266 — Способы и область применения 243 — Электроды

Таблица 29.10. Материалы, способы наложения и области применения электродов

Малоуглеродистые детали из тонкого стального листа сваривают обычно газовым пламенем, электросваркой на пониженных режимах в среде углекислого газа или точечной сваркой контактным способом. Во всех остальных случаях стальные детали восстанавливают чаще всего электродуговой сваркой. Общие сведения об области применения электродов с качественными покрытиями для сварки и наплавки деталей из наиболее распространенных в автомобилестроении сталей и примеры восстановления наплавкой этими электродами конкретных автомобильных деталей приведены в табл. 82. В табл. 83 приведен состав покрытий этих электродов, а в табл, 84 — численные значения механических характеристик наплавленного металла при их использовании. [c.103]

Тип электрода или сплава Марка электродного материала S а в о 2 >5 0 0 Способ наплавки 3 и о i U-U ь E-3 Область применения [c.203]

Область применения таких электродов - сварка поврежденных деталей и заварка дефектов в отливках из серого и высокопрочного чугуна. В случае необходимости можно также сваривать соединения серого и высокопрочного чугуна со сталью. Сварные соединения, выполненные этими электродами, имеют удовлетворительную обрабатываемость, плотность и достаточно высокую прочность. К способам, обеспечиваю- [c.425]

Важнейшей технологической операцией подготовки твердых полярографических электродов является их очистка, которую необходимо проводить после каждого измерения. Существуют различные способы очистки механические, химические и электрохимические. Наиболее распространенным является способ химической очистки электродов горячей азотной кислотой в течение 3—5 мин с последующей отмывкой их дистиллированной водой. Более совершенны способы электрохимической и гальванической деполяризации. Большое распространение получили металлические электроды из платины, золота, серебра, тантала, а также из коррозионностойких сплавов. Для некоторых специальных методов, например, инверсионной полярографии, нашли применение твердые электроды из графита и графитовой пасты. Такие электроды инертны в водных растворах, имеют достаточно высокое перенапряжение водорода и большую рабочую область анодной поляризации. На графитовых электродах могут быть окислены многие органические вещества. Можно отметить также амальгамированные игольчатые электроды, отличающиеся однородностью и постоянством свойств поверхности. Положительным свойством электродов этого типа является высокая чувствительность (на 1—2 порядка выше, чем у ртутных электродов), более высокая разрешающая способность. [c.221]

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ СВАРКИ УГОЛЬНЫМ ЭЛЕКТРОДОМ ПО СПОСОБУ БЕНАРДОСА [c.280]

При шовно-стыковой сварке (фиг. 173) заготовка трубы перемещается под электродами — роликами. Обжимные ролики сжимают кромки заготовки, обеспечивая в стыке необходимое лля сварки давление. В табл. 185 перечислены области применения способов шовной и шовно-стыковой сварки. [c.397]

В настоящее время для соединения двухслойной стали получили широкое применение как ручная, так и автоматическая сварки, причем каждый способ сварки имеет свои области применения. Например, в качестве основного технологического метода сварки для стыковых продольных и кольцевых швов большой протяженности рекомендуется автоматическая сварка под слоем флюса, а для присоединения вспомогательных элементов или же при выполнении работ в труднодоступных местах целесообразно применение ручной дуговой сварки. Поверхности фланцевых соединений (рис. 158) для защиты от воздействия агрессивной среды наплавляются легированными электродами, а затем зеркало [c.279]

Применение электроискрового способа целесообразно там, где затруднительна или невозможна обработка резанием. Основным преимуществом электроискрового метода перед обработкой резанием является возможность образования при помощи латунного проволочного электрода сквозных и глухих отверстий малых диаметров (0,15—0,3 мм), отверстий с любой формой поперечного сечения, отверстий с криволинейной осью применяя в качестве электрода пластину или диск, можно получить тонкие прорези и щели. При этом все виды обработки могут производиться в материалах любой твердости, в том числе и твердых сплавах. Для ускорения обработки большого числа отверстий при изготовлении сит и сеток проволочные электроды закрепляются на нужных расстояниях в пластинах, образуя таким образом групповой электрод. Обработкой отверстий сложного профиля в волочильных фильерах удается удешевить их производство и расширить область применения холодного волочения. Электроискровой метод применяется при изготовлении и ремонте штампов, приспособлений и оборудования (например, для извлечения сломанного инструмента), а также при затачивании и доводке инструмента. [c.200]

