящее время разработки по контролю ультразвуковым методом сварных швов рулонных конструкций и стыков трубопроводов. Дефектоскопы, предназначенные для контроля сварных соединений, комплектуют наборами искателей основных типов (рис. 46). Конструктивно искатели состоят из корпуса пьезоэлемента (или двух пьезоэлементов в РС-искателях), электродов, демпфера и разъема, позволяющего соединять искатель с дефектоскопом. Кроме этого, они могут быть дополнительно снабжены устройствами для изменения [c.78]

ЯВЛЯЮТСЯ радиоактивные изотопы. Для этой цели прекрасно подходят, например, изотопы тантала (рис. 129) или кобальта ), полученные в атомных реакторах. На рис. 130 представлена дефектограмма, полученная при помощи радиоактивного изотопа °Со, позволяющая установить качество заклепочных соединений парового котла. [c.232]

Рис. 30. Дефектограмма стенки парового котла высокого давления, полученная при просвечивании -лучами Со.

Одним из основных недостатков ультразвукового метода ручного контроля является то, что после него не остается объективных документов (дефектограмм), по которым можно было бы контролировать работу операторов. Это обусловливает зависимость оценки качества шва от квалификации, психофизиологического состояния и условий работы оператора. Возможно также моральное давление на оператора со стороны изготовителя продукции. В настоящее время это одна из основных причин того, что в эксплуатацию попадают изделия с грубыми дефектами. Таким образом, достоверность ручного контроля почти целиком определяется персональной надежностью оператора. [c.26]

В СССР и за рубежом было предпринято много попыток создания аппаратуры, обеспечивающей автоматическую регистрацию результатов контроля [14, 35, 63, 68]. Анализ многочисленных систем с документальной регистрацией дефектов показал, что наибольшие успехи достигнуты в стационарных установках, обеспечивающих поточный контроль. Это объясняется следующими основными причинами наличием механизмов сканиро1ба[-ния, обеспечивающих жесткое слежение за положением искателя относительно главных осей шва и, следовательно, возможностью получения дефектограмм с привязкой к шву по нескольким координатам, и менее жесткими требованиями к габаритам аппаратуры. , [c.26]

Для того чтобы уменьшить число промахов, многими инструкциями предусматривается дублирование контроля всего или какого-то объема продукции (5—10%) другим оператором. Можно предложить для повышения внимательности оператора встроить в дефектоскоп электронную приставку, которая через какие-то промежутки времени (например, по закону случайных чисел) будет давать звуковой или видеосигнал, по форме отличающийся от сигнала, идущего от дефекта, но привлекающий к себе внимание оператора. Но основной путь повышения обът ективности дефектоскопии заключается в создании средств автоматизированного ультразвукового контроля с регистрацией его результатов в виде дефектограмм. Такой контроль, особенно многократный, позволит исключить промахи, но, так же как и ручной, не будет свободен от систематических и случайных ошибок. [c.96]

При дешифровке дефектограммы для определения характера обнаруженного дефекта существенную роль играет знание геометрии сварного шва и технологии изготовления сварного соединения. [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...