5 — 234 —Резка и отпуска

Резким отпуска тепла и регулировка тепловой нагрузки [c.593]

Двигатель автомобиля КамАЗ-5320. Ослабляют контргайку болта 4 (рис. 5.9, а) ограничения минимальной частоты вращения и, поворачивая этот болт, регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода. При ввертывании болта частота вращения двигателя увеличивается, при вывертывании — уменьшается. После окончания регулировки затягивают контргайку болта 4. Для проверки регулировки на работающем двигателе устанавливают рычаг управления регулятором 3 в среднее положение и резко отпускают его до упора в болт 4. При этом двигатель не должен останавливаться, а частота вращения коленчатого вала в режиме холостого хода должна соответствовать 550—600 мин Ч [c.75]

Вращая винт / количества, вновь уменьшают. обороты вала двигателя до минимально возможных, а затем, вращая винт 2 качества. выравнивают работу двигателя, делая ее устойчивой прн данном положении дросселя (число оборотов несколько увеличивается). Для проверки нажимают на педаль дросселя и резко отпускают ее. Если при этом двигатель не заглохнет и будет устойчиво работать, регулировка считается правильной. [c.199]

Плавным движением нажимать и резко отпускать тормозную педаль, наблюдая за выходом воздуха из трубки, опущенной в банку с тормозной жидкостью. Прокачивать до [c.66]

Сколы бетона в различных частях шпалы (дефекты 22, 23, 24, 25, 15) возникают при ударах и местных перенапряжениях во время извлечения шпал из форм, разрезке арматуры между шпалами, складировании, погрузке и выгрузке шпал из вагонов, при укладке, выправке и ремонте пути, сходах с рельсов подвижного состава при развитии под действием климатических факторов торцовых трещин, образовавшихся вследствие резкого отпуска арматуры (дефект 23). [c.492]

Резкое включение сцепления, когда водитель при высоком числе оборотов двигателя резко отпускает (сбрасывает) педаль (точка б). Трогание с места при этом происходит со значительным рывком, особенно при высоких значениях коэффициента [c.118]

Трогаться с места следует без резкого толчка. Это достигается плавным включением сцепления и плавным нажатием на педаль подачи топлива, медленно увеличивая частоту вращения коленчатого вала двигателя и скорость движения автомобиля. Не следует резко отпускать педаль сцепления, иначе ведущие колеса будут проворачиваться на месте, не обеспечивая движения автомобиля вперед. [c.227]

Удаление воздуха из гидравлического привода ( прокачка тормозов). Удаление воздуха производят в том случае, если педаль тормоза при незначительном сопротивлении перемещается на % ее полного хода или упирается в пол ( проваливается ). Для удаления воздуха на колесном цилиндре тормоза снимают колпачок перепускного клапана и надевают на сферический штуцер клапана резиновый шланг длиной 350—450 мм. Другой конец шланга опускают в стеклянный сосуд емкостью не менее 0,5 л, заполненный до половины тормозной жидкостью. Отворачивают пробку наливного отверстия главного цилиндра или его питательного бачка и заполняют их тормозной жидкостью. Отвертывают на /г—У оборота перепускной клапан, после чего несколько раз нажимают на педаль тормоза. Нажимать на педаль следует резко, отпускать— плавно. Прокачивают жидкость до тех пор, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга. После этого клапан завертывают до отказа. Во время прокачивания необходимо следить за уровнем жидкости в главном цилиндре и доливать ее, е допуская обнажения дна. Таким же образом удаляют воздух из цилиндров остальных тормозов. [c.100]

Одновременно с включением зажигания должен загореться светодиод и продолжать гореть после запуска двигателя при его работе на холостом ходу (Л =700—1000 об/мин) с отпущенной педалью акселератора. Затем, нажимая на педаль акселератора, устанавливают частоту вращения вала двигателя 2000—2500 об/мин и резко отпускают педаль. Светодиод не должен гаснуть, и двигатель не должен глохнуть. После этого с помощью переменного резистора R18 (Д/) уменьшают временную задержку до тех пор, пока светодиод при резком отпускании педали акселератора не будет кратковременно гаснуть. При этом двигатель может глохнуть или работать некоторое время неустойчиво. Затем несколько увеличивают временную задержку, чтобы исключить эти явления. [c.64]

Отопление в нащей стране осуществляется, как правило, подачей к потребителю нагретой воды, т. е. тепловые сети являются водяными. Использование воды в качестве теплоносителя в отличие от пара связано с возможностью регулирования отпуска теплоты изменением температуры теплоносителя, большей дальностью теплоснабжения, а также возможностью сохранения на ТЭЦ конденсата греющего пара. Применение воды вместо пара в тепловых сетях и отопительных приборах (радиаторах, трубах и т. д.) позволяет, кроме того, исключить шум при их работе и иметь относительно невысокие температуры греющих поверхностей, что повышает безопасность их эксплуатации и исключает разложение осевшей на них пыли, резко усиливающееся при температуре выше 80 С. [c.192]

