Охрупчивание 56 - Разрушения соединени

Получила применение двойная прокладка из ванадия или ниобия со стороны титана и медная со стороны стали. Нагрев соединений, полученных с использованием барьерных подслоев, до 800 °С не ведет к охрупчиванию шва. Некоторое снижение предела прочности при этом связано со снятием эффекта наклепа. Уменьшение толщины медной прослойки до 0,1 мм повышает предел прочности соединенная, что объясняется проявлением эффекта контактного упрочнения. Разрушение соединений при испытаниях идет по слою меди и имеет вязкий характер при положительных и отрицательных температурах (+300... -269 °С). [c.192]

Холодные трещины — хрупкие разрушения сварных соединений жаропрочных перлитных сталей, могут возникать в процессе сварки или непосредственно после ее окончания в результате образования метастабильных структур (троостита, мартенсита) в участках околошовной зоны, нагретых выше температуры Асз вследствие дополнительного охрупчивания сварных соединений под влиянием водорода и действия силового фактора. Последний определяется величиной и характером сварочных напряжений. Суммирование напряжений, вызванных неравномерным нагревом и структурными превращениями, может привести к исчерпанию пластичности охрупченных участков сварного соединения и вызвать его разрушение. [c.226]

Снижение степени охрупчивания металла сварных соединений или обеспечение заданных 7 kp,/(i< H достигается технологическими и металлургическими способами. Для низкоуглеродистых сталей — это ограничение q/v или высокий отпуск сварных соединений. Для легированных сталей технологические меры аналогичны применяемым для предотвращения холодных трещин. Весьма эффективны, например, металлургические методы. Легирование сталей Мо, Ni, снижение содержания вредных примесей (S, Р, О2, N2 и Н2) уменьшает их склонность к хрупким разрушениям. Стали ЭШП и ВДП и металл их сварных соединений имеют достаточно низкие значения Гкр [c.547]

В этой главе будет обсужден ряд вопросов, относящихся к структурному упрочнению и охрупчиванию двухфазных сплавов и особенно к распределению напряжений около частиц и роли этих напряжений в разрушении частиц и поверхностей раздела, к влиянию частиц на возникновение вязкого разрыва и хрупкого разрушения и, наконец, к хрупкой прочности двухфазных соединений с высоким содержанием хрупкой фазы. Обсуждение ограничено сплавами с крупными твердыми и хрупкими частицами, заключенными в мягкую и вязкую матрицу. В этой главе не рассматриваются дисперсионно твердеющие сплавы с очень мелкими дисперсными частицами и не включены также волокнистые или слоистые структуры. В обзоре рассматриваются деформация и разрушение двухфазных сплавов, описанные в работах [42, 64, 781, причем точки зрения каждой из этих работ имеют некоторые отличия по сравнению с настоящей работой. [c.59]

В пределах температурной области термической устойчивости химических соединений на границе М —Мп склонность к охрупчиванию резко снижается. Характерно, что при пайке малоуглеродистых сталей цинком склонность к хрупкому их разрушению ие имеет места до 750—780 °С, т. е. до температуры, выше которой химические соединения становятся неустойчивыми. Выше 780 °С склонность сталей к хрупкому разрушению в контакте с цинковыми припоями становится значительной. [c.86]

На участке перегрева околошовной зоны, подвергающемся при сварке нагреву до температур, превышающих 1200—1250° С, на границах зерен аустенита протекают необратимые процессы. Последующее замедленное охлаждение сварного соединения или длительное воздействие рабочих температур может вызвать выпадение избыточных фаз по этим границам с понижением пластических свойств или с появлением склонности к ножевой коррозии. Охрупчивание, являющееся следствием сварочного перегрева аустенит-ной стали, может прив сти к так называемым локальным разрушениям сварных соединений, причем последующая аустенитизация сварных соединений в большинстве случаев не устраняет пагубного действия высокотемпературной части термодеформационного сварочного цикла. [c.159]

