212-219 - Способы установки в серийном производстве

Литье заготовок гильз в песчаные формы применяют в серийном производстве. Сложность автоматизации изготовления форм, стержней и сборки форм делает этот способ малопроизводительным. К недостаткам литья в песчаные формы следует отнести наличие на поверхностях заготовок остатка формовочной смеси, что приводит к интенсивному изнашиванию при механической обработке лезвийным инструментом по корке. Кроме того, при этом способе получения заготовок из-за смещения стержня при его установке наблюдается большая разностенность заготовок. [c.246]

Чтобы яснее продемонстрировать достоинства станка на поплавке , приведем в заключение несколько цифр. В среднем нарезка резьб в машиностроении составляет 20 процентов от общей трудоемкости изделий. При точении резьб на токарных станках (таким способом можно тоже получить качественную резьбу, но выверка, установка и закрепление некруглых корпусных деталей на токарных станках — чрезвычайно трудоемкое дело) на эту операцию приходится 30—40 процентов всех токарных работ. А квалифицированных токарей всегда не хватает. Новый станок обеспечивает нарезку 100—150 отверстий за смену, причем точность резьбы соответствует 2-му, а чистота ее поверхности — 6-му классу. Работать на станке может человек с самой низкой квалификацией. Чтобы сделать такой станок в кустарных условиях, нужно затратить примерно 2000 нормо-часов. То есть пятерым работы хватит на два месяца. При серийном производстве эта цифра, конечно, упадет в несколько раз. [c.244]

Шлифование с маятниковым приспособлением. Возможна групповая или индивидуальная установка деталей. Маятниковое приспособление имеет две позиции на одной позиции осуществляется установка и снятие деталей, а противоположная позиция находится в зоне шлифования. Способ целесообразно использовать в серийном производстве [c.426]

Установка детали в приспособлении является наиболее совершенным способом. При этом обеспечивается требуемая ориентировка детали при минимальной затрате времени. В серийном производстве детали устанавливают в основном с помощью приспособлений, а в массовом производстве — только в приспособлениях. Для того чтобы обеспечить правильное и неизменное положение детали в машине при сборке или на станке при обработке, необходимо иметь комплект баз. [c.32]

Данный метод применим в условиях массового и серийного производства, когда обработке подвергаются относительно большие количества одинаковых деталей. Он характеризует законченный этап технологического процесса, т. е. позволяет оценивать точность обработки на какой-нибудь осуществленной и отлаженной операции при определенных условиях ее выполнения. Изменение одного или нескольких технологических факторов или условий обработки (например, режимов резания, способов установки и закрепления заготовки и пр.) вызывает изменение точности. Для ее установления при измененных условиях необходимо провести исследования над другой партией обработанных деталей. [c.20]

Установка, выверка и закрепление заготовок. Для обеспечения требуемой точности расположения обрабатываемых поверхностей заготовки относительно ее баз ей придают на станке некоторое наперед заданное положение (например, обеспечивают параллельность базовой плоской поверхности заготовки направлению координатной оси станка или совмещают ось базового отверстия заготовки с осью поворота планшайбы поворотного стола). Различают установку заготовок с выверкой их положения на станке и установку без выверки. Первый способ применяют в единичном и мелкосерийном производстве (выверяют положение каждой заготовки, устанавливаемой на станке). При втором способе, применяе.мом в серийном производстве, заготовки устанавливают в приспособлениях или по упорам, которые предварительно выставлены и закреплены на главном столе станка или настольных приспособлениях. Примеры выверки положения заготовок и приспособлений на КРС приведены в табл. 27. Заготовки закреп- [c.539]

Установку деталей производят в специальных приспособлениях, непосредственно на столах или на плитах станков. Первый способ используют, как правило, в серийном производстве на предварительно настроенных станках. Выверка при этом не требуется. В условиях единичного и мелкосерийного производства заготовки обычно устанавливают непосредственно на столах или на плитах станков с выверкой их положения относительно рабочих органов станков. Обработку в этом случае ведут методом пробных проходов и промеров. [c.251]

Указанные недочеты делают нежелательным применение этих способов установки в условиях серийного производства и недопустимым в крупносерийном и массовом производстве, когда выгодно производить установку в приспособлениях. Установка в приспособлениях обеспечивает самую быструю, точную, надежную ориентацию и закрепление. [c.66]