Такое состояние сплава не может быть достигнуто резкой закалкой и отпуском, так как закалка полностью фиксирует состояние Р-фазы и не дает протекать подготовительным процессам следовательно, при последующем отпуске (700—600°С) может наблюдаться лишь вторая ступень распада, и коэрцитивная сила не достигает максимального значения. [c.545]

Подшипники, изготовленные из обычных шарикоподшипниковых сталей, удовлетворительно работают при температурах < 200 —220°С. При более высоких температурах мартенсит переходит в троостит отпуска, что сопровождается падением твердости и резким снижением работоспособности подшипников. [c.545]

Сталь 45, 45Г, 50. 50Г (1050 — 60) Сталь 45Л, 50Л (977-75) Закалка, отпуск HR 45 — 50 30 Ведущие и ведомые звездочки с 2 <40, работающие без резких толчков и ударов Приводные и натяжные звездочки для тяговых и грузовых цепей [c.564]

В случае первого превращения, как показали результаты рентгеноструктурного исследования в сочетании с другими физическими методами, при низкотемпературном отпуске в начальный период происходит резкое уменьшение процентного содержания углерода в мартенсите (рисунок 3.33), а затем процесс замедляется и сталь переходит в метастабильное состояние, с очень медленным изменением содержания углерода в мартенсите. [c.205]

При сварке конструкций из термически упрочненных сталей в ЗТВ также происходит резкое падение твердости, что обусловлено процессами фазовой перекристаллизации и высокого отпуска. При этом с увеличением погонной энергии сварки (рис. 1.6) возрастает и ширина разупрочненно-1 о участка. Такая закономерность в достаточной степени известна в сварочной технике и используется при назначении режимов сварки указанных сталей. [c.17]

Резким одновременным движением отпускается механический тормоз и закрывается дроссель 9. Барабан начинает вращаться на подъем. Остановка барабана для повторения удара и зарядки ясса осуществляется механическим тормозом при одновременном открытии дросселя 9. [c.115]

Наиболее часто межкристаллитная коррозия нержавеющих сталей связана с выпадением карбидов хрома при температурах отпуска по границам зерен, в результате чего концентрация хрома в твердом растворе вблизи карбидов резко уменьшается. [c.85]

Отпуск при 600° С сплава комол позволяет использовать постоянный магнит из этого сплава в условиях несколько повышенных температур, при этом структурных превращений в сплаве не происходит, в то время как в кобальтовой стали, закаленной на мартенсит, даже при незначительном нагреве (до 50° С) резко ухудшаются магнитные свойства. Введение в сплав комол до 6% Мп улучшает механические свойства без снижения магнитных характеристик. [c.220]

После заключительного этапа термомеханической обработки— закалки — сталь приобретает остаточные напряжения, которые могут быть в какой-то степени сняты отпуском. Однако при этом необходимо учитывать одновременное протекание сложных структурных процессов, также существенно влияю щих на прочностные характеристики стали. В частности, при некоторых температурах отпуска свойства стали, подвергнутой НТМО, могут резко ухудшиться. [c.61]

НТМО, как и ВТМО, приводит к резкому увеличению циклической прочности стали. В работе [128] приведены результаты испытаний на усталость инструментальной стали НИ после обычной термической обработки (закалка с отпуском) и НТМО (режимы обработки указаны в табл. И). Большие партии образцов испытывались на знакопеременный изгиб с частотой 10 000 циклов/мин. [c.66]

С — имеют очень малую величину ударной вязкости. Это свойство стали, названное отпускной хрупкостью, устраняют или резким охлаждением в воде после отпуска,- или дополнительным легированием молибденом. [c.147]

При повышении энергии удара до 11,4 Дж зависимость износостойкости от температуры отпуска имеет совершенно ин ой характер (рис. 57). Износостойкость стали в хрупкой области разрушения резко снижается с 45 до 28 г уменьшается износостойкость и в вязкой области разрушения. Однако на границе хрупко-вязкого перехода износостойкость стали уменьшается незначительно. [c.109]

При переменных нагрузках в образцах с концентратором начало развития макроразрушения может отмечаться после 10—20% общей долговечности, а в гладких образцах из материалов с высокой твердостью (инструментальных, подшипниковых и подобных сталей) после 80—90%. При длительном статическом нагружении время жизни образца с трещиной также колеблется в широких пределах и составляет 50% и более от общей долговечности. Скорости развития хрупкой и вязкой трещин при однократном нагружении резко различны. Так, в закаленной и отпущенной при 200°С стали 50 скорость развития трещины 1300 м/с, а после отпуска при 600 С — 300 м/с [105]. [c.8]