Хрупкое разрушение деталей происходит при возникновении больших ударных нагрузок, при работе в условиях низких температур (низкотемпературное охрупчивание некоторых видов конструкционных сталей с примесью азота), больших остаточных напряжениях, например в сварных соединениях, наличии местных дефектов в материале, большой концентрации напряжений, действии факторов, не связанных с механическим напряжением (тепловое и радиационное охрупчивание). Хрупкое разрушение является причиной выхода из строя сварных соединений, чугунных отливок, фасонных деталей с объемной термообработкой до высокой твердости и т. д. [c.32]

Появлению хрупкого разрушения способствуют следующие факторы низкая температура, объемно-напряженное состояние, возникшее у концентраторов напряжения (каким является непровар стыкового соединения бандажа), неудачное конструктивное решение (приварка бандажа непрерывным швом к стенке резервуара), а также охрупчивание стали (-24 С) [246]. [c.40]

Результаты расчета (см. рис. 4.47) показывают, что размер трещины а, вызывающий хрупкое разрушение аппарата, резко меняется по мере роста величины Если в исходном состоянии (на момент пуска аппарата в эксплуатацию) хрупкое разрушение сосуда, нагружаемого давлением, происходит при глубине трещины а = 12 мм (площадью 17 мм ) и она надежно выявляется средствами дефектоскопического контроля, например, УЗК, то после охрупчивания металла аппарата на 5= 55 С такая возможность контроля утрачивается. Согласно [132], для сварных стыковых соединений толщиной 20 мм предел чувствительности обнаружения дефекта составляет 3 мм . Для точечного дефекта максимальный его размер равен 1,95 мм. На рис. 4.47 горизонтальной линией показан предельный размер дефекта, выявляемый в сварном соединении методом УЗ-контроля. Таким образом, при охрупчивании стали ЛТк = 55 С и выше (точка П на кривой а = утрачивается возможность контроля технического состоя- [c.203]

Неблагоприятные структурно-химические изменения, вызванные сваркой, — одна из основных причин пониженной сопротивляемости разрушению сварных соединений. Например, в сероводородсодержащих средах нефти и газа весьма опасны фазово-структурные изменения металла при сварке низколегированных сталей, сопровождающиеся образованием склонных к водородному охрупчиванию и растрескиванию структур закалочного типа. [c.123]

Например, пайку сталей латунью применяют в ограниченном масштабе, так как медь является основным компонентом, вызывающим охрупчивание соединений. Поэтому в серебряные и никелевые припои для деталей, работающих при повышенной температуре, не вводят медь [2]. Для уменьшения склонности к хрупкому разрушению рекомендуется наносить на детали никелевое покрытие. [c.122]

Никель, дорогой и дефицитный легирующий эле.мент, вводится в аустенитные жаропрочные стали в количестве не менее 9% для получения аустенитной структуры. Вместе с никелем вводится хром. Для снижения склонности к меж-кристаллит.ной коррозии в аустенитные стали вводится титан и ниобий, которые связывают практически весь углерод в термически устойчивые карбиды. Избыточное содержание титана и ниобия приводит к образованию интерметаллических соединений и, как следствие, к охрупчиванию стали. Никель повышает коррозионную стойкость аустенитных сталей. В перлитную сталь, идущую для изготовления барабанов, вводится никель в количестве около 1% для повышения предела текучести и улучшения сопротивлению хрупкому разрушению. [c.64]

При разработке технологии изготовления упомянутых титановых деталей возник ряд сложных задач. Это предупреждение разрушения сплавов при эксплуатации из-за остаточных внутренних напряжений, охрупчивания металла вследствие поглощения водорода, кислорода, азота и углерода борьба с солевой коррозией. В результате проведенных исследований определены режимы отжига целых отсеков и панелей из титана для снижения внутренних напряжений и дегазации металла, причем дальнейшую сборку конструкций вели только на болтовых или клепаных соединениях. Чтобы уменьшить загрязнение металла в процессе его обработки, создали технологию химического фрезерования, не вызывающую наводороживания титана (таким способом изготавливают более 1500 деталей на самолет) сварку ведут в герметичных сварочных камерах с непрерывной очисткой аргона в процессе сварки и контролем степени чистоты аргона. [c.107]

