Сплавы — Глубинный показател

Зависимость между потерей массы и глубинным показателем коррозии для наиболее распространенных сплавов, применяемых в химическом машиностроении, приведена в табл. 38. [c.339]

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы ( , г/м .ч) или глубинным показателем коррозии (/г , мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности. [c.4]

В практике коррозионная стойкость чугуна, как и других сплавов, определяется по потере веса образца (г/м ч) или же по глубинному показателю — скорости коррозии (мм/год). [c.221]

Обычно оценка стойкости металлов и сплавов дается в соответствии с ГОСТ 5272-50 по глубинному показателю и определяется по десятибалльной шкале (табл. [c.570]

Мерой коррозионной стойкости металлов и сплавов служит скорость коррозии в данной среде при данных условиях. Скорость коррозии может оцениваться глубинным показателем, мм/год или потерей массы металла в граммах за единицу времени, отнесенной к единице площади его поверхности, г/См ч). [c.170]

Для определения глубинных показателей предложены различные приборы, основанные на применении индикаторов часового типа [2, 7]. Потеря массы и глубинный показатель коррозии наиболее распространенных сплавов приведены в табл. 16.4. [c.261]

При оценке коррозионного поведения низколегированных сталей необходимо помнить, что весовой показатель коррозии не всегда однозначно может характеризовать противокоррозионную стойкость сплава. Весьма важным показателем является глубина проникновения коррозии, измеряющаяся обычно в микронах или миллиметрах в год, и представляющая собой среднюю глубину коррозионных язв. [c.275]

При этом коррозия образцов сплава Т1 — 2%Н1 в активном состоянии имеет ярко выраженный неравномерный характер разность глубинного показателя коррозии на отдельных участках поверхности составляет 1,5—2 мм. Образцы покрываются налетом продуктов коррозии серовато-желтого цвета. [c.43]

Обычно оценка стойкости металлов и сплавов дается по глубинному показателю и определяется по десятибалльной шкале. Зависимость между потерей веса и глубинным показателем для наиболее распространенных металлов и сплавов теплообменной аппаратуры приведена в табл. 11-31. [c.666]

Расчет глубинных показателей коррозии мм/год), применяемых в настоящее время в качестве материалов конденсационно-холодильного оборудования — углеродистой стали 10, латуней ЛО 70-1 и ЛА 77-2, а также рекомендуемых для применения алюминиевых сплавов, приведен в табл. 2. [c.122]

Сплав Среда Глубин-ный показатель в мм/год [c.123]

Когда коррозия носит исключительно неравномерный характер, что наблюдается, например, на алюминиевых сплавах, низколегированных и нержавеющих сталях, показатель изменения массы металла должен быть дополнен глубинным показателем, который характеризует истинную глубину проникновения коррозии. [c.104]

Зависимость между потерей веса и глубинным показателем для наиболее распространенных металлов и сплавов приведена в табл. 13-7. [c.570]

Для сплавов на основе железа показатель по потере массы и глубинный показатель почти одинаковы [c.245]

Оценку коррозионной стойкости металлов (сталей, сплавов, сварных швов) по потере массы (в г/м ч) производят по пятибалльной шкале, по глубинному показателю (скорость коррозии в мм год) — по десятибалльной шкале по ГОСТу 13819—68 (табл. 12). [c.121]

Оценка коррозионной стойкости металлов и сплавов дается согласно ГОСТ 5272-50 по глубинному показателю по десятибалльной шкале, приведенной в табл. 63 [2]. Значения глубинного показателя, вычисленные из потери в весе для наиболее распространенных металлов и сплавов, приведены в табл. 64 [2]. [c.321]

Сплавы металлокерамические Металлопокрытия — Выбор 340 Металлы — Глубинный показатель 321, 322 [c.545]

Сплавы — Глубинный показатель 321, 322 [c.551]

Оценка коррозионной стойкости металлов и сплавов дается в соответствии с ГОСТом 5272-50 по глубинному показателю коррозии и определяется по десятибалльной шкале, приведенной в табл. 42. В этой же таблице указана зависимость между потерей веса и глубинным показателем коррозии для наиболее распространенных сплавов, применяемых в химическом машиностроении. [c.316]

Основным показателем скорости коррозионного разрушения как при местной, так и при равномерной коррозии является глубина проникновения. В обоих случаях глубина коррозионного разрушения измеряется в миллиметрах в год независимо от вида металла или сплава. Для относительной характеристики коррозионного поведения металлов разработана шкала коррозионной устойчивости БДС 7906—70 (ГОСТ 13819—68). [c.37]

