512, 513 — Схема формирования отливки

Рис. 3. Схема формирования отливки в графитовом кристаллизаторе

Рис. 4 Схема формирования отливки в металлическом кристаллизаторе

Кристаллизатор --- Гидравлическое сопротивление 558 — Классификация 508 — Крепление к металлоприемнику 530 — Область применения 508, 509 — Сборка 512, 513 — Схема формирования отливки 501 — Требования к конструкции 508 — Элементы кристаллизаторов 509—512 [c.730]

В соответствии с представлениями о действии энергии на машину при ее эксплуатации на рис. 1 показана схема формирования показателей надежности сложной системы. Энергия, действующая на машину при ее эксплуатации W, слагается из воздействия энергии окружающей среды Wi, энергии рабочих процессов машины, потенциальной энергии технологических процессов (например, напряжения, накопленные в отливке) Wi и энергии воздействия на машину при ее ремонте и техническом обслуживании W4. Проявляясь в механической, тепловой, химической, электромагнитной и других формах, энергия IV определяет условия работы машины и ее элементов — возникающие нагрузки, напряжения, температуры, скорости и ускорения, химические воздействия, электромагнитные силы и др. [c.89]

Классификация процессов формирования отливки при ЛКД. В процессе литья с кристаллизацией под давлением реализуются следующие основные схемы деформирования (рис. 14.8). [c.348]

Сущность этого процесса [22] состоит в следующем. Расходуемый электрод 1 (рис. 29), из которого приготовляется металл будущей отливки, плавится за счет теплоты, выделяющейся в электропроводном шлаке 2 при прохождении через него электрического тока. Жидкий металл Э, стекая с оплавляемого конца электрода, постоянно погруженного в шлаковую ванну, не контактирует с воздушной средой. При соприкосновении с водоохлаждаемой формой 4 (и поддоном б, являющимся на схеме частью формы) происходит кристаллизация и формирование отливки 5. Таким образом форма при ЭШЛ выполняет функции плавильной печи, устраняя при этом необходимость в транспортировке жидкого металла. [c.108]

Рис. VI.23. Схема формирования свободной поверхности и осевой разностенности отливки

Формирование отливки может осуществляться намораживанием на одном валке намораживанием на двух вращающихся в противоположные стороны валках со сваркой корочек без прокатки (литье в валковый кристаллизатор по схеме жидкой прокатки) намораживанием на двух валках с прокаткой затвердевших корок (литье в валковый кристаллизатор по схеме бесслитковой прокатки ленты). [c.569]

Пуансонно-поршневое прессование (рис. 14.8, в). Этот процесс включает элементы поршневого и пуансонного прессования. Отличительной особенностью данной схемы является то, что в процессе окончательного формирования конфигурации отливки вытесняемый пуансоном расплав заполняет его собственные рабочие полости. [c.349]

Рис. VI.24. Схема затвердевания и формирования усадочной раковины в центробежной отливке

Параметры теплообмена для отливки и кристаллизатора на всех стадиях формирования ленты приведены в табл. 1. По данным для конкретных схем и условий литья можно выполнить тепловой расчет отливки и кристаллизатора, в том числе численными методами на ЭВМ. [c.571]

Алюминий технической и высокой чистоты получают по схеме, приведенной на рис. 1, а, при 0,05-ь 1 м/с и /н = 20-ь 150 мм. При 1 м/с и /н < 20 мм формирование ленты неустойчивое. Отливка, полученная при ш < 0,05 м/с и в случае /н > 150 мм, имеет грубую свободную поверхность. Оптимальная температура валка 100— 120 °С, протяженность зоны охлаждения отливки составляет 0,25—0,5 длины окружности валка. [c.575]

Таким образом, затвердевание металла в кристаллизаторе происходит непрерывно в течение всего времени литья, а извлечение отливок и подачу металла осуществляют циклически с заданным периодом, равным /д. Причем в каждом цикле затвердевает только периферийная часть объема жидкого металла, участвующего в формировании данной отливки. Толщина стенки отливки для обеих схем литья определяется интенсивностью отвода тепла, временем намораживания, теплофизическими характеристиками и температурой заливаемого расплава. [c.580]