Влияние термопластических деформаций. Во время остывания сварного соединения в зоне дефекта могут возникать термопластические деформации, вызывающие динамическое старение металла. В результате происходит локальное охрупчивание и, как следствие, снижение сопротивляемости металла возникновению хрупких трещин. Подобные условия наблюдаются, например, в том случае, когда дефект расположен на участке замыкания кольцевых швов или ступеней при обратноступенчатой сварке. Наряду с протеканием термопластических деформаций в подобных случаях возникают и высокие растягивающие остаточные напряжения. Более опасными с точки зрения возникновения хрупких разрушений являются непровары, подвергающиеся повторному нагреву. [c.279]

Холодные трешины в сварном соединении возникают при понижении пластичности разных его участков, а также при повышенном содержании в основном металле и шве примесей внедрения - газов. Трешины такого типа могут возникать сразу же после сварки, а также после вылеживания сварных изделий (процесс замедленного разрушения). Основной причиной замедленного разрушения является выделение водорода из твердого раствора с образованием гидридов титана, связанное с охрупчиванием металла в результате возникновения ло- [c.117]

В соединениях легированных сталей наибольшую степень охрупчивания получают участки ОШЗ на расстоянии 0,1 мм от линии сплавления вследствие укрупнения зерна и образования твердых и малопластичных составляющих структуры в результате превращения аустенита (так называемое трансформационное охрупчивание). Одной из причин охрупчивания может быть сегрегация примесей на границах зерен, обусловливающая межкристаллитное (межзеренное) хрупкое разрушение. Эта причина является характерной для многослойных сварных соединений некоторых легированных сталей, подверженных отпускному охрупчиванию. [c.154]

Свариваемость стали при существующих видах сварки должна подтверждаться данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний должны обеспечивать надежную оценку прочностных, пластических и других свойств сварного соединения и степени влияния на эти свойства технологии сварки (включая режим термообработки) и других факторов. Для жаропрочных сталей должны быть данные по значению длительной прочности сварных соединений, а также по степени их разупрочнения и охрупчивания в околошовной зоне вследствие температурного цикла сварки и на склонность клональным разрушениям соединений. [c.20]

Охлаяздение легированных сталей при сварке 44, 45 - Скорости 44,45 Охрупчивание 56 - Разрушения соединений 58 [c.473]

Сварные соединения стальных конструкций в ряде случаев склонны к хрупкому разрушению в условиях работы при отрицательных температурах и условиях динамического нагружения. Этому способствует охрупчивание металла в ЗТВ вследствие воздействия СТДЦ, а также наличия геометрических концентраторов напряжений и остаточных сварочных напряжений. В соединениях низкоуглеродистых сталей наиболее склонны к хрупкому разрушению участки ЗТВ, нагреваемые до 470...770 К. Их охрупчивание связано с деформационным старением стали. [c.546]

Растрескивание металла трубопроводов вследствие водородного охрупчивания зарождается на участках стали с твердой мартенситной структурой, обычно в местах концентрации остаточных напряжений, возникающих при изготовлении труб. Как правило, коррозионное растрескивание кольцевых швов трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, связано с непроваром в корне шва или внутренним подрезом. Любая прерывистость в корне шва может явиться причиной коррозионного растрескивания, при этом скорость распространения трещин в процессе эксплуатации газопроводов сернистого газа определяется глубиной и радиусом поверхностного дефекта в вершине сварного соединения [19]. Исследования коррозионных повреждений трубопроводов, изготовленных из стали марки 17Г2С и транспортирующих газ с примесью сероводорода (до 2%), показали, что общим для всех случаев разрушения сварных соединений является зарождение трещин [c.17]

