Электроотпуск

Один из недостатков упрочнейия методом патентирования и холодной деформации— это возможность его применения преимущественно для углеродистой стали, что, естественно, не позволяет обеспечить повышенную релаксационную стойкость пружин из этой стали при нагреве. Применение патентирования для легированных сталей, которые должны обладать большей теплостойкостью, технологически мало эффективно M-sa высокой устойчивости переохлажденного аустенита и поэтому большой длительности перлитного превращения, что требует полной перестройки патентированных агрегатов. Весьма перспективным в этом отношении является закалка (лучше ступенчатая) с последующим скоростным электроотпуском или — что техноло- [c.40]

Широкое использование сварки, магнитно-порошковой дефектоскопии и электроотпуска при проведении ремонтных работ резко увеличивает вероятность повышенной остаточной намагниченности деталей и опасность электроэрозии. Поэтому при проведении [c.245]

При проведении различных испытаний на холостом ходу турбин необходимо обеспечить отсутствие вблизи машины работающих сварочных генераторов, нештатных кабелей для сварки и электроотпуска и других посторонних источников электрических полей. [c.246]

Существенные различия при быстром нагреве отпущенной и неотпу-щенной стали должна иметь карбидная фаза. При электроотпуске карбиды представляют собой пластинчатые или игольчатые высокодисперсные выделения, ориентационно связанные с матрицей [3], тогда как для предварительно высокоотпущенной стали характерна зернистая структура с гораздо большими карбидными частицами, утратившими когерентную связь с ферритной матрицей. Это может заметно повлиять на кинетику процесса а -> 7-превращения. Однако вся совокупность фактов свидетельствует о том, что на ориентированное зарождение 7-фазы решающее влияние оказывает именно ориентировка ферритной матрицы, а не карбидной фазы. Так, при наличии глобулярных карбидов, ориентационно уже не связанных с матрицей, в условиях медленного нагрева в закаленных и отпущенных сталях все-таки реализуется упорядоченное а 7-превращение, приводящее к восстановлению зерна. В деформированной же после закалки стали при скоростном нагреве, несмотря на [c.108]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

Полуоси Легкового автомобиля 40 (селект) 3—5 45—53 Вода Диаметр до 32 - Электроотпуск 350° С, 14 с [c.558]

Шлицевые втулки карданных валов 40Х (труба) Закалка сквозная ИВ 255 — 302 Вода Диаметр 50 2400 Электроотпуск 650 — 670 С, 200 с [c.559]

Картеры мостов грузовых автомобилей шейки цапф шейки цапф балки картера 35 17ГС (17Г1С) 1.5-3,5 1.5—6,0 Сквозная закалка (толщина стенки 10 мм) 25 — 35 48 — 58 28 Вода > Диаметр 75 Диаметр 93 Длина картеров >2000 2400 2400 2400 Электроотпуск 10 с, закалка шеек на длине 84 мм и галтелей Электроотпуск закаленных нижних полок 65 с для наведения остаточных сжимающих напряжений [c.559]

Термическую обработку ведущих колес можно осуществлять по следующим схемам закалка — нагрев ТВЧ и спрейерное охлаждение до 40—20° С закалка и самоотпуск — нагрев ТВЧ, спрейерное охлаждение до 200—260° С с последующим воздушным охлаждением до 40—20° С закалка и электроотпуск — нагрев ТВЧ, спрейерное охлаждение до 40—20° С, последующий нагрев ТВЧ до 210— 260° С и спрейерное охлаждение до 40—20° С. Одна из особенностей технологического процесса термической обработки колес на этих станках — регулируемая скорость охлаждения венца колеса, т. е. повышенная скорость охлаждения в интервале 900—500° С и пониженная — в интервале 500—100° С. Такой технологический процесс термической обработки ведущих колес дает возможность получать твердость литых колес из углеродистых сталей 40, 45, 50 до HR 60, глубину закаленного слоя до 10 мм, уменьшить вероятность образования закалочных трещин. Станки внедрены на Волгоградском и Онежском тракторных заводах. Они обеспечили повышение износостойкости колес тракторов ДТ-75, ДТД-75 на 25—40% [7]. Внедрение одной установки на Волгоградском тракторном заводе дало экономический эффект более 220 тыс. руб. [4]. [c.585]

Поверхностная закалка деталей с самоотпуском и электроотпуском [c.63]

При электроотпуске с индукционным нагревом токами высокой частоты закаленные детали прогревают на глубину, превышающую толщину закаленного слоя и переходную зону. [c.63]

Нагрев закаленных деталей при электроотпуске индукционным методом можно производить токами промышленной частоты. [c.63]

Электроотпуск при индукционном нагреве токами высокой -частоты осуществляют при удельной мощности 20—40 Вт/см . Выбор того или иного способа электронагрева производят с учетом технико-экономических обоснований, конфигурации изделий, подлежащих отпуску, и требуемой производительности. [c.63]

Местный высокий электроотпуск применяют для снижения твердости отдельных зон после объемной термической обработки резьбовых хвостовиков, участков после цементации и закалки, подвергающихся обработке резанием, и др. [c.63]

Оборудование для электроотпуска отличается простотой устройства и обслуживания. Сочетание операций индукционной закалки и электроотпуска позволяет рационально использовать установленную мощность генератора. [c.63]

Для электроотпуска и поверхностной закалки полуосей легковых автомобилей с нагревом токами повышенной частоты [c.63]

Полуоси, изготовленные из стали 40 и закаленные непрерывно-последовательным способом, подвергают электроотпуску одновременно всей закаленной поверхностью в многовитковом индукторе. Закалку до твердости 45—53 НКС и отпуск двух полуосей производят одновременно по указанным ниже режимам. [c.64]

