Парамолибдат

Для извлечения молибдена из растворов содового выщелачивания спеков, полученных при обжиге окисленных молибденовых руд и бедных концентратов с СаО, использовали анионит АН-1 [207]. Элюирование производили растворами аммиака. В элюатах, которые направлялись на осаждение молибденового концентрата или парамолибдата аммония, концентрация молибдена достигала 70—80 г/л, что в 150—200 раз превышало содержание молибдена в исходном растворе (0,4 г/л Мо). [c.204]

Разрабатываются методы гипохлоритной переработки молибденовых концентратов [209]. Из гипохлоритных растворов молибден сорбируют анионитами, например ЭДЭ-ЮП, АН-1, АН-9 в С1-форме. Богатые элюаты, содержащие 40—60 г/л Мо, направляются на получение товарного молибдата кальция или парамолибдата аммония [c.205]

Аммиачный способ включает выщелачивание огарка с получением растворов парамолибдата аммония, очистку растворов от примесей, осаждение и термическое разложение полимолибдатов (пара, или тетрамолибдата) аммония. [c.431]

Очистку от хлора проводят перекристаллизацией осадка. Для этого соль растворяют в аммиачной воде при 70— 80 °С до насыщения раствора. Последующее охлаждение таких растворов до 15—20 °С приводит к выделению около 60 % молибдена в форме кристаллов парамолибдата аммония. Маточный (остаточный) раствор используют для перекристаллизации около 10 партий осадков тетрамолибдата аммония. Постепенно в нем накапливаются примеси и его выводят на очистку. [c.432]

Полученный методом нейтрализации в сочетании с последующей перекристаллизацией парамолибдат аммония имеет высокую степень чистоты содержание в чем примесей не превышает 0,001—0,005 %. [c.432]

Для получения МоОз используют термическое разложение парамолибдата в электрических печах с вращающейся трубой. При температурах в горячей зоне печи около 450— 500 °С процесс разложения парамолибдата протекает по следующей схеме [c.433]

Если в исходном растворе вольфрамата аммония присутствует молибден, то вместе с па-раволь1фраматом аммония кристаллизуется парамолибдат аммония. Однако паравольфрамат— менее растворимая соль, чем парамолибдат. Поэтому, применяя фракционную кристаллизацию, можно отделить молибден от вольфрама. [c.61]

На рис. 10 показана зависимость количества выпавших кристаллов паравольфрамата и парамолибдата аммония от [c.61]

Рис. 10. Зависимость количества выпавших кристаллов парамолибдата (I) и паравольфрамата аммония (2) от степени выпаривания раствора

Парамолибдат аммония устойчив на воздухе. Водные растворы его имеют слабокислую реакцию. Растворимость соли в воде при 20° С около 300, при 80—90° С 500 г/л. [c.99]

Парамолибдат аммония — распространенный товарный продукт и полуфабрикат в производстве чистой трехокиси молибдена. [c.99]

Молибденитовые концентраты служат исходным сырьем для производства ферромолибдена и химических соединений различной степени чистоты трехокиси молибдена, парамолибдата аммония, молибдата натрия и молибдата кальция. [c.107]

Наибольшее распространение получил аммиачный способ переработки огарка, принципиальная схема которого показана на рис. 45. Огарок выщелачивают раствором аммиака. Из аммиачного раствора после очистки его от примесей выделяют молибден в форме парамолибдата аммония пли полимолибдатов другого состава (см. ниже). Трехокись молибдена получают термическим разложением молибдата аммония. [c.119]

Выделение парамолибдата аммония способом выпарки. Нормальный молибдат аммония (НН4)2Мо04 устойчив только в растворах, содержащих избыток аммиака. При выпаривании аммиачного раствора аммиак частично удаляется, вследствие чего образуется парамолибдат аммония по реакции [c.122]

Описанный способ получения парамолибдата имеет некоторые недостатки [c.123]

Сочетание выделения полимолибдатов способом нейтрализации с последующей перекристаллизацией осадков через аммиачные растворы позволяет получить парамолибдат аммония более высокой чистоты, чем это достигается способом выпарки и кристаллизации парасоли. Содержание примесей в парамолибдате аммония, выпускаемом по этой технологии, характеризуется следующим содержанием примесей по отношению к молибдену, % [c.124]