Аварийные повреждения магистральных нефтепроводов внешне характеризуются большим разнообразием (по основному металлу, по заводскому шву, по монтажным швам, в различных точках трубы и тройниковых соединений). Также различны и сроки эксплуатации до возникновения аварий от нескольких месяцев до десятка лет. Однако пояти все нарушения имеют общие признаки. Если исключить случаи явных дефектов и брака, то можно считать, что большая часть аварий происходит без видимых причин и часто при давлениях ниже рабочих. Отсутствуют пластические макродеформации по периметру трубы и у кромок в местах максимального раскрытия трещин в центральной части разрыва, а разрушения часто имеют очаговый характер. Механические свойства металла, в том числе твердость и ударная вязкость, в очаговых зонах (длиной порядка 150—250 мм) остаются прежними, и охрупчивания металла из-за потери свойств (старение, наводоро-живание) не происходит. Это значит, что если бы разрушение было чисто механическим и вызывалось однократной (статической) нагрузкой, то должны были бы произойти значительные пластические макродеформации, чего на самом деле нет. Такие остаточные деформации с утонением стенки трубы проходят на остальном протяжении разрыва в зоне механического дорыва косым срезом, распространяющегося в обе стороны от очага разрушения. Таким образом, четко различаются две зоны — зона зарождения (очага) разрушения и зона разрыва (рис. 97). [c.222]

Единственной системой, в которой влияние образования интерметаллических соединений на КР было изучено, является Ti — 13Сг—11У—ЗА1. В этом сплаве выделение ТгСга вызывает охрупчивание, но ограничивает влияние водной среды на характер разрушения. [c.412]

Большую роль при деформировании и разрушении материалов играет физико-химическое взаимодействие твердой и жидкой фаз. Результатом этого взаимодействия могут явиться образование новых фаз — интерметаллических соединений и твердых растворов повышение (эффект Иоффе) или снижение (эффект Ребиндера) пластичности и прочности самопроизвольное разрушение и т. д. С растворением участка с трещиной, скруглением вершин образовавшихся трещин, удалением приповерхностных барьеров, препятствующих выходу дислокаций, пластичность металлов в присутствии жидкой фазы (растворителя) повышается [109, 2021. Чаще, однако, жидкие фазы охрупчивают металлы. Различные случаи охрупчивания под действием металлических и неметаллических жидкостей и анализ механизма разрушения приведены в работах [156, 202, 206, 254 и др.1. Обнаружено несколько причин охрупчивающего воздействия жидкости на металлы, многие из них связаны с адсорбцией поверхностно-активных веществ, облегчающих зарождение и рост трещин. Адсорбируясь на стенках [c.101]

Работоспособность сварных соединений аустенитных сталей при высоких температурах зависит от ряда факторов и прежде всего от уровня температур, легирования стали и шва, длительности эксплуатации и величины напряжений. Участком, в котором наиболее вероятны преждевременные хрупкие разрушения, снижающие надежность изделий, является обычно околошовная зона. Разрушения в швах, даже при наличии их существенного охрупчивания, обычно не возникают. Лишь в узлах с малой толщиной стенки (до 4—6 мм), например в трубных системах химических установок, при капитальных ремонтах возможны хрупкие разрущения вследствие сигматизации. Толстостенные же паропроводы даже при заметном охрупчивании их швов обычно склонности к разрушениям не проявляют. [c.233]

Х11Н10М2Т после старения [28], может быть использована для низкоуглеродистых МСС, не склонных к образованию тепловой хрупкости [29]. В [36] показано, что в процессе старения сталей с добавками хрома после низкотемпературной закалки, проводимой для повышения сопротивляемости растрескиванию, снижаются пластичность и вязкость разрушения, возрастает склонность к тепловому охрупчиванию. Исследованиями [37] показано, что стали 08Х15Н4АМЗ и их сварные соединения после отпуска при 425...475 °С, имеющие максимальную прочность, наиболее чувствительны к появлению склонности к коррозии. Согласно данным [38], причиной низкой коррозионной стойкости стали 08Х15Н5Д2ТУ при сварочном нагреве является совмещение двух процессов — вторичного твердения и начальной стадии образования карбидной сетки. Отмечается общая закономерность увеличения склонности к коррозионному разрушению при повышении прочности стали, и она не имеет исключений при рассмотрении близких по составу сталей одного класса. [c.163]