Рис. 35. Схема непрерывно-последовательной закалки и одновременного электроотпуска двух полуосей

После поверхностной закалки следует низкий отпуск (160—200°), цель даторого — уменьшить внутренние напряжения, возникающие в процессе закалки, без существенного понижения твердости. Применяется отпуск всей детали в печи или ван не и электроотпуск с применением индукционного нагрева. В последнем случае могут использоваться токи и промышленной и повышенной частоты. Отпуск током промышленной частоты (50 гц) осуществляется при небольших мощностях (30— 50 вт см-) и коротких выдержках (20—40 сек.). [c.188]

I и 1а с последующи.ч электроотпуском II и Па - с обычным отпуском. [c.150]

Большинство из отмеченных недостатков отпуска в печах может быть устранено путём применения электроотпуска индукционным способом. [c.151]

Электроотпуск с применением индукционного нагрева в принципиальной своей части не отличается от поверхностной электрозакалки, поэтому мы здесь отметим лишь специфические особенности этого процесса. [c.151]

Одной из важнейших особенностей электроотпуска, как и электрозакалки, является возможность генерирования тепла лишь в тех участках детали, которые подлежат обработке. Эта особенность позволяет производить электроотпуск лишь поверхностно-закалённого слоя детали. [c.151]

Анализ характера распределения и величины остаточных напряжений, возникающих в поверхностно-закалённой детали, показывает, что при электроотпуске основное количество тепла должно быть равно-.мерно распределено в слое, превышающем 60—75% глубины закалённого слоя. [c.151]

Возможность применения электроотпуска с крайне непродолжительными выдержками основана на том положении, что увеличение продолжительности отпуска действует примерно в том же направлении, как и повышение температуры. Электроотпуск осуществляется при более высоких температурах, но в течение меньшего времени. Кривые, характеризующие процессы электроотпуска и обычного отпуска, приведены на фиг. 79. [c.151]

Электроотпуск детали после поверхностной закалки должен [c.151]

Для электроотпуска индукционным способом возмол<но использовать как токи обычной промышленной частоты (50 гц), так и токи повышенной п высокой частоты от машинных и ламповых генераторов. [c.152]

Для электроотпуска деталей токами низкой частоты целесообразно применять удельные мощности в пределах 30—50 вт1см , что обеспечивает нагрев до температуры 200—250° за 20—40 сек., а до температуры 600° за 70—120 сек. [c.152]

Недостатком низкочастотного электроотпуска является трудность нагрева деталей сложной формы. Поэтому этот способ электроотпуска целесообразно использовать для деталей с закалёнными участками простой формы и относительно больших размеров (диаметро.м свыше 60 мм). Для деталей сложной формы следует применять электроотпуск с нагревом токами повышенной и высокой частоты. [c.152]

Для высокочастотного электроотпуска применяются те же генераторы, что и для поверхностной закалки, однако режим работы их должен быть специально приспособлен для целей отпуска. [c.152]

Для электроотпуска с применением индукционного нагрева токами высокой частоты удельная мощность должна быть в пределах 20—40 вт1см . Для электроотпуска мелких изделий целесообразно пользоваться генераторами лабораторного типа мощностью 3—5 кет. [c.152]

Для получения одинаковой твёрдости при электроотпуске можно пользоваться более высокими температурами (ввиду малой продолжительности нагрева), чем при обычном нагреве. [c.152]

Электроотпуск является наиболее передовым и целесообразным способом обработки для деталей поверхностной закалки как с технологической, так и с экономической стороны. [c.152]

Работами советских исследователей [21] доказано, что, с точки зрения качества продукции, электроотпуск имеет ряд преиму- [c.152]

Садовский В. Д. и Сазонов Б. Г., Электроотпуск, Труды института физики металлов, выпуск 9, 1946. [c.153]

На данной установке можно также осуществлять электроотпуск упрочненных деталей. Для этого при холостом перемещении каретки с деталью вверх включается индуктор нагрева, и отпуск производится также непрерывно-последовательно с последующим охлаждением детали на воздухе. [c.162]

Влияние скорости нагрева на процессы отпуска (электроотпуск). В. Д. Садовский и его сотрудники [57, 58] изучали электроотпуск главным образом с точки зрения влияния скорости нагрева на ударную вязкость. Повышение скорости нагрева смещает зону распада остаточного аустенита в область более высоких температур, а иногда и полностью подавляет процесс распада [57, 58]. Процессы распада мартенсита не удается подавить или задержать при нагреве с большой скоростью (до 60 000 °С/сек) [59, 60]. Эффект уменьшения объема, наблюдаю- [c.697]

Чрезмерная осадка под током из-за перегрева также резко снижает угол изгиба и ударную вязкость соединений (рис. 32, г). Свойства сварных соединений хромоникелевых сталей при оптимальном режиме близки к аналогичным свойствам исходного металла. Соединения двухфазных хромоникелевых сталей могут иметь очень высокую твердость, которую не всегда удается понизить кратковременным отпуском. Так, например, соединения полос из стали 4X13, имеющей в исходном состоянии структуру мартенсита, требуют длительного электроотпуска (до 30 мин). [c.45]

Поверхностно-закаленные изделия подвергают отпуску пугем нахрева в печи, самоотпус-ку за счет теплоты глубинных слоев металла при регулируемой длительности охлаждения и электроотпуску (при высокочастотном нагреве). Нагрев при отпуске осуществляется до 200-250 °С. [c.703]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...