В сложных системах процесс изменения начальных параметров характеризуется большим числом Взаимосвязей, разнообразными воздействиями на систему и возникновением неодинаковых по природе процессов старения. Все это приводит к формированию основных показателей надежности всего изделия и в первую очередь к пок азателям степени его удаленности от предельного состояния. В соответствии с представлением о действии энергии на машину при ее эксплуатации (см. гл, 1, п, 3) на рис. 62 показана схема формирования показателей надежности сложной системы. Энергия, действующая на машину при ее эксплуатации , слагается из воздействий энергии окружающей среды энергии рабочих процессов машины Wпотенциальной энергии технологических процессов — напряжения в отливке, в сварочном шве, в поверхностном слое обработанной детали и т, п. и энергии воздействий на машину при ее ремонте и техническом обслуживании 4. Проявляясь в виде механической, тепловой, химической, электромагнитной и в других формах, энергия определяет условия работы. машины и ее элементов нагрузки, напряжения, температуры, скорости и ускорения, химические воздействия, давления, электромагнитные силы и др. [c.193]

При литье по этой технологической схеме потери теплоты жидким металлом и гидравлическое сопротивление на пути его движения в полость пресс-формы меньше, чем при литье на машинах с вертикальной камерой прессования, в результате исключения одного из элементов литниковой системы — литникового хода. Это позволяет снизить температуру заливки сплава, уменьшить пористость отливки и осуществить ее эффективную подпрес-совку после окончания заполнения. Возможность широкого диапазона изменения скорости прессования позволяет создавать наиболее благоприятные гидродинамические и тепловые условия формирования отливки, до минимума сокращать пористость отливок. [c.7]

Температуру валков в квазистацио-нарном режиме литья поддерживают в пределах Гв = 60 120 °С перед входом в расплав. Когда Гв<бО°С, условия формирования отливки неблагоприятны и режим литья неустойчив. При литье по схеме бесслитковой прокатки с нанесением на валки смазки в виде водных суспензий поддерживают Гв 100 X. Температура охлаждающей воды при литье металлических расплавов 10—20 °С, а при литье солей 50—60 °С. Охлаждение валков теплой водой обеспечивает быстрый выход на квазистационарный тепловой режим и устойчивое поддержание Гв = 80ч-100 °С. [c.571]

Металлы. Ленты из алюминия, цинка и свинца отливают методом бесслитковой прокатки. Алюминиевую J eнтy изготовляют по двум схемам (см. рис. 1, и е). Схема литья с подачей расплава снизу имеет некоторые преимущества перед схемой с вертикальным расположением валков и подачей расплава сбоку симметричные условия формирования отливки, меньшая металлоемкость литниковой системы, более равномерная по ширине валков температура. [c.575]

Литье намораживанием на один валок алюминия или свинца осуществляют на валках из алюминиевых сплавов без разделительной смазки. Подачу расплава в зону формирования отливки проводят под затопленный уровень с таким расчетом, чтобы скорость течения была минимальной и одинаковой по всей ширине литниковой коробки. Не допускается возникновение колебаний на поверхности жидкой ванны от механических вибраций литниковой системы. Ввод в расплав модификаторов уменьшает раз-нотолщинность отливок, повышает устойчивость процесса. Схема литья свинца с нижним металлопроводом более предпочтительна, чем с боковым, так как в этом случае устраняется возможность затекания расплава под элементы литниковой системы, контактирующие с валком. [c.575]

Разнотолщинность лент присуща всем схемам литья. При литье бесслитковой прокаткой она несколько выше разнотолщинности при горячей про катке. При литье в валки без обжатия разнотоли инность лент из медных припоев достигает 20—50% в результате тепловой деформации валков и недостаточной устойчивости процесса формирования отливки. Применение валков с цилиндрическими упорами и циркуляционной системой охлаждения (см. рис. 2, г) обеспечивает получение лент из солей с минимальной разнотолщинностью до 0,03 мм. Разнотолщинность лент, полученных намораживанием на валок, превышает 10% даже при оптимальных параметрах литья. [c.578]

Технологические основы. Схемы литья, формирование отливки. Отличительными особенностями процесс литьч в стационарный кристаллизатор являются сифонный подвод металла к кристаллизатору, отсутствие стержня и извлечение отливки вверх. Для получения длинномерных заготовок применяют схему литья, обеспечивающую непрерывное формирование отлквки в виде трубы (рис. 5). [c.579]

Рис. 16. Схема формирования макроструктуры узкоинтервального (/) и широкоинтервального (//) сплавов при литье под давлением а — диаграмма состояния б — изменение температуры центра и поверхности отливки в — последовательность роста твердой фазы и образование пористой зоны

Рис. 7.2. Схема расположения полостей, перемычек и каналов литниковой системы в многоместном кокиле с вертикалы1ым разъемом 1 - половина кокиля, 2 - литниковая воронка, 3 - полость для формирования отливки

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...