Электроннолучевым способом можно сваривать стыковые, угловые и нахлесточные швы, а также соединения по отбортованным кромкам. При оварке этим способом пучок электронов в отличие от дуги оказывает ничтожное давление на жидкую сварочную ванну. Благодаря этому достигается хорошее формирование швов даже в тех случаях, когда дуговая сварка неплавящимся электродом не позволяет получать равномерные швы. Дальнейшее совершенствование электронных сварочных пушек и создание универсальных вакуумных установок позволит расширить области применения этого перспективного метода сварки. [c.87]

Наплавка открытой дугой. Для этой цели применяют порошковую проволоку с внутренней защитой, которая позволяет расширить область применения механизированной износостойкой наплавки. При наплавке этой проволокой применение флюса или защитного газа не требуется, поэтому способ отличается простотой и маневренностью и создастся возможность восстановления деталей сложной формы, глубоких внутренних поверхностей, деталей малых диаметров и пр. В настоящее время имеются различные конструкции аппаратуры, а также разработана технология упрочения деталей широкой номенклатуры. Расход проволоки составляет 1,15—1,35 кг на 1 кг наплавленного металла. Производительность при полуавтоматической наплавке повышается в 2 — 3 раза по сравнению с наплавкой штучными электродами. [c.196]

Характеристика деталей Способ восстановления Электроды, присадочный металл и флюсы Возможные области применения способа [c.10]

Аргоно-дуговая сварка магниевых сплавов может производиться как ручным, Так и механизированным способом. С помощью аргоно-дуговой сварки можно также исправлять дефекты в магниевом литье. Магниевые сплавы можно также сваривать угольным и металлическим плавящимися электродами. Рациональной областью применения сварки угольным электродом являются тонколистовые конструкции. При больших толщинах целесообразно применять сварку плавящимся элект- [c.351]

Электроды из осажденных металлов представляют собой плотно прилегающие пленки драгоценных (серебро, золото, платина) или цветных (медь, алюминий, цинк) металлов. Способы наложения электродов и области их применения указаны в табл. 29.10. Слой металла после нанесения должен быть плотным и равномерным, без видимых через лупу просветов и рваных краев. В зазорах между электродами не должно быть осаждаемого металла, продуктов реакции или других посторонних веществ. [c.358]

Этот способ защиты приемлем для сооружений, для которых выполняются следующие условия значения напряженности поля блуждающих токов в точках грунта, расположенных вдоль каждой из сторон сооружения, практически равны в каждый момент времени внутри области компенсации отсутствуют собственные источники блуждающих токов. В связи с этим возможность применения данного способа для конкретного сооружения определяется на основании измерений напряженности поля блуждающих токов (градиентов) у сооружения во время изыскательских работ, предшествующих проектированию. Величина напряженности поля блуждающих токов может считаться постоянной вдоль каждой стороны сооружения, если результаты измерения градиентов, выполненные вдоль каждой из сторон с разносом измерительных электродов, равным 1/10, и шагом, равным 1/5 длины соответствующей стороны, отличаются между собой не более чем на 10%. [c.202]

При этом способе сварки в большинстве случаев используют тонкую электродную проволоку диаметром от 0,5—2,0 мм, имеющую химический состав, близкий к составу металла изделия. Для питания дуги обычно применяют источники постоянного тока с жесткой или возрастающей внешней характеристикой и обратную полярность, так как это повышает стабильность горения дуги и уменьшает разбрызгивание металла. Обусловлено это тем, что вольт-амперная характеристика дуги с высокой плотностью тока в электроде располагается в области III (см. рис. 138) и имеет возрастающий характер. Поэтому для стабильного горения дуги наиболее эффективно применение автоматов и полуавтоматов с постоянной скоростью подачи электродной проволоки в сочетании с источниками тока, имеющими жесткую или возрастающую вольт-амперную характеристику. [c.222]

Н. Н. Бенардосом в 1882 г. была впервые в мире предложена дуговая сварка угольным электродом, а И. Г. Славяновым в 1888 г. — дуговая сварка металлическим электродом. Кроме того, широкое применение получили точечная и роликовая контактная сварки, разработанные Н. Н. Бенардосом. В настоящее время эти способы усовершенствованы и внедрены во многих областях промышленности п нашей стране и за рубежом. [c.3]