Различные материалы хорошо дифференцируются по показателю К- Прослеживается также корреляционная связь между сопротивлением материалов росту термоусталостной трещины, а следовательно, их глубиной после определенного числа тепло-смен в области рабочих температур, и параметром XI(аЕ). При сходственных граничных условиях эксперимента наибольшую величину отношения Х1(аЕ) и низкие значения показателя интенсивности роста трещин К имеют перлитные стали, а наименьшую величину параметра Х/ аЕ) и высокие значения показателя /( — стали и сплавы с аустенитной структурой. [c.127]

Главными показателями качества алмазных резцов являются прочность и износостойкость режущей кромки. Исследование прочности режущей кромки резцов с определенными геометрическими параметрами (задний угол 10° передний угол -2° главный угол в плане 45° вспомогательный угол в плане 15° радиус при вершине 1,0 мм), изготовленных из прочных карбонадо , проводили методом ломающей подачи . При точении заготовок алюминиевого сплава САС-1 со скоростью резания 250 м/мин и глубиной 0,2 мм, подачу изменяли от величины, равной 0,07 мм/об. [c.446]

Для изготовления различных конструкций в химическом машиностроении чаще всего применяют листовой металл. Поэтому для коррозионных испытаний использовали листы отожженых сплавов. Конкретный состав сплавов и технология их изготовления были приведены в гл. I. Скорость общей коррозии определяли, как это принято, по уменьшению массы образца после коррозионного воздействия агрессивной среды за данный отрезок времени, отнесенному к площади его поверхности и продолжительности испытаний, т.е. размерность скорости коррозии г/(м ч). Зная плотность металла (для опытных сплавов она в каждом случае определяется гидростатическим взвешиванием), скорость общей коррозии легко перевести на глубинный показатель коррозии (мм/год), что имеет больший технический смысл. Этот показатель будет использоваться в дальнейшем в качестве характеристики коррозионной стойкости тугоплавких металлов. [c.59]

Определение глубины проникновения коррозии. Метод применяют, когда коррозия носит исключительно неравномерный характер, что наблюдается, например, на алюм иниевых сплавах, низколегированных и нержавеющих сталях. Показатель изменения массы металла должен быть дополнен глубинным показателем, который характеризует истинную глубину проникновения коррозии. [c.58]

Оценка коррозионной стойкости по времени до появления первого коррозионного очага или определенной плош ади коррозии. При изучении поведения металлов с защитными покрытиями ни показатель массы, ни глубинный показатель не дают надежных результатов. Поэтому часто> определяют время появления первого очага коррозии. Этот метод применим в тех случаях, когда очаг ясно выделяется на фоне неизменившей-ся поверхности, например, при коррозии стальных изделий, покрытых защитными пленками (металлическими, лакокрасочными, фосфатными, оксидными), а также нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов. [c.59]

Для сплавов АМЦ и плакированного дуралюмина более агрессивной атмосферой оказалась промышленная. В атмосфере сельской местности коррозия алюминиевых сплавов, как это видно из табл. 75, незначительна. Из изученных сплавов наименьшую стойкость обнаружил, как и при 20-летних испытаниях, неплакированный дуралюмин в искусственно состаренном состоянии, содержащий 4,3% меди. Потеря механических свойств составляет за 10 лет 17,7% (ав) и 57,3% (о). Малоустойчивым оказался также сплав авиаль (АВ), обнаруживший примерно такую же потерю механических свойств при относительно большом для данных сплавов глубинном показателе коррозии (105 мк). [c.287]

В активном состоянии сплав т - 2% N1 растворяется со заа-чительно большими скоростями, чем титан ВТ1-0. Пщ стом коррозия Образцов сплава в таких случаях имеет ярко выраженный нерев-номераый характер разность глубинного показателя конрозии на отдельных участках поверхности составляет 1,5-2 мм. Ос зцц по-1фываются налетом продуктов коррозии серовато-желтого цвета. [c.43]

Оценка коррозийной стойкости металлов и сплавов дается в соответствии с ГОСТом 5272-50 по глубинному показателю р оррозии и определяется по десятибалльной шкале, приведенной в табл. 1. В этой же таблице указана зависимость между [c.14]

Для обоснования выбора материала при изготовлении аппаратуры для спиртового производства проводились наблюдения [11] за режимом работы оборудования в коррозийных средах и были исследованы различные металлы в отношении их коррозийной устойчивости в наиболее агрессивных средах спиртового производства. Метод оценки коррозийной устойчивости образцов был принят весовой, по потере веса образца до и после испытания, и выражался глубинным показателем коррозии в мм1год. Коррозийная стойкость металлов оценивалась по десятибалльной шкале. Для расчетов глубинного показателя удельный вес у принимался для стали всех марок равным 7,86 чугуна 7,2 алюминия и его сплавов 2,69 меди 8,93. [c.58]

Алюминий и его сплавы, а также красная медь менее устойчивы. Для этих материалов значение глубинного показателя в различных средах колеблется от 0,0015 до 0,06 мм1год, а в отдельных случаях превышает 0,1—0,3 мм1год. На меди, алюминии и его сплавах наблюдалась равномерная ко1ррозия. [c.60]