Водородная коррозия. Технологические среды, содержащие газообразный водород или его соединения, при температуре вьш1е 200 °С, когда водород становится химически активным, вызывают водородную коррозию и водородное охрупчивание металла. В результате водородной коррозии изменяется структура стали, происходит межкристаллитное растрескивание прочностные, пластические и вязкостные характеристики стали необратимо ухудшаются, приводя к преждевременным поломкам и разрушениям элементов. [c.817]

Растрескивание металла стальных трубопроводов от водородного охрупчивания зарождается на участках с твердой мар-тенситной структурой, обычно в местах концентрации напряжений, которые возникают при изготовлении труб на металлургических заводах. Коррозионное растрескивание кольцевых швов трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, связано чаще всего с непроваром в корне шва или внутренним подрезом. Любая прерывистость в корне шва может явиться причиной коррозионного растрескивания, при этом скорость распространения коррозионных трещин в процессе эксплуатации газопроводов сернистого газа определяется глубиной и радиусом в вершине поверхностного дефекта сварного соединения [38]. Исследованиями коррозионных повреждений трубопроводов из сталей 17Г2С, транспортирующих газ с примесью сероводорода до 2 %, показано, что общим для всех случаев разрушения сварных соединений является зарождение трещин на внутренней поверхности трубопровода в зоне сплавления корневого или подварочного шва и дальнейшее их распространение по металлу шва или металлу околошовной зоны до наружной поверхности. В металле труб наблюдаются внутренние и выходящие на внут- [c.14]

Так, например, введение в молибден или вольфрам 25—30% рения сильно повышает низкотемпературную пластичность и резко понижает температуру перехода в хрупкое состояние. Отметим, однако, что практическому использованию рениевого эффекта препятствует очень высокая стоимость рения и крайне малая его распространенность. Поэтому обычно повышение пластичности металлов V—VI групп достигается тщательной очисткой их от примесей внедрения — кислорода, азота и углерода, малые количества которых способны вызвать сильное охрупчивание этих ОЦК металлов. Достигают повышения пластичности сплавов, связывая примеси внедрения в тугоплавкие соединения. Так, небольшие добавки титана и особенно циркония и гафния связывают растворенный углерод, азот и кислород в очень устойчивые дисперсные соединения, которые при низких температурах могут совершенно изменить механизм деформации и разрушения, переведя сплав в более пластичное состояние. [c.146]

Водородное охрупчивание и растрескивание стали не обязательно связано с наличием в рабочих средах сероводорода. При достаточно низком pH среды водородное растрескивание может поражать элементы оборудования и в отсутствии таких стимуляторов, как H2S, соединения As, цианиды и др. Так, на одном из химических предприятий разрушение крепежных шпилек в результате водородного охрупчивания высокопрочной стали (1%. Сг, 0,5% Мо) отмечалось уже через 24 ч после заполнения емкостей плавиковой кислотой (служащей катализатором при процессе ал-килирования углеводородов) [122]. [c.81]

Согласно проведенным исследованиям, увеличение доли меж-зеренной составляющей в изломе сопровождается смещением критических температур хрупкости в область положительных температур, т. е. охрупчиванием металла. Наиболее слабым звеном металлоконструкции, как правило, являются сварные швы, поэтому электронно-фрактографические исследования проводят обычно в целях определения степени охрупчивания (повреждения) металла различных зон сварного соединения и установления причин его трещинообразования. Изломы для электронно-фрактографическо-го анализа получают при испытании стандартных образцов на ударную вязкость (ГОСТ 9454-78) при отрицательных температурах, обеспечивающих наличие на поверхности разрушения хрупкого квадрата . [c.192]