Двухкамерные карбюраторы К-126П, -126Н, имеющие один винт ] состава смеси, регулируют так же, как и однокамерные карбюраторы. Для проверки правильности регулировки карбюратора на минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода двигателя нажимают на педаль управления дроссельными заслонками и резко отпускают ее. Если двигатель заглохнет, несколько свертывают винт 2 и увеличивают Частоту вращения коленчатого вала. [c.70]

В последнее время выдвинуто предположение, по которому развитие отпускной хрупкости вызывается неравномерностью распада пересыщенного твердого раствора углерода в а-жслезе (в отпущенном мартенсите). Распад протекает при этих температурах наиболее полно (почти до конца) по гоя-ницам зерен, в результате чего появляется резкое различие между прочностью пограничных слоев зерна и телом самого зерна. В этом случае менее прочные приграничные слои начинают играть роль концентратов напряжения, что и приводит к хрупкому разрущению. При увеличении продолжительности отпуска или при повышении температуры степень распада раствора должна выравниваться по зерну, а вязкость стали восстанавли-ват1)Ся. [c.374]

Наиболее желательна высокая скорость охлаждения (выше критической скорости закалки) в интервале температур -/И,, для подавления распада переохлажденного аустенита в области нерл1гг-ного и промежуточного превращения и замедленное охлаждеяпе в интервале температур мартенситного превращения. И,, /И . Высокая скорость охлаждения в мартенситном интервале 1емиера-тур нежелательна, так как ведет к резкому увеличению уровня остаточных напряжений и даже к образованию трещин. Особенно опасны растягивающие напряжения, которые в условиях временного снижения сопротивления пластическим деформациям стали в период превращения могут вызвать трещины. В то же время слишком медленное охлаждение в интервале температур М — Af может привести к частичному отпуску мартенсита и увеличению количества остаточного аустенита вследствие его стабилизации, что снижает твердость стали. [c.204]

Цементация с последующей термической обработкой повышает предел выносливости стальных изделий вследствие образования в поверхностном слое значительных остаточных напряжений сжатия (до 400—500 МПа) и резко понижает чувствительность к концентраторам напряжений при условии непрерывной протяженности упрочненного слоя по всей упрочняемой поверхности детали. Так, после цементации на глубину 1000 мкм, закалки и отпуска хромомикслепой стали (0,12 % С 1,3 % Сг 3,5 % Ni) предел выносливости образцов без концентраторов напряжений увеличился от 560 до 750 МНа, а при наличии надреза — от 220 до 560 МПа, Цементованная сталь обладает в1)1Сокой износостойкостью и контактной прочностью, которая достигает 2000 МПа. [c.238]

Материалы. Изготовление. Крепежные детали рядового назначения изготовляют из углеродистых сталей (оо,2 = 40 кгс/мм ) или хромистых (< 0.2 = 70 кгс/мм ). Оптимальное содержание углерода в углеродистых и низколегированных сталях 0,4 — 0,45%. Термическая обработка закалка в масло с 750 —800"С, отпуск на сорбит (HR 35 — 40). Нагрев под закалку ведут в нейтральной атмосфере, вакууме или расплавленных интeт чe киx шлаках во избежание окисления и обезуглероживания, резко снижающего циклическую прочность. Для изготовления ответственных болтов применяют хромансили типа ЗОХГС 40ХГС (оо,2 = 90 110 кгс/мм ). В наиболее нагруженных соединениях применяют Сг — Мо стали или Ni —Сг —W стали (< 0,2 = 120 150 кгс/мм ). [c.515]

Ножи ДЛЯ холодной резки металла. Загрузка при 800 °С, нагрев по 100 град/ч до 970 С, выдерижа 40 мин, масло. Отпуск 250 С, 12 ч [c.418]

Первые иеследования сталей, обработанных методом ВТМО, показали, что в результате данной обработки практически устраняется развитие обратимой отпускной хрупкости конструкционных легированных сталей в опасном в этом отношении интервале температур отпуска [16, 70, 88, 89], резко повышается [c.53]

Однако метод НТМО пригоден лишь для сталей с широкой зоной устойчивости аустенита. Распад аустенита во время деформирования стали при 500—350° в ряде случаев приводит к резкому снижению предела прочности. Поэтому, чтобы сохранить сталь в аустенитном состоянии, необходимо во время теплой деформации ((прокатка при температуре выше мартенситной точки Мн) производить промежуточные подогревы деформируемого металла. Если во время пластической деформации температура металла опустится ниже мартенситной точки, то в результате такой обработки образуются продукты отпуска повышенной хрупкости и при последующем испытании обработанной таким образом стали наблюдается преждевременный разрыв. При еще более низких температурах деформации аустенит будет распадаться с образованием смещанной бейнитно-мартенситной структуры, в результате чего уровень прочности должен сохраняться высоким но эта температурная область обработки относится уже к способу термомеханического упрочнения стали методом аусформинг , который будет рассмотрен ниже. [c.60]