В области машиностроения полная и поверхностная закалка деталей с целью увеличения долговечности этих деталей нашла самое широкое применение. В ремонтном деле этот способ по ряду причин применяется пока еще редко. Здесь увеличение долговечности деталей достигается применением специальных наплавочных электродов для восстановления изношенных мест. Однако этот способ, кроме весьма ценных преимуществ, имеет и существенные недостатки. К ним относится высокая твердость наплавленного металла, вызывающая значительные затруднения при механической обработке восстановленных деталей. [c.228]

Н. Н. Бенардос в 1882 г. изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода. В последующие годы им были разработаны способы сварки дугой, горящей между двумя или несколькими электродами сварки в атмосфере защитного газа контактной точечной электросварки с помощью клещей создан рад конструкций сварочных автоматов. Н. Н. Бенардосом запатентовано в России и за границей большое количество различных изобретений в области сварочного оборудования и процессов сварки. [c.8]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Электрошлаковую сварку можно вьшолнить тремя способами, имеющими каждый свои особенности и область применения. Один из них - это сварка проволочными электродами диаметром 3...5 мм, подаваемыми в сварочный зазор специальными мундштуками с медными токосъемными наконечниками (рис. 105, а). Одновременно подается в шлаковую ванну до трех электродных проволок, что позволяет применять трехфазные источники питания. Так как вьщеление теплоты в шлаковой ванне происходит в основном в области электрода, максимальная толщина свариваемого металла при использовании одной электродной проволоки обычно составляет 60 мм, трех - до 200 мм. Если мундштукам в зазоре придают возвратно-поступательное движение со скоростью V , тогда толщина свариваемых кромок может быть в 2,5 раза больше. [c.207]

При электроискровой обработке используют короткие (до 3 10" с) импульсы (большое отношение амплитуды импульса к его длительности) с большой скважностью (отношение периода следования импульсов к их длительности). Полярность электрода-инструмента прямая (катод). При электроимпульс-ной обработке уменьшается скважность и увеличивается длина импульса, полярность электрода-инструмента обратная (анод). Электроконтактная обработка использует прерывистые дуговые разряды. Области применения и энергопоказатели способов даны в табл. 9 и табл. 10. [c.544]

Материал электрода Способ создаиня контакта с образцом область применения [c.358]

Гипы и материал деталей Способы восстановления Электроды, присадочиые металлы и флюсы Возможные области применения [c.48]

Области применения сварки в защитных газах охватывают очень широкий круг материалов и изделий (узлы летательных аппаратов, элементы атомных установок, корпуса и трубопроводы химических аппаратов и т. п.), для которых сварка покрытым электродом или автоматическая под флюсом не обеспечивает необходимого качества сварного соединения либо их нельзя применить из-за их ограниченных технологических возможностей. По сравнению с указанными способами сварка в атдюсфере защитных газов имеет следующие преимущества [c.295]

Применение. Мягкая медь электродов ограничивает область применения этих способов. По способу точечной сварки можно сваривать листы до обшей толщины в 25 мм Причем число и толщина отдельны. лисгов совершенно безразличны. Очень ограничивается область применения формой свариваемых изделий. Громоздкие изделия требуют большого вылета рукавов. Не говоря уже о тяжести конструкции таких рукавов при необАОДимой жесткости, электрическая мош.ность машины очень пострадала бы, так как большие железные массы между зажимама имеют сильное дросселирующее действие. Условием при точечной сварке является чи-тая поверхность свариваемых мест. В еще большей мере это относится к сварке швом (двойная декатировка листов, травление, употребление пескоструйного аппарата), так как медные ролики легко загрязняются, вследствие чего начинается искрообра-зование., вызывающее прогорание жести. Стараются избавиться от этого недостатка путем выключения тока на время продвижения роликов (шаговая сварка, обратно ступенчатая сварка и т. п.). [c.954]

Расширить области применения титана и сплавов на его основе при сварке изделий больших толщин помогло внедрение электрошлаковой сварки [120]. Для получения качественных соединений при таком методе сварки одной лишь шлаковой защиты оказалось недостаточно. Потребовалась разработка принципиально нового способа газо-шлаковой защиты. Промышленностью освоены два способа электрошлаковой сварки титановых сплавов пластинчатым электродом и плавящимся мундштуком (пластинчато-проволочным электродом). Первый способ применяют при изготовлении сварных фланцев, колец, крышек и других узлов с короткими швами из деталей толщиной до 150—200 мм. Работами Института электросварки им. Е. О. Патона АН УССР установлено, что электрошлаковую сварку можно при- [c.86]

