315 - Прихватка собранных деталей

Прихватка собранных деталей должна обеспечить полное закрепление деталей с сохранением основных размеров свариваемого узла после выемки его из приспособления и снятия фиксаторов. [c.316]

Прихватка собранных деталей [c.617]

При ручной и полуавтоматической сварке зажигать дугу на основном металле стенок и поясов вне границ шва и выводить кратер на основной металл, если это не оговорено на чертеже, запрещается. Для повышения качества сварки начало и конец стыкового шва выводят на приставные планки той же толщины, что и свариваемые элементы. Перед сваркой места примыкания выводных планок очищают от конденсационной влаги, нри этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями. Приставные планки укрепляют прихватками и срубают или срезают газовым резаком по окончании сварки. После снятия приставных планок кромки сваренных листов тщательно зачищают заподлицо с основным металлом. Прямые [c.75]

Прихватка деталей перед сваркой. После сборки или одновременно с ней делается прихватка кромок путем наплавки коротких швов по 20—30 мм, скрепляющих изделие. Прихватки предупреждают коробление при сварке, а также облегчают извлечение собранных деталей из приспособления. Число прихваток зависит от размеров и конфигурации свариваемого изделия. Прихватки нужно делать с достаточным расплавлением основного металла, так как в противном случае при сварке в тех местах, где прихватки остались нерасплавленными, неизбежно будет непровар. [c.262]

Прихватка. Для придания окончательно собранным деталям перед точечной и роликовой сваркой необходимой жесткости с сохранением основных размеров, а также для уменьшения коробления производится прихватка на стационарных точечных или роликовых машинах. В последнем случае прихватывают при неподвижных роликах одиночными импульсами сварочного тока. Известны случаи прихватки на подвесных машинах. Однако большой вес этих машин (в случае сварки легких сплавов) ограничивает рациональную область их использования. [c.106]

В случаях выполнения последующей сварки собранных деталей (либо узлов) в сборочносварочных кондукторах, без высвобождения из них, прихватку не производят [c.167]

Фиксацию собранных деталей для придания требуемой жесткости собранному узлу наиболее часто осуществляют на прихватке. Прихватки должны иметь ограниченное поперечное сечение и располагаться в местах, обеспечивающих их полную переварку при укладке основного шва. [c.336]

Сборочно-сварочные приспособления должны обеспечивать а) наивыгоднейший порядок сборки и сварки и б) наиболее полное осуществление принципа жёсткого закрепления, гарантирующего наименьшие деформации и сохранение размеров и форм изготовляемых деталей. В приспособлениях нормально выполняются следующие операции а) сборка и прихватка и б) окончательная сварка собранных и прихваченных изделий. [c.315]

Сборка и подготовка деталей под сварку. При автоматической сварке, предъявляющей повышенные требования к качеству подготовки и сборки деталей, необходимо соблюдение следующего а) отклонение кромок от прямой линии не более 0,5 мм б) отклонение от заданного угла разделки кромок не выше -р 3° (в зависимости от толщины листов угол разделки от 60 до 70°) в) параллельность граней (с отклонением от прямой не более 0,5 мм) листов, собранных под сварку г) плотная пригонка к вершине угла остающихся подкладок для сварки стыков д) сборочные прихватки должны быть минимального сечения и отстоять друг от друга на равных расстояниях (электроды с меловой обмазкой не годятся для прихваток) е) ширина зазоров должна находиться в пределах до 1 мм для сварки тавровых соединений, до 0,5 мм — для сварки без подкладки листов до 3 мм толщины и до 3 мм—для сварки стыков на остающейся или медной подкладке. [c.346]

При сборке часто применяется предварительное нанесение флюса на кромки с размещением припоя между кромками (фольга, порошки) или около места соединения (проволока, лента). Собранные детали должны быть достаточно скреплены сжимами и другими приспособлениями (связкой проволокой, шпильками, прихваткой точками и т. п.) с тем, чтобы устранить возможность смещения деталей при нагреве и в процессе пайки. Поверхность изделий, которая не должна облу-живаться, покрывается при сборке пастой из мела, глины, графита (или их смеси) или смачивается раствором хромовой кислоты и тому подобными веществами, устраняющими смачивание поверхности припоем. [c.446]

Собранные детали соединяют между собой небольшими швами-прихватками. Рекомендуется прихватки выполнять сечением не более 50 % сечения сварного шва и длиной 4...5 толщин прихватываемых деталей, но не менее 30 и не более 100 мм. Расстояние между прихватками в зависимости от длины стыка деталей и толщины металла устанавливают в пределах 100...1000 мм. Последующим при сварке швом прихватки развариваются. Следует иметь в виду, что в местах прихваток могут скапливаться загрязнения, остатки шлака, кроме того прихватки изменяют условия формирования шйа. Все это может привести к дефектам. Поэтому там, где это возможно, лучше обходиться без прихваток, сваривая детали зафиксированными в приспособлении. [c.377]