Наименование сплава и типовой состав полное погружение, глубинный показатель, мм. год зона Еолны (полорина высоты прилива), глубинный показатель, мм гоб Стойкость к КО[ розионной зрозии (ударной коррозии) [c.424]

Оборудование нефтяной и газовой промышленности эксплуатируется в чрезвычайно тяжелых условиях. Долговечность и надежность работы оборудования во многом зависят от технико-экономической характеристики применяемых конструкционных материалов. К ним предъявляются очень высокие требования они должны обладать определенным комплексом прочностных и пластических свойств, сохраняющихся в широком интервале температур хорошими технологическими свойствами, не должны быть дефицитными и дорогими. Во многих случаях предъявляются высокие требования к коррозионной стойкости материала, особенно к специфическим видам разрушения — водородному охрупчиванию, коррозионному растрескиванию, межкрнсталлитной коррозии и др. Важное значение при выборе конструкционных материалов имеют металлоемкость и масса оборудования. Многие нефтяные и газовые месторождения расположены в отдаленных и труднодоступных районах, во многих районах намечается тенденция увеличения глубины скважин. В связи с этим весьма перспективно использование конструкционных материалов с высокими удельной прочностью, плотностью, коррозионной стойкостью и отвечающих также другим требованиям. К таким материалам относятся прежде всего алюминиевые сплавы, получающие все более широкое применение в нефтяной и газовой промышленности, неметаллические материалы, титан и его сплавы. Эти материалы могут быть использованы также в виде покрытий, что позволяет значительно расширить диапазон свойств конструкционных материалов и увеличить долговечность оборудования. Конструкционный материал должен обладать высокими показателями прочности — времен- [c.23]

Обращает на себя внимание тот факт, что относительно высокие показатели свойств поверхностного слоя получены для лопатки, имевшей алитированный слой небольшой глубины и проработавшей 450 час. Исходная алитированная лопатка имеет структуру, типичную для сплава ЖС6К. Небольшое превышение [c.168]

Определение глубины проникновения коррозии. В том случае, когда коррозия носит сильнонеравномерный характер (что наблюдается на алюминиевых сплавах, низколегированных и нержавеющих сталях), показатель изменения массы металла должен быть дополнен показателем, характеризующим истинную глубину проникновения коррозии (ГОСТ 13819—68 с дополнением № 1 от 1981 г.). [c.22]

Существуют различные показатели коррозии (табл. 3), которые используются с учетом вида коррозии, характера повреждений и специфических требований данной отрасли промышленности к металлу. Скорость общей равномерной коррозии металлов и сплавов (химической и электрохимической) поддается оценке путем наблюдения за ростом и разрушением пленок из продуктов коррозии (гравиметрические, оптические, электрические методы испытаний) (рис. 5). Используются весовой (/(в) и глубинный (П) показатели скорости коррозии н реже — объемно-газовый показатель (см. табл. 3). Для оценки скорости развития локальных коррозионных повреждений применяют разнообразные методы испытаний. Широко используется механический показатель, а также электрический и резонансный показатели. Существуют и другие показатели. Оценивают, например, время до появления выраженной трещины в напряженном металле, контактирующем с агрессивной средой. Проводятся замеры контактных токов между различными металлами в жидких электролитах с целью определения скорости контактной коррозии. Широко применяются способы микрографического обследования образцов после коррозионных испытаний с промером глубины питтин-гов. [c.125]

Нормальная работа печи характеризуется устойчивой посадкой электродов с глубиной погружения их в шихту 500—700 мм, равномерным выпуском из печи сплава и шлака, содержащего не более 6 % Мп. Избыток восстановителя или работа на крупном коксике приводят к высокой посадке электродов и захолаживанию пода печи, недостаток восстановителя вызывает кипение шлака под электродами. При скоплении в печи большого количества тугоплавкого шлака необходимо введение плавикового шпата и уточнение навески известняка. Выпуск сплава производят пять раз в смену в стальной ковш, ошлакованный шлаком от производства рафинированного феррохрома. После выпуска сплав выдерживают в ковше в течение 40—60 мин, что приводит к уменьшению содержания углерода в сплаве на 50—80 % в результате всплывания часгиц карбида кре.м-ния. После выдержки и скачивания шлака сплав гранулируют. Средний химический состав сплава, % С 0,04—0.08 Мп 63,67 Si 28—30 Fe 1,5—2,0 Р 0,03—0,04. Химический состав отвальных шлаков, % Мп 3,2—4,5 SiOj 43—47 СаО 22—30 AI2O3 12—16 MgO 6—10 FeO 0,3—0,7 С- 3,5. Важнейшим показателем качества силикомарганца является содержание в нем углерода. Растворимость углерода в системах Мп—Si—С и Мп—Fe—Si—С быстро сни- [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...