Деформации уменьшаются за счет меньшего, чем при-сварке в СО2 и аргоне, разогрева поверхности свариваемого изделия. В связи с перечисленными положительными свойствами аргоно-дуговой сварки изделия из аустенитных сталей рекомендуется сваривать этим способом. Однако Главтехмонтаж из-за недостатка аргона ограничил область применения аргоно-дуговой сварки. Ее применяют в настоящее время только при изготовлении изделий из стали толщиной до 3—4 мм, а также технологических трубопроводов и аппаратуры ответственного назначения. Остальные изделия сваривают ручной дуговой сваркой аустенитными электродами со специальным покрытием, а при незначительной загрязненности свариваемые кромки изделий и проволоку протирают сухой ветошью, а также производят механическую очистку стальной вращающейся щеткой, наждачным полотном, камнем и др. Предварительно кромки обезжиривают растворителями (бензином, уайт-спиритом). Очищать следует за сутки до сварки. [c.115]

При сварке в углекислом газе разбрызгивание возрастает с увеличением содержания углерода в электродной проволоке и основном металле. Род тока и полярность при сварке в среде защитных газов выбирают в зависимости от способа сварки и вида свариваемого материала. Йроцесс сварки ведут на постоянном токе прямой (минус на электроде) и обратной полярности (плюс на электроде), а также и на переменном токе. Производительность и область применения этих процессов различны. Сварку неплавящимся электродом выполняют переменным током и постоянным током прямой полярности, а сварку плавящимся электродом преимущественно на постоянном токе обратной полярности, обеспечивающем лучшую устойчивость дуги, меньшее разбрызгивание и мелкокапельный перенос металла. [c.14]

Благодаря полупроводниковым свойствам германий впервые стали применять в кристаллических диодах еще во время второй мировой войны (79]. В 1948 г. была установлена возможность применения германия в триодах, или транзисторах [7]. С тех пор продолжающиеся исследования и усовершенствования открыли для германиевых полупроводниковых приборов совершенно новые области применения. Первый германиевый диод представлял собой И31 итовлеиную определенным способом тонкую пластинку германия, в которую была впрессована тонкая проволочка из соответствующего металла (аналогично старинному галенитово-проволочному детектору). Проволока и германиевая пластинка были припаяны к отдельным электродам, а все это устройство заключено в пластмассовый корпус или в стеклянную оболочку. Размеры такого прибора были меньше зерна [611. Успехи в развитии технологии привели к еще большей миниатюризации первоначально изготовленных диодов. В настоящее время диаметр германиевых диодов, предназначенных для специальных целей, значительно меньше диаметра проволоки канцелярских скрепок, а их длина не превышает 5 мм. [c.213]

Непрерывный интенсивный поиск инженерных решений, расширяющих область применения традиционных способов высокотемпературного распыления электроду-гового и ацетилено-кислородного. В этом направлении успешно решаются крупные промышленные задачи использования покрытий из относительно легкоплавких материалов — алюминия, цинка, а также из износостойких материалов и различного вида сталей. [c.7]

Для перехода от значений внешних нагрузок (номинальных напряжений) к локальным напряжениям и деформациям необходимо располагать в соответствии с нормами расчета энергетических конструкций на малоцикловую усталость [2] значениями кэффициен-тов концентрации напряжений (при упругих деформациях) и коэффициента концентрации деформаций К , если местные напряжения превышают предел текучести материала. Если для геометрических концентраторов напряжений типа отверстий, галтелей, выточек и т. п. такие данные в области упругих деформа ий широко представлены в работах [3, 4], то применительно к сварным соединениям строительных конструкций такая систематизация до настоящего времени отсутствует. В связи с этим были проведены исследования зон концентрации напряжений и деформаций в стыковых и угловых швах при простейших способах нагружения (растяжение, изгиб) с применением [5] методов фотоупругости и фотоупругих покрытий. При исследованиях варьировались следующие величины, характеризующие геометрию сварного шва и определяющие уровень концентрации напряжений для стыковых швов — относительная высота наплавленного металла к его ширине q e, относительная ширина шва е/5, радиус перехода р и толщина свариваемых пластин з для угловых швов — соотношение катетов, радиус перехода р и толщина з. Диапазон изменения этих параметров был выбран на основе стандартных допусков на геометрию швов, выполненных ручной дуговой сваркой плавящимся электродом, автоматической и полуавтоматической под слоем флюса и дуговой сваркой в защитных газах. Было принято, что в стыковых сварных соединениях относительная высота валика шва не превышает 0,7, а относительная ширина шва находится в пределах 0,03 е/з 3,4. С увеличением толщины свариваемых пластин относительная высота и относительная ширина шва. [c.173]