Перед ее проведением балку собирают из листовых деталей. Кромки стенки балки обрабатывают с учетом толщины листов в соответствии с действующим стандартом на автоматическую сварку таврового соединения. Сборка обеспечивает симметрию и взаимную перпендикулярность полок и стенки, прижатие их друг к другу. Собранные элементы скрепляют прихватками, которые во время сварки полностью переплавляются. К концам балки приваривают технологические планки, на которых возбуждают дугу, и завершают процесс. После сварки их удаляют механическим способом. [c.364]

При выполнении сборки деталей под сварку контролируют правильность расположения подкладного кольца величину зазора между стыкуемыми элементами, а также между подкладным кольцом и внутренними поверхностями труб и деталей соответствие смещений кромок стыкуемых элементов установленным допускам соответствие сварочных материалов, применяемых для прихваток, требованиям технологического процесса или производственных инструкций по сварке соответствие режимов подогрева (если он необходим под прихватку) соответствие общих геометрических размеров собранного узла, а также правильность взаимного расположения [c.152]

ВОЙ сварки. Торцы, скошенные кромки, а также прилегающие к ним поверхности изделия на ширину не менее 30 мм зачищают щеткой из легированной стали от грязи, масла и др. После плазменной резки должна быть выполнена механическая зачистка поверхности реза на глубину не менее 1 мм. При обнаружении трещины глубину зачистки увеличивают до полного удаления трещины. После этого кромки и прилегающие поверхности изделия на ширину не менее 30 мм обезжиривают с двух сторон протиркой чистой ветошью, смоченной в растворителе. Стыки собирают по возможности без зазора. Максимальный зазор собираемых деталей без разделки кромок не должен превышать 1,5 мм. Стыки рекомендуется собирать с помощью сборочных устройств и приспособлений, позволяющих равномерно распределять смещение кромок, обеспечивая совпадение осей стыкуемых труб и обечаек. Прихватку (табл. 13) собранных стыков осуществляют покрытыми электродами, аргонодуговой и ручной плазменной сваркой. [c.196]

Прихватка деталей перед сваркой. После сборки или одновременно со сборкой кромки прихватывают путем наплавки коротких швов по 20—30 мм, скрепляющих изделие. Прихватки предупреждают коробление при сварке с их помощью можно извлекать собранные детали из приспособления. Число прихваток зависит от [c.255]

Обычно сварные изделия собирают в следующем порядке сначала детали собирают в узлы, а потом их соединяют сваркой. При этом детали должны занимать определенное положение относительно друг друга. В простейших случаях, когда сама форма деталей определяет их расположение и закрепление, это выполнить не трудно. В более сложных случаях изделия собирают по разметке детали закрепляют короткими сварными швами (прихватками) и собранное изделие передают для окончательной сварки. [c.307]

Сборочная операция имеет цель - обеспечить правильное взаимное расположение и закрепление деталей собираемого сварного изделия. Для выполнения сборочной операции используют сборочное или сборочно-сварочное оборудование. В первом случае сборка заканчивается прихваткой во втором собранное изделие сразу сваривают. [c.101]

В случае сварки опытных конструкций без оснастки соединяемые элементы собирают прихватками. Размеры, расположение прихваток выбирают из условий жесткости и прочности деталей в собранном виде (табл. 5). [c.21]

Угловые, нахлесточные и тавровые соединения деталей толщиной свыше 10 мм рекомендуется прихватывать полуавтоматической сваркой. Измененную прихватками форму соединяемых кромок восстанавливают, удаляя излишний металл прихваток механическим путем. Собранные на прихватках соединения сохраняют склонность к потере устойчивости. При ручной и полуавтоматической сварке на деформацию соединения существенно влияет порядок выполнения швов. Целесообразно использовать обратно-ступенчатые швы, т. е. первый участок шва выполнять, отступив от передней кромки приблизительно на /з длины соединения, а пропущенную часть соединения сваривать в последнюю очередь от шва к передней кромке. Сварку конструкций, имеющих несколько последовательно расположенных швов, целесообразно начинать со среднего шва, а затем поо- [c.21]

Прихватка необходима для придания собранным деталям жесткости и для уменьшения короблений при сварке. Осуществляется прихватка, как правило, в сборочном приспособлении, фиксирующем контур детали. Шаг прихватки обычно устанавливается в пределах 200—300 мм. Прихватку ведут по осевой линии шва, совмещая прихваточные точки с местами расположения (по чертежу) сварных точек. Режим прихватки должен быть обязательно идентичен сварочному. [c.52]