По конструктивному признаку различают штампы с направляющими колонками и без них. Подразделение по способу направления относится к различным типам штампов вырубным, гибочным, вытяжным, а также комбинированным. Штампы без направляющих просты в изготовлении, имеют малые массу и габариты, но неудобны при установке и наладке. Они обладают невысокой стойкостью и опасны в эксплуатации. Например, вырубные щтампы без направляющих применяются только в мелкосерийном или опытном производстве. Штампы без направляющих для операций гибки, вытяжки, чеканки и выдавливания применяются в серийном производстве. [c.169]

Неправильное расположение обрабатываемых торцовых поверхностей по длине. Причины брака в индивидуальном производстве — неправильная разметка заготовки, невнимательность рабочего в серийном производстве — ошибки при установке упоров или осевое смещение заготовки при закреплении на станке. Брак устраняют подналадкой станка, а в необходимых случаях — изменением способа закрепления заготовки, нЯ пример, применяют плавающие центра. [c.315]

На рис. 248,а показана установка над фрезерным станком специального местного монорельса 1 с электрическим или пневматическим тельфером 2 и рольганга или стеллажа 3 для обрабатываемых деталей. Такой способ установки деталей применяется в механических цехах серийного и единичного производства. [c.402]

При сварке токами высокой частоты можно точно отрегулировать основные параметры технологического процесса, что гарантирует высокое качество сварного шва. При необходимости сварки таким способом неполярных материалов между электродами и свариваемыми поверхностями необходимо поместить полярный материал, за счет нагрева которого и произойдет разогрев свариваемого неполярного материала. Высокочастотные сварочные установки обеспечивают работу при частоте электрического тока 27 и 41 МГц. Ввиду дорогостоящего оборудования сварку ТВЧ целесообразно применять при серийном производстве деталей. [c.477]

В 1976 г. начато серийное производство разработанных ВНИИПТмаш установок дистанционного управления кранами мостового типа грузоподъемностью от 5 до 50 т по радиоканалу и однопроводной линии связи. Однако внедрение на предприятиях этих установок, их обслуживание и ремонт вызывают затруднения, вследствие отсутствия необходимой литературы по данным установкам. Большое количество вопросов, возникающих у инженерно-технических работников предприятий и рабочих, связанных с выбором модификаций, применением данных установок и выбором оптимального способа управления кранами, их обслуживанием и ремонтом, с рассмотрением всей работы системы, часто остается без правильного ответа- Это приводит к неиспользованию приобретенных установок при большой нехватке крановщиков или к неправильной их эксплуатации. [c.4]

Установка для струйного обезжиривания. В условиях серийного производства обезжиривание поверхностей деталей производят струйным способом в многокамерных установках непрерывного действия, что позволяет автоматизировать процесс. [c.86]

Величина К берется из чертежа нарезаемого колеса величина А — расстояние от опорной поверхности оправки до торца шпинделя делительной бабки — замеряется на месте. Установку делительной бабки следует производить с точностью до 0,02 мм. Этот способ установки является наиболее распространенным в условиях серийного и массового производства. [c.260]

Уплотнения деталей - Назначение 212 - Способы установки в массовом производстве 212-219 - Способы установки в серийном производстве 219-221 [c.637]

Исследования по опреснению воды методом обратного осмоса на установке с рулонными фильтрами показали, что эксплуатация установки оказалась весьма простой и удобной, но процесс изготовления рулонов еще очень трудоемкий (ручным способом их почти невозможно изготовить). Поэтому вопрос применения таких установок будет зависеть от налаженного серийного производства рулонов удовлетворительного качества. [c.85]

Электростатическое распыление (ручное или стационарное) основано на принципе притяжения разноименных зарядов. Тонкие распыляемые частицы лакокрасочного материала, встречаясь в электростатическом поле с носителем заряда, получают заряд и движутся по силовым линиям электростатического поля напряжением 100 кВ и силой тока 0,02 А к заземленному предмету. После падения они отдают свой заряд и под действием адгезионных сил образуют сплошное покрытие на поверхности объекта. Положительный полюс генератора высокого напряжения заземлен, и на объекте находится отрицательный заряд. Установка состоит из камеры распыления с вытяжным устройством и системой электродов, генератора высокого напряжения, распылительного пистолета с центробежным распылением, регулятора давления и т. д, Из-за незначительных потерь лакокрасочного материала и возможности полной автоматизации этот способ получает все более широкое распространение, особенно в серийном и массовом производстве. Электростатическое распыление можно комбинировать [c.85]