Для кадмиевых припоев характерен более высокий предел прочности [ 108—196 Мн/лг2 ( 11—20 /сГ/жж )], чем для припоев на основе олова и свинца. [до 18—42 Мн м (1,9— 4,3 кГ1мм )]. Высокая прочность кадмиевых припоев не реализуется в паяных соединениях из меди и латуни из-за образования в них светлой малопластичной прослойки интерметаллидов, по которой происходит преждевременное разрушение паяного соединения (рис. 92). Микротвердость светлой фазы (интерметаллида) равна микротвердости латуни количество интерметаллида в шве возрастает с увеличением длительности процесса пайки, т. е, времени контакта жидкого припоя с медью или медным сплавом. При этом наблюдается и большее охрупчивание паяного шва. [c.198]

В качестве примера на рис. 6-48 показана зависимость величины номинальных разрушающих напряжений от температуры, полученная при испытании образцов-пластин из стали ВСтЗсп (рис. 6-49) со стыковыми швами, выполненными электродами 0ММ5. Примерно одинаковые размеры непроваров в этих образцах обеспечивались увеличением притупления кромок в центральной части пластин. Охрупчивание металла вследствие пластического деформирования и последующего старения стали повышает чувствительность сварного соединения к технологическим дефектам и увеличивает опасность образования разрушений от них. [c.279]

Трещины при послесварочной термообработке. Термообработка сварных соединений проводится с целью снятия сварочных напряжений, а для гетерогенных термоупрочняемых сплавов - и для восстановления жаропрочности в сварном соединении. Наиболее эффективно сочетание закалки и старения. Однако на этапе медленного нагрева под закалку (1200... 1250 °С) сварных конструкций, имеющих всегда внутренние напряжения, и выдержки в интервале дисперсионного твердения возникают трещины. Ойи вызваны совпадением во времени деформаций металла при релаксации сварочных напряжений от уменьщения его объема при дисперсионном твердении и охрупчивания от упрочнения зерен. Это обусловливает внутризеренное, а затем межзеренное проскальзывание по границам зерен, приводящее к хрупкому разрушению сварного соединения параллельно оси шва по ЗТВ, поперек шва (трещины типа частокол), а при сварке толстолистового металла - трещины в ЗТВ, ориентированные ортогонально к линии сплавления. [c.84]

При сварке титановых сплавов у сварных соединений наблюдается склонность к замедленному разрушению, причиной которого является повышенное содержание водорода в сварном соединении в сочетании с растягивающими напряжениями первого рода (остаточными сварочными и от внешней нагрузки). Влияние водорода на склонность к трещинооб-разованию возрастает при увеличении содержания других примесей (кислорода и азота) и вследствие общего снижения пластичности при образовании хрупких фаз в процессе охлаждения и старения. Отрицательное влияние водорода при трещинообразовании - результат гид-ридного превращения и адсорбционного эф-фекга снижения прочности. Наибольшее влияние водород оказывает на а-сплавы в связи с ничтожной растворимостью в них водорода (<0,001 %). Растворимость водорода в Р-фазе значительно выше, поэтому сплавы, содержащие Р-фазу, менее чувствительны к водородному охрупчиванию вместе с тем повышенная растворимость водорода в Р-фазе увеличивает опасность наводороживания. Склонность к растрескиванию увеличивается при повышенном содержании водорода в исходном материале насыщении водородом в процессе сварки (из-за недостаточно тщательной подготовки сварочных материалов, свариваемых кромок и т.д.) насыщении водородом в ходе технологической обработки сварных соединений и эксплуатации. [c.126]