Известно, что НТМО не приводит к заметному подавлению хрупкости стали [108], в то время как ВТМО позволяет резко ослабить проявление отпускной хрупкости в опасном интервале температур отпуска [16, 70, 88, 89] и повысить ударную вязкость при комнатной и низких температурах [16, 70, 77, 88, 89, 90, 92]. В связи с этим значительный интерес представляет комбинированное применение ВТМО и НТМО, причем ВТМО должна привести к подавлению охрупчивания стали при отпуске, а НТМО — резко поднять предел прочности и твердости стали. Совместное применение ВТМО и НТМО было исследовано В. Д. Садовским и др. [108]. Часть образцов стали 37ХНЗА подвергали упрочнению методом НТМО (нагрев до 1150 " подстуживание до БЗО деформация 60% ковкой закалка-f отпуск), другую часть упрочняли по обычному режиму ВТМО (нагрев до 1150° деформация 30% при 900° закалка-f отпуск), а третью партию подвергали комбинированной термомеханической обработке вначале образцы проходили ВТМО, а затем НТМО по указанным выше режимам. Результаты ударных испытаний стали, подвергнутой такой обработке, показали, что совмещение на одном и том же объекте процессов ВТМО и НТМО значительно повышает ударную вязкость в зоне развития обратимой хрупкости и одновременно увеличивает твердость стали. [c.74]

Измерение микротвердости и микроструктуры в де-формированном поверхностном слое образца показало резкую неравномерность ее распределения и различную степень пластической деформации. Формирование структуры рабочего слоя в процессе удара определяется исходной структурой материала, продолжительностью времени контакта, контактной температурой, скоростью приложения нагрузки. При и = 3,2 м/с и W== ,2 Дж максимальная микротвердость на поверхности удара составляет 12 000 МПа, минимальная — 4200 МПа. Измерение микротвердости по поверхности и по глубине образца после удара показало, что распределение микротвердости в зоне удара неравномерное. Неравномерно распределяется и температурное поле. Динамический характер пластического деформирования, во время которого теплообмен в зоне контакта практически отсутствует, вызывает на пятнах фактической площади контакта мгновенные скачки температуры, т. е. температурные вспышки, величина которых при тяжелых режимах намного превышает среднкно температуру. Несмотря на то, что глубина действия температурных вспышек при ударе локализуется в слое толщиной несколько микрометров, они способствуют структурным превращениям и изменению микротвердости. В некоторых случаях удалось наблюдать полоски вторичной закалки. Их микротвердость составила 12 880 МПа. Микротвердость подстилающего слоя на расстоянии 0,01 мм от поверхности меньше мик-ротвердости металлической основы и составляет 3300 МПа, что соответствует приблизительно температуре 400 500° С. Следовательно, при единичном ударе в зоне контакта в отдельных микрообъемах возникают температурные скачки, упрочняющие эти участки. Под ними и вблизи них находятся участки, микротвердость которых ниже исходной, а температура достигает лишь температуры отпуска. Наблюдаемые температурные изменения связаны с изменениями структуры и прочностных свойств соударяющихся материалов. [c.146]

М. Е. Гарбер исследовал карбиды легированием базисного чу-гуна (2,7—3,1% С) хромом в пределах 5,07—31,1% [22]. Количест но карбидов во всех чугунах было примерно одинаковым и состав ляло 26,6—32,0%, и только в сплавах с 29—31% Сг оно достигалс 35% по массе. Механические свойства изучали на литых образца после отпуска их при температуре 200° С в течение 2 ч. Повышение содержания хрома с 5,1 до 7,1% мало изменяет прочность чугунов Начиная с содержания 8,85% Сг механические показатели (вре менное сопротивление, предел прочности при изгибе) резко повыша ются. Дальнейшее повышение содержания хрома (до 20%) улучшает эти свойства. Для чугунов с содержанием хрома свыше 25% [c.58]

Увеличение же температуры отпуска, т. е. перегрев при отпуске, сопровомсдается образованием нерекомендуемой структуры и ведет к резкому изменению магнитных и механических свойств и соответственно к изменению показаний прибора. [c.111]

Оценка напряжений I рода как по данным рентгенографи-рования, так и по результатам измерений термоэдс (рис. 3). подтвердила известную зависимость уровня этих напряжений от температуры и вида термической обработки. Отпуск уменьшает уровень напряжений I рода в закаленной стали, повышение температуры отпуска свыше 190°С ведет к резкому их падению. [c.182]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...