Общее извлечение молибдена в парамолибдат аммония при переработке стандартных молибденитовых концентратов зависит от содержания примесей в исходном сырье, принятой технологической схемы и соблюдения оптимальных технологических режимов. На заводах извлечение колеблется от 93 до 95%-Примерно 1—1,5% теряется при обжиге, 2—2,5% при выщелачивании (с учетом переработки отвалов), 2—3% на операциях очистки раствора и выделения парамолибдата аммония. [c.127]

Анализ структуры себестоимости парамолибдата аммония (см. ниже) показывает, что основную долю затрат в. себестоимости составляет сырье — молибденитовый концентрат. Поэтому важно совершенствовать технологию в направлении дальнейшего повышения извлечения молибдена из сырья. Для этого необходимо снижение механических потерь, улучшение пылеулавливания, повышение извлечения молибдена из промывных вод и маточных растворов, применение обжига в кипящем слое, который позволяет получать огарки с более высоким содержанием выщелачиваемого молибдена. [c.127]

Примерная структура себестоимости 1 т парамолибдата аммония, % к цеховой себестоимости [c.127]

Чистую трехокись молибдена, необходимую для производства металла, получают прокаливанием при 450—500° С парамолибдата аммония в муфельных печах или печах с вращающейся трубой (см. рис. 11). [c.130]

Золотарев Л. Л. Опыт очистки от загрязняющих примесей в производстве парамолибдата аммония, Цветные металлы, 1958, № 1, стр. 57. [c.558]

А й р а п е т я н Г. М. Кислотный способ переработки молибденсодержащих отвалов, получаемых в производстве парамолибдата аммония, Промышленность Армении, 1958, № 3. [c.558]

Продукты, получаемые из концентратов, различны по назначению и составу в черную металлургию поступают преимущественно ферромолибден — сплав с железом, и молибдат кальция. В химическую промышленность и для получения ковкого металла идут чистые соединения трехокись молибдена, парамолибдат аммония, молибдаты натрия и кальция. [c.354]

Технико-экономические показатели аммиачного способа, включая переработку отходов, в основном зависят от цены сырья, которая составляет более 90% себестоимости. Извлечение из концентрата в парамолибдат аммония 93—96 /о в зависимости от качества концентратов и культуры производства. Наибольшие потери (2—3%) приходятся на очистку растворов и кристаллизацию. Потери при восстановлении около 1%. [c.357]

Низкая температура кипения МоОз (1150° С) позволяет возгонять его из огарка сразу после обжига, минуя гидрометаллургические переделы. Для этого разработаны круглые печи с кольцевым подом (рис. 137). На вращающийся под, покрытый кварцевым песком для облегчения выгрузки остатка непрерывно загружают огарок. Трехокись молибдена плавится, впитывается в песок и возгоняется. Ее улавливают из газов рукавными фильтрами. Подовый остаток периодически выгружают и перерабатывают гидрометаллургическими способами либо плавят на ферромолибден. Для переработки пригодны только богатые и чистые концентраты, в которых, например, 56% молибдена и менее 0,05% свинца, молибдат которого также возгоняется. Возогнанная трехокись имеет очень тонкие частицы и малую насыпную массу, этим она неудобна для восстановления. Иногда возгон приходится растворять в аммиаке и выделять парамолибдат, прокаливанием которого удается получить более крупный порощок. Извлечение в возгоны не превышает 70%, отходы требуют дополнительной переработки. Избыток аммиака удаляют нагреванием с одновременным выпариванием части воды. Применяют выпарные аппараты из нержавеющей стали с тепловой циркуляцией растворов в параллельном пучке труб, обогреваемых паром. После повышения плотности от 1100 до 1210 кг/м коагулируются осадки примесей, которые перед дальнейшей выпаркой до 1390 кг/м отфильтровывают. Достаточно выпаренный раствор снова фильтруют и сливают в кристаллизаторы из нержавеющей стали с мешалками и водяным охлаждением. Маточный раствор выпаривают и вторично подвергают кристаллизации, выделяя после двух ее стадий до 60% соли высокой чистоты. Остаток раствора выпаривают досуха, нагревают до 400° С для превращения в окислы, которые возвращают на выщелачивание. [c.358]

После центрифугирования и промывки водой получают достаточно чистый продукт, однако часто загрязненный хлором (>0,2%). Повторной кристаллизацией, после растворения в горячем 5%-ном NH4OH до плотности 1420 кг/м и последующего охлаждения получают кондиционный парамолибдат — [c.358]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...