При закалке ТВЧ деталь или участок детали, который необходимо закалить, помещают в индуктор, изготовленный из медной трубки, в которую подается охлаждающая вода. К индуктору через трансформатор от специального генератора подводится ток высокой частоты (8—500 кГц). Внутри индуктора возникает переменное магнитное поле, индуктирующее на поверхности детали электродвижущую силу, под действием которой в металле возникают электрические вихревые токи. Эти токи и вызывают нагрев поверхности детали до высокой температуры в течение нескольких секунд. Охлаждение деталей при поверхностной закалке в основном дешевое. После закалки детали подвергают низкому отпуску. Толщина закаленного слоя составляет 1—10 мм, ее можно регулировать, изменяя частоту тока. В условиях серийного и массового производства, когда установка загружена полностью, этот способ закалки высокоэкономичен. Его широко применяют в машиностроении, автотракторной, электротехнической и в других отраслях промышленности. [c.256]

Сборка с нагревом — тепловая сборка — применима практически во всех случаях, при которых необходимая температура нагрева обеспечивает сохранение физико-механических свойств металла детали П ]. В зависимости от вида производства (индивидуальное, серийное и т. д.) детали нагревают в масляных ваннах, электропечах сопротивления, индукционных установках и др. Несовершенным способом является нагрев пламенем, а наиболее эффективным — индукционный, токами промышленной частоты. При индукционном нагреве тепло генерируется непосредственно в теле детали или ее части. Это позволяет нагревать изделие с высокой скоростью, исключая появление на посадочной поверхности окалины. [c.300]

Способ подачи изделий к месту сварки и закрепление их в требуемом положении зависят от размеров изделия и характера производства. В единичном производстве эти операции выполняют вручную или при помощи цеховых транспортных средств. В серийном и массовом производстве сварка производится на специализированных сварочных станках и установках, снабженных устройствами для подачи изделий, их уборки после сварки и т. д. [c.322]

Электрические шпилько- и гайковерты. Ручной способ постановки шпилек или завертывания гаек малопроизводителен, особенно при больших диаметрах резьбы. Значительно большая производительность и однообразие затяжки получаются при машинном способе, при, котором используются специальные установки, находящие широкое применение в серийном и массовом производстве. Такая установка состоит из электрического шпильковерта, подвижно укрепленного на массивной стойке. Вокруг последней на специальных подставках устанавливаются собираемые узлы, в которые поочередно ввинчивают шпильки. [c.251]

В условиях серийного и массового производства фосфатирование осуществляют струйным способом в многокамерных установках. Струйный процесс обработки протекает значительно быстрее, чем фосфатирование в стационарных ваннах. [c.89]

Во втором варианте базирования используют регулируемые установочные элементы. Требуемого положения достигают с помощью этих элементов, а проверку проводят с выверкой по поверхностям заготовки или по разметочным рискам, нанесенным ранее. Этот способ более трудоемок, но позволяет в ряде случаев обеспечить большую равномерность среза при обработке слоя. Способ применяют в серийном и единичном производствах. В этом случае обычно определяют только комплексное отклонение установки с выверкой Еу.в, не оценивая дифференцированно элементарные отклонения базирования и закрепления. [c.30]

Способ закрепления заготовок должен обеспечивать быстроту установки и снятия их, при этом крепление должно быть простым и надежным. При серийном и массовом производстве часто необходима одновременная обработка нескольких заготовок. Такие заготовки крепят на станках с помощью станочных приспособлений. [c.18]

