Стали Критерии коррозионной стойкост

В качестве основного критерия коррозионной стойкости для всех классов сталей используется метод уменьшения массы. Для сталей аустенитного и ферритно-мар-тенситного классов рекомендуется проводить оценку коррозионной стойкости также и по увеличению массы. Параллельно следует выполнять непосредственные измерения толщины образцов до и после испытаний с целью непосредственной оценки коррозионного утонения. [c.97]

Количественные критерии оценки коррозионной стойкости материалов определяются особенностями применяемого метода испытаний — ими, как правило, являются различные физические и физико-химические величины, например, значение токов и потенциалов, потери массы (или привес) металла, глубина проникновения коррозии, количество и место расположения очагов локального поражения металла, наличие и глубина коррозионных трещин и т.д. Наиболее часто используемым количественным критерием коррозионной стойкости металлов является скорость его равномерного утончения (мм/год). Для сталей разработана десятибалльная шкала [c.141]

В связи с отсутствием количественных критериев коррозионной стойкости конструкционных марок стали, приводится качественное определение коррозионной стойкости в атмосферных условиях. [c.7]

Механизм влияния коррозии на удлинение связан с эффектом надреза, создаваемым питтингами или с разрушением границ между зернами. При равномерной коррозии снижение удлинения невелико. Применение данного критерия коррозионной стойкости затруднительно при наводороживании металла, например при коррозии хромистых сталей в кислых растворах. В последнем случае изменение прочности происходит преимущественно вследствие наводороживания. При этом коррозионные потери 38 [c.38]

Критерием коррозионной стойкости сталей является скорость коррозии VJJ (мм/год) или относительная потеря массы Дти на единице поверхности за определенное время [(г/(м -ч)]. Пересчет критериев выполняют по формуле [c.234]

Коррозионная стойкость — способность сталей противостоять коррозии. Критерием оценки служит масса материала, превращенного в продукты коррозии в единицу времени с единицы площади поверхности, находящейся во взаимодействии с агрессивной средой, или толщина разрушенного слоя в единицу времени. [c.222]

Из исследованных черных металлов наиболее детально изучали Ст. 3, так как полученные результаты испытаний могут служить критерием для ориентировочного прогнозирования коррозионной стойкости аналогичных по составу сталей [67—69]. [c.64]

Простота переработки и разнообразие свойств АП в сочетании с различными технологическими процессами изготовления деталей из них предоставляют конструкторам широкие возможности в сравнении с металлами. Хотя АП, как правило, менее жесткие, детали и узлы из них можно легко спроектировать так, что они по своим функциональным качествам не будут уступать штампованным из листовой стали. Ими можно заменить отливки, поковки и прессованные металлические профили. При этом снижается масса, повышается коррозионная стойкость, а зачастую также ударопрочность и выносливость. Эти свойства крайне важны для капотов и крыльев грузовых автомобилей средней и большой грузоподъемности, при изготовлении которых традиционную листовую сталь уже успешно заменили полиэфирной смолой, армированной стекловолокном. Так как эти синтетические материалы показали высокие эксплуатационные качества и были одобрены потребителем, теперь из них заказывают крыши, нижние боковины и двери кабин и даже целые кабины для большегрузных автомобилей. Сравнительная характеристика основных механических свойств АП и металлов приведена в табл. 26.3, по данным фирмы Форд мотор . Показатели усталости весьма общие из-за недостаточного объема испытаний, множества составов АП, различия методов испытаний и критериев оценки усталостного разрушения. [c.488]

Потенциал питтингообразования Епо является важной характеристикой коррозионной стойкости нержавеющих сталей. Чем выше потенциал питтингообразования, тем менее подвержена сталь этому типу коррозии. Потенциал питтингообразования принят за критерий для одной из классификаций нержавеющих сталей по их стойкости к морской коррозии. Для возможности сравнения коррозионной стойкости потенциалы сталей определяются в деаэрированной морской воде, не содержащей окислителей. [c.21]

Контроль качества готовой продукции. Для проведения этих исследований разрабатывают стандартные методы и критерии оценки качества продукции. С помощью этих методов осуществляют контроль качества защитных покрытий и определение соответствия установленным требованиям коррозионной стойкости выпускаемых металлов. Типовой пример — определение склонности хромоникелевых сталей к межкристаллитной коррозий. [c.200]

Аналогичный выбор электродных материалов для более легированной составляющей должен проводиться и для сварных соединений сталей X и XII групп. В этом случае дополнительным критерием является обеспечение коррозионной стойкости соединений. [c.441]

Несмотря на высокую коррозионную стойкость титановых сплавов, по критерию коррозионной трещиностойкости они уступают сталям. Наиболее низкие значения параметра имеют алюминиевые сплавы. [c.477]

Диаграмма сравнительной коррозионной стойкости низколегированных сталей, медьсодержащих сталей и чистого железа в морской атмосфере представлена на рис. 21. В качестве критерия выбрано время, за которое потери массы пластинок размером 10X15 см достигали 12 г. В случае чистого железа для этого понадобилось всего 5 мес, тогда как для типичной низколегированной стали это время составило 32 мес, т. е. в шесть с лишним раз больше. [c.44]