О возможности применения элеьсгрических искр для плавления металлов еще в 1753 г. говорил академик Российской академии наук Г. Р.Рихман. В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В. В. Петров открыл явление электрической дуги и указал предполагаемые области ее практического использования. В 1882 г. российский ученый-инженер Н. Н. Бер-нардрс разработал способ электродуговой сварки металлов не-плавящимся угольным электродом, а затем — способ дуговой сварки в заш,итном газе и дуговую резку металлов. В 1888 г. российский инженер Н. Г. Славянов предложил проводить сварку плавящимся металлическим электродом. [c.3]

Воздушно-дуговая резка. При этом способе металл расплавляется дугой с неплавящимся угольным или графитовым электродом, а расплавленный металл выдувается из полости реза потоком сжатого воздуха, подаваемого параллельно электроду. Воздушнодуговую резку можно выполнять во всех пространственных положениях. Основная область ее применения — поверхностная обработка металла (различные углубления в виде канавок, снятие. лишнего или дефектного металла и т. п.). Применяют разделительную воздушно-дуговую резку. [c.314]

Дуговая сварка покрытыми электродами. В настоящее время большинство конструкций из среднелегированных сталей сваривают вручную. К основным особенностям этого способа следует отнести использование низководородистых электродов с фтористо-кальциевым покрытием (см. 7-3), применение постоянного тока обратной полярности, выполнение швов большого сечения каскадным и блочным методами. Используя перечисленные технологические приемы, стремятся максимально увеличить разогрев области шва, особенно при сварке сталей большой толщины. Существенно способствует предупреждению трещин повышение температуры разогрева более 150° С. Для достижения такого разогрева используют, в частности, каскадный метод сварки при сравнительно небольшой длине его ступени (менее 200 мм). [c.553]

В последние годы получает применение способ воздушнодуговой резки, состоящий в том, что разрезаемый металл расплавляется в месте реза угольной дугой и выдувается сжатым воздухом, подаваемым к месту реза с помощью специального сопла, расположенного концентрично электроду. Применение сжатого воздуха увеличивает производительность процесса и чистоту реза и этим расширяет области эффективного применения дуговой резки. [c.10]

В области сварки электрическая дуга, открытая В. В. Петровым, получила практическое применение благодаря выдающимся трудам Николая Николаевича Бенардоса и Николая Гавриловича Славяно-ва, которые разработали различные способы сварки металлов электрической дугой. В частности, Н. Н. Бенардосом в 1882 г. была впервые в мире предложена дуговая сварка угольным электродом, а Н. Г. Славяновым в 1888 г. — металлическим электродом. [c.5]

В СНГ уже построено и строятся несколько мощных солнечных печей - в Ташкенте, Ереване, Крыму и других местах. В них можно получить рабочие температуры от 2500 до 4000°С. Применение солнечных печей может очень многое дать науке и технике. Сегодня мы вправе говорить о рождении новых областей - гелиохимии и гелиометаллургии. Дело в том, что по сравнению с "классическими" печами солнечные печи обладают рядом существенных преимуществ. Прежде всего они дают возможность получить резкий скачок температуры. Скорость "теплового удара" в них превышает тысячу градусов в секунду. Во-вторых, расплавленное вещество не соприкасается ни с топливом, ни с угольными электродами, которые обычно являются источниками загрязнения продуктов плавки. Проникновению примесей из формы, неизбежному при любых иньи способах плавки, препятствует то, что сконцентрированный солнечный луч может плавить вещество в узкой зоне - как бы в форме из того же вещества. Можно вести плавку в окислительной или восстановительной атмосфере. Все это важно для получения особо чистых металлов и сплавов, для производства редкоземельных металлов, например скандия, иттрия, лантана, которые удается выделить из их окислов только при температуре более 2000 С и при условии, что источник энергии не выделяет загряз- [c.127]

Высокая ироизводительность электроконтактного способа к его особенности определяют область эффективного применения этого метода для выполнения черновых и получистовых операций при обработке деталей с большими припусками. В последние годы у нас созданы высокопроизводительные станки для электроконтактной обработки. Оборудование и инструмент для электроконтактной обработки в основном несложны но конструкции. Многие технологические операции электроконтактной обработки (шлифование, фрезерование, заточка, обдирка, и др.) выполняются металлическими дисками, вращающимися с большой скоростью. При выполнении операции по очистке поверхностей в качестве электрода-инструмента используется металлическая щетка. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...