Способ пресс-камеры применяется в серийном производстве. Суммарное давление на формуемую заготовку складывается обычно из давления (1,5—5 кПсм ) сжатого воздуха, пара или воды и остаточного давления, создаваемого в результате вакуумирования полости между эластичным пуансоном и матрицей. Обогрев формы может производиться паром или водой, которые используются для создания давления прессования. Однако в этом случае затруднена регулировка температуры. Очень часто для нагревания формы всю установку помещают в термошкаф, где и происходит отверждение связующего. Недостатком метода является необходимость применения прочных и поэтому иногда массивных форм, выдерживающих высокие односторонние нагрузки. [c.20]

Применяют 1) установку в приспособлении без выверки (это наиболее часто применяемый способ установки заготовок в серийном и массовом производстве при обработке ик партиями с одной наладки) в случае использования нескольких приспособлений в погрешность установки включают обычно и погрешность приспособления ДЕпр Д у=/(Деб ДЕз, ДЕпр) 2) установку в приспособлении с выверкой положения каждой заготовки по разметочным рискам или непосредственно по поверхностям заготовки в этом случае возникает погрешность установки-выверки ДЕу.в, включающая, как правило, и погрешность закрепления (см. табл. 16) 3) установку на станках с ЧПУ по определенным поверхностям заготовки при этом оценивают фактическое положение заготовки в рабочей зоне станка, вносят коррекцию в программу обработки таким образом, в этом случае требования к точности установки заготовки в приспособлении более низкие, чем при первых двух вариантах установки. В последнем случае погрешность установки ДЕу.п зависит от точности измерения заготовки и определения ее положения и от оставшейся нескомпенсированной погрешности положения заготовки в рабочей зоне станка. [c.39]

Применяют 1) установку в приспособлении без выверки (это наиболее часто применяемый способ установки заготовок в серийном и массовом производстве при обработке их партиями с одной наладки) в случае использования нескольких приспособлений в погрешность установки включают обычно и погрешность приспособления ДВпр Д8у=/(Д8е,ДБз,Де р) [c.47]

Первый способ обычно применяют в серийном производстве при установке по предварительно обработанны.м поверхностям (базам), относительно которых координируется положение обрабатываемых поверхностей. При этом способе заготовки устанавливают либо непосредственно на рабочей поверхности стола (или плиты), либо с применением установочных приспособлений (см, табл. 4 — 7), определенным образо-м закрепленных на столе (или плите). Для ориентации заготовок в горизонтальной плоскости на столе (или плите) предварительно устанавливают упоры, положение которых выверяют относительно рабочих органов станка. Заготовку вручную или с помощью боковых прижимов прижимают к упорам, что и обеспечивает ей требуемое положение. [c.510]

Растачивание консольными оправками (табл. 13, п. 1) — наиболее широко применяемый способ обработки деталей в условиях единичного и серийного производств, он обладает рядом преимуществ по сравнению с обработкой бор-штангами. Установка и выверка оправки требуют значительно меньше времени, чем установка и выверка длинных и громоздких борштанг. В больпшнстве случаев отпадает необходимость в установке люнета и выверке его подшипника на соосность со шпинделем. Облегчается настройка режущего инструмента на размер и измерения растачиваемого отверстия. Все это обеспечивает снижение трудоемкости обработки, особенно вспомогательного времени. Короткие и жесткие оправки в комбинации с многорезцовыми головками позволяют проводить растачивание с более высокими скоростями резания, большими подачами и глубинами резания. [c.249]

Предъявляемым требованиям к точности заготовки удовлетворяют практически все существующие способы разделения труб. Сюда относятся резка пилами на токарных станках и разделение на специальных трубоотрезных станках. Любой из перечисленных способов может быть использован в зависимости от серийности производства. Заусенцы, имеющиеся на торцах заготовки после отрезки трубы, необходимо удалить. Поверхность труб в состоянии поставки может быть покрыта ржавчиной и окалиной, которые при штамповке вызывают повышенный износ матрицы, попадают в масло, засоряя масляную систему. Учитывая нежелательность окалинк, ржавчины, заготовки необходимо подвергать очистке перед штамповкой. Существуют способы очистки травлением, металлической дробью или песком в специальных очистительных установках. Травление заготовок является специфическим производством, организация его в ряде случаев затруднительна. Применительно к заготовкам для гидравлической штамповки можно использовать очистку металлической дробью или очистку в галтовочных барабанах, которые обеспечивают достаточное качество очистки поверхности. [c.173]