Промышленные титановые и все другие сплавы растрескиваются в бурой дымящейся HNO3, содержащей 20% NO2. При исключении NO2 коррозионное растрескивание наблюдается только для некоторых сплавов, а добавка 2% Н2О устраняет растрескивание полностью [1]. В расплавленных солях, содержащих галоидные соединения, также наблюдается коррозионное растрескивание [36]. Смеси хлоридов и бромидов при 350° С вызывают как межкристаллитное, так и транскрнсталлитное растрескивание с максимально высокими скоростями (7 мм/с). Растрескивание в сильной степени зависит как от температуры, так и от количества присутствующих галоидных соединений. Как установлено, в ряде жидких металлов происходит охрупчивание некоторых титановых сплавов. Например, в ртути сплав Ti—8А1—1Мо—IV подвержен межкристаллитному и транскристаллитному разрушению [36] с высокими скоростями (10 см/с). Термическая обработка оказывает аналогичное влияние на коррозионное поведение титановых сплавов, как в водных, так и метанольных растворах. Некоторые сплавы ох-рупчиваются в расплавленном кадмии и цинке. Весьма интересно охрупчивание металла— основы, обнаруженное на деталях из титанового сплава, покрытого кадмием, серебром и цинком [37, 38]. Сообщается о разрушении в процессе эксплуатации крепежных деталей (винты, болты, гайки) из сплава Ti—6А1—4V, гальванически покрытых кадмием [35]. Растрескивание этого сплава и сплава Ti—8А1—1Мо—IV воспроизведено в лабораторных испытаниях на образцах с гальваническим покрытием в области температур 38—316° С [38]. Механизм этого разрушения не установлен, однако кадмий обнаружили на поверхности излома. По-видимому, процесс растрескивания подобен разрушению за счет охрупчивания, происходящего в жидком металле. Как полагают, в данном случае водород не [c.277]

Наиболее интенсивное снижение сопротивления хрупкому разрушению в сварных соединениях ферритных хромистых сталей отмечается в участках ЗТВ сварных соединений там, где максимальные температуры нагрева достигают 400—500, 550—850 и 1000—[26, 54]. Как правило, отмеченное связано с выделением избыточных фаз в матрице, понижающих ударную вязкость, или процессами образования сегрегаций примесей по границам зерен. По данным работ [26, 54], в первом температурном интервале отмечается дисперсионное твердение, во втором — сигматиза-ция, в третьем — выделение дисперсных интерметаллидов. Механизм охрупчивания околошовной зоны сварных соединений ферритных сталей, предложенный в работе [54], предусматривает на стадии нагрева термического цикла сварки полную или частичную диссоциацию карбидов хрома, в стабилизированных сталях — карбонитридов титана и ниобия, а также переход элементов внедрения (углерод, азот) в твердый раствор. На стадии охлаждения термического цикла сварки происходит процесс выделения мелкодисперсных упрочняющих фаз по границам зерен в результате диффузии к границам зерен элементов внедрения, в первую очередь углерода как горофильного элемента. Как следствие сни" жается вязкость металла. [c.248]

Склонность технического титана и малолегированных а-сплавов к ХТ связывают с интенсивным ростом зерна при сварке и насыщением газами (Нг, О2, N2) свыше допустимой концентрации. Водород, имеющий пониженную растворимость в а-фазе (до 0,001 %), способен образовывать хрупкий гидрид титана. Последний образуется со значительным положительным объемным эффектом (15,5%) и наряду с охрупчиванием металла может привести к повышению уровня микронапряжений 2-го рода. Водород также способен адсорбироваться на границах зерен, снижая их когезионную прочность. Отмечено, что действие водорода усиливается при одновременном насыщении металла сварного соединения кислородом и азотом. Замедленный характер разрушения, по-видимому, объясняется диффузионным перераспределением водорода и релаксационными процессами в зонах локального действия пиков микронапряжений, в том числе и по границам зерен. [c.140]

В сварных соединениях низкауглеродистых сталей наиболее склонны к хрупкому разрушению участки ЗТВ, нагреваемые до 200—500 °С. Их охрупчивание связано с деформационным старением. [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...