Прихватка (сваркой плавлением) собранных детален либо узлов на ст лла жах, стендах н прочгх сборочных устрэ1" стиах Оборудование для ручной сварки плавлением указанное ниже Все типоразмеры изготовляемых сварных изделий В случаях выполнения последующей сварки собранных деталей (либо узлов) в сборочносварочных устройствах (стендах или кондукторах) прихватку не производят изводства [c.166]

Сборка и прихватка деталей. При сборке и прихватке деталей последовательность операций следующая предварительная сборка и разборка узла, подготовка поверхности, окончательная сборка, прихватка. Если детали взаимозаменяемы, то предварительная сборка не обязательна. Нанесение грунта, клея (еслп предусмотрено технологией) производится перед окончательной сборкой. Перед окончательной сборкой необходимо проверить чистоту поверхности дста-ле11 в местах сваркп обнаруженные загрязнения должны быть удалены. В процессе сборки нельзя допускать попадания загрязнений иод нахлестку. Сборка деталей в зависимости от сложности изделия может производиться с использованием съемных болтов, фиксаторов, струбцин и других приспособлений. Сборочные приспособления, находящиеся при сварке в контуре сварочной машины, изготовляют пз немагнитных материалов. При сборке деталей не допускается грубая подгонка деталей с образованием хлопунов и больших зазоров. Предварительно собранные узлы разбирают и комплектно подготавливают поверхности деталей (совместно с контрольными образцами). [c.308]

Сборка технологической трубы с собранной средней частью наружной трубы на специальном стенде. После напасовки средней части рубашки производят окончательную сборку всех узлов элемента трубчатки, выверку зазоров и прихватку деталей и узлов электросваркой (рис. 141). [c.223]

I и 2 собирают внахлестку, размечают расстояние от кромки листа и между точками. Собранные и размеченные под сварку листы или узел помещают между двумя вертикально расположенными медными электрода.ми 3 сварочного трансформатора 4 и прихватывают в нескольких местах. Проверив после прихватки правильность сборки, приступают к сварке. Шкаф управления собран таким образом, что при нажатии педали происходит сжатие свариваемых листов или деталей (нагрузка прикладывается через электроды), после этого в какие-то доли секунды через электроды и свариваемые листы проходит импульс тока. В результате высокого сопротия-ления в месте соединения листов расплавляется металл, после этого прикладывают дополнительную нагрузку. [c.16]

Основная задача сборки заключается в обеспечении необходимой точности взаимного расположения деталей, входящих в свариваемый узел, в соответствии с требованиями и правилами, изложенными в конструкторско-технологической документации на сборку-сварку. В общем случае в зависимости от сложности узла и точности изготовления деталей подготовка к сварке состоит из следующих последовательно выполняемых операций предварительной сборки и подгонки, подготовки поверхности, окончательной сборки и прихватки. При сварке изделий, детали которых не требуют подгонки и полностью взаимозаменя-ются, предварительная сборка не нз жна. Собранный узел проверяется контролером, разбирается и комплектно поступает на подготовку поверхности деталей под сварку. [c.316]

Сборку узлов средних и больших размеров производят в специальных стационарных приспособлениях стапельного типа. Вследствие громоздкости токоведущих элементов сварочной машины и резкого возрастания потребляемой электрической мощности при увеличении расстояния от сварочного трансформатора до места сборки в большинстве случаев в этих приспособлениях проводят только сборочные операции с предварительным (однако достаточно надежным) закреплением деталей. В качестве основной базы при сборке используется внешний обвод. Собранные детали предварительно закрепят путем засвер-ливания отверстий для установки монтажных болтов или съемных фиксаторов. После сварки эти отверстия заваривают дуговой сваркой в среде аргона. В некоторых случаях закрепление деталей (прихватку) производят дуговой сваркой. Прихватки [c.96]

Положение вертикальных листов задается прижатием их к базовым стойкам 4, установленным на опорной плите сборочного стенда (рис. 17-14,а) При выборе расположения таких стоек следует иметь в виду возможность поводки собранной конструкции при прихватке. Поэтому опорные стойки 4 должны располагаться так, чтобы после завершения сборки и освобождения от закреплений имелась возможность смещения собранной рамы по диагонали стенда. Прижатие вертикальных листов может осуществляться наклонными ребрами 5 на уровне опорной плиты и клиньями 6 поверху (рис. 17-14,6). Вварные детали фиксируются по предварительно обработанным поверхностям оправками. Закрепление деталей с помощью клиньев и оправок и последующее освобождение от них собранной рамы требует значительных затрат времени и ручного труда. Более эффективны приспособления, использующие для прижатия листов пневмоцилиндры, а для центровки предварительно обработанных деталей — оправки с кулачками, разжимаемыми клином с помощью винта или пневмоцилиндра. [c.430]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...