Набор фрез, включающий обычно как универсальные, так и специальные фрезы, базируют на общей оправке, которую устанавливают в щпиндели двух горизонтальных головок. Преимуществом этого способа является возможность получения за один рабочий ход практически полного профиля направляющих, Однако имеются сложности, связанные с заточкой комплекса фрез и требуемой точностью установки их в наборе. Поэтому этот метод применяют, главным образом, в серийном производстве для обработки направляющих простой формы. [c.777]

В электрическом поле можно окрашивать изделия I и П групп сложности, изготовленные из различных материалов, при этом применяют как стационарные (полностью автоматизированные), так и ручные установки. Особенно хорошо зарекомендовал себя этот способ при окраске мелких изделий не очень сложной формы деталей приборов, авто-, вело- и мотодеталей, электротехнических изделий, фурнитуры, бытовой техники, мебели, обуви и др. Применим этот способ и при окраске средне- и крупногабаритных изделий, таких, как кузова и кабины автомобилей, железнодорожные и трамвайные вагоны, автобусы. Он дает хорошие результаты как при массовом, серийном производстве, так и при окраске единичных изделий. В случае применения стационарных установок существенно улучшаются санитарно-гигиенические условия труда и повышается общая культура производства. [c.205]

В серийном производстве более целесообразным является одновременное растачивание всех отверстий в собранном корпусе (рис. 199). Обработка выполняется при помощи резцовых головок или летучих суппортов 4, насаженных на борштанги 5, поддерживаемые люнетами 2, установленными на плите 1. Положение люнетов регулируется при помощи раздвижных клиньев и окончательно фиксируется после установки борштанг. В целях обеспечения точ1 ости межцентровых расстояний между обрабатываемыми отверстиями, борштанги монтируют при помощи уровня и микрометрического штихмаса. Каждая борштанга имеет отдельный привод, состоящий из коробки скоростей и подач и электродвигателя. Такой способ обработки отверстий позволяет увеличить производительность труда в 2 раза и более. Проверку межцентровых расстояний и замеры величины скрещивания осей борштанг и осей валов редуктора производят инструментами и приборами, показанными на рис. 200 и 201. [c.342]

При обработке на MP с ЧПУ в серийном производстве заготовок небольших размеров несколькими инструментами эффективно использовать многоместные специализированные наладочные приспособления с последовательной обработкой заготовок одним инструментом. Вначале одним из инструментов последовательно обрабатываются соответствующие поверхности во всех заготовках, затем осуществляется смена инструмента и обработка им соответствующих поверхностей и т. д. Такой способ обработки резко сокращает время, затрачиваемое на смену инструмента, хотя в утом случае увеличивается время на дополнительные перемещения (позиционирование) стола станка, однако оно будет значительно меньше, чем время, затрачиваемое на смену инструмента. При этом увеличивается точность обработки, поскольку точность позиционирования стола выше точности повторной установки инстру- [c.89]

Установка детали в приспособлении является наиболеесо в ершенным способом. При этом достигается достаточно высокая точность при минимальной затрате времени. Применяются приспособления главных образом в серийном и массовом производстве, причем в массовом производстве все детали обра батываютоя только в приспособлениях. [c.43]

Промышленные установки СДВУ (более 30 типов) для диффузионной сварки применяют для индивидуального, серийного и массового производств. Этим методом можно сваривать сталь с алюминием, чугуном, вольфрамом серебро с нержавеющей сталью, платину с титаном и т. д. Эгот эффективный способ соединения деталей небольших сечений легко можно автоматизировать, [c.349]

Вихревое нарезание витков нетермообработанных или улучшенных заготовок червяков широко применяют в серийном и массовом производстве. При вихревом нарезании используют два способа обработки с внутренним касанием (рис. 15.9,а) и с внешним касанием (рис. 15.9, б). Несмотря на то, что при обработке с внутренним касанием допускаются повышенные круговые подачи и получается меньшая огранка обрабатываемых поверхностей, наибольшее применение получила обработка с внешним касанием. Приспособления, используемые при обработке этим способом, более просты в изготовлении и наладке, значительно проще установка, выверка и закрепление резцов в головке, удаление стружки, установка и снятие заготовки. [c.357]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...