Гафнии нашел небольшое промышленное применение вследствие ограниченной доступности и высокой стоимости, что обусловлено трудностью его отделения от циркония. Однако за последние годы этот металл стал несколько более доступным, так как он является побочным продуктом производства реакторных сортов циркония. В связи с этим представляют интерес потенциальные возможности его применения в качестве материала для регулирующих стержней в ядерных реакторах с водяным охлаждением. Помимо того что гафний имеет большое поперечное сечение захвата тепловых нейтронов, 011 обладает превосходными механическими свойствами и высокой коррозионной стойкостью. Пруток иодидного гафния можно применять без оболочки для гомогенных регулирующих стержней. Одним из самых важных критериев, определяющих выбор материалов для регулирующих стержней, является их устойчивость к действию излучений. Гафний считается полностью изученным долгоживущим и сильно выгорающим поглощающим материалом с точки зрения повреждения под действием излучений. Регулирующие стержни из гафния успешно применяются во время работы активной зоны реактора подводной лодки Наутилус 114, 40]. Регулирующие стержни из этого материала применяются также в экспериментальном реакторе с кипящей водой 122] и в шиппингпортском реакторе. [c.198]

Критерии оценки коррозионной стойкости материалов могут быть качественные и количественные. Качественным критерием является оценка изменений, произошедших в ходе коррозионных испытаний с внешним видом испытуемых образцов и коррозионной средой. Оценка изменений внешнего вида образца может быть визуальной или проводиться с применением микроскопов — определяется изменение морфологии поверхности металла и ее окраски. Об изменениях в коррозионной среде судят по нарушению ее цветности и появлению в ней нерастворимых продуктов коррозии. Разновидностью качественных методов являются индикаторные методы, основанные на изменении цвета специально добавляемых в коррозионную среду реактивов под действием продуктов растворения испытуемого материала. В практике испытаний сталей таким реактивом часто является смесь ферро- и феррицианида калия, в результате взаимодействия которой с ионами двухвалентного железа образуется турбулевая синь — ярко окрашенные области синего цвета. Качественным индикатором при исследовании коррозии алюминия и его сплавов является ализарин, окрашивающий зоны преимущественного растворения в красный цвет. [c.141]

В начале девятнадцатого столетия было сделано наблюдение, что железо быстро реагирует с разбавленной азотной кислотой, но не изменяется в концентрированной. Если извлечь железо из концентрированной кислоты и погрузить затем в разбавленную, наблюдается временное состояние коррозионной стойкости. Шен-бейн [I] в 1836 г. назвал железо, находящееся в состоянии коррозионной стойкости, пассивным. Он также показал, что железо можно перевести в пассивное состояние анодной поляризацией. В это же время Фарадей [2] в нескольких экспериментах по пассивности показал наряду с другими наблюдениями, что элемент, состоящий из пассивного железа и платины, в концентрированной НМОз дает очень слабый ток или совсем его не дает, а элемент из амальгамированного цинка и платины в разбавленной серной кислоте дает большой ток. Несмотря на то что пассивное железо в концентрированной НЫОз, как и амальгамированный цинк в разбавленной Нг504, корродируют очень слабо, Фарадей подчеркивал, что низкая скорость коррозии не единственная мера пассивности. Он утверждал, что величина тока, вырабатываемого в элементе с платиновым электродом — лучший критерий, из которого следует, что пассивным является железо, а не цинк. Это определение пассивного металла, т. е. то, что пассивным считается такой металл, который заметно поляризуется небольшим анодным током, применяется и в настоящее время. Однако позже стали называть пассивными также и те металлы, которые слабо кор- [c.61]

Физические и механические свойства во многих случаях могут быть решающими при выборе тех или других нержавеющих сталей. Однако при выборе сталей для химического машиностроения основным критерием остается их стойкость против коррозии в рабочей среде. Конструктор и металловед должны при выборе сталей учитывать не только их стойкость в условиях, заданных технологией производственного процесса, но также и характерные свойства отдельных сталей с точки зрения их обработки. Из-за незнания коррозионных свойств среды и свойств материа.тгов иногда выбираются недостаточно стойкие стали, что является причиной преждевременного выхода изделий из строя. Наоборот, часто для изделий выбираются стали, очень стойкие против коррозии и очень дорогие, хотя можно было бы применить более дешевые стали. [c.30]

Пороговый коэффициент интенсивности напряжений. Стало уже общепринятым использовать критический коэффициент интенсивности напряжений Ктвсс в качестве критерия стойкости сплавов к коррозионному растрескиванию под напряжением. Исследования проводят на образцах, в которых с помощью машин для усталостных испытаний наносят трещины. Образцы должны иметь достаточно большие размеры, чтобы обеспечить условия плоской деформации. Рекомендации по созданию усталостных трещин и выбору размеров образцов можно найти в л терату [25, 26]. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...