566 — Износ 567 — Марки 547, 548, 632 — Подачи

Типы резцов и марки твердого сплава Подача в мм/об Износ по задней грани Признаки наступления данной величины износа [c.189]

Весьма большое влияние на износ имеет марка твердого сплава. На фиг. 90 приведены зависимости износа от пути резания для трех марок твердых сплавов при обтачивании легированной термообработанной стали, при скорости резания 130 м/мин глубине резания 0,25 мм и подаче 0,2 мм>об. 13о всех случаях работа производилась до затупления резца. Критерием притупления служило ухудшение качества поверхности (появление рисок). [c.136]

Скорость резания определяется в зависимости от свойств обрабатываемого материала, марки инструментального материала, стойкости инструмента, глубины резания и подачи, а также в зависимости от геометрии режущего инструмента и способа его закрепления на станке. С повышением твердости обрабатываемого материала увеличивается износ резца, следовательно, и скорость резания должна быть снижена по сравнению со скоростью резания лри обработке более мягких металлов. Обработка на по- [c.130]

Ступицы колес могут иметь следующие дефекты износ отверстий под кольца подшипников и шпильки крепления колес, коробление фланца крепления тормозного барабана, износ или срыв резьбы под болты или шпильки крепления фланца полуоси (в ступицах задних колес). Изнощенные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой ремонтных втулок или наплавкой. В ступице растачивают на приспособлении гнезда под соответствующий размер. Затем запрессовывают ремонтную втулку и обрабатывают ее отверстие под номинальный размер. Наплавку изношенных гнезд осуществляют вибродуговым способом, применяя проволоку диаметром 1,6 мм марки Св-08. Рекомендуется следующий режим наплавки сила тока — 100—ПО А, напряжение — 16—18 В, частота вращения детали — 0,8 мин , шаг наплавки — 3,3 мм/об, скорость подачи проволоки— 1,3 м/мин. После наплавки гнезда растачивают до номинальных размеров. [c.177]

Для каждой марки и модели автомобиля заводом установлена периодичность смазки его деталей. В обкаточный период, а именно после пробега первых 500 км, рекомендуется смазывать те сочленения, для которых завод установил смазку после пробега 1000 км. При подаче свежей порции консистентной смазки в сочленение не только улучшаются условия работы деталей, свежая смазка выталкивает старую, находящуюся в зазорах, и вместе со старой удаляются продукты износа — металлические частицы. Поэтому в первые 2000—3000 км пробега не следует экономить на смазке, а делать ее почаще. Это продлит срок службы деталей. [c.442]

В меньшей мере на величину износа влияет марка твердого сплава фрезы и геометрические параметры ее режущей части. Наибольшее влияние из элементов режима резания оказывает скорость резания, затем глубина резания и подача. [c.81]

Производительность процесса токарной обработки во многом зависит от выбора режимов резания, т. е. скорости, подачи и глубины резания. Скорость резания в большей степени, чем другие технологические факторы процесса, способствует интенсивному износу режущего инструмента, что вызывает ухудшение качества обработки. В зависимости от марки обрабатываемого пластика скорость резания принимается в широких пределах от 20 м/мин при точении стеклопластика П-5-2 до 800 м/мин при обработке текстолита ПТ. [c.90]

Независимо от выбранного метода разрезания режимы резания назначают в следующем порядке 1) определение группы обрабатьшаемости обрабатываемого материала 2) выбор конструктивных и геометрических параметров инструмента, марки его инструментального материала, ГОСТа на инструмент 3) определение допустимого износа и периода стойкости инструмента 4) выбор подачи 5) выбор (или определение) скорости резания 6) определение машинного и штучного времени, потребной мощности двигателя станка, сменной производительности и норм расхода инструмента. [c.27]

Допустим, требуется определить влияние ширины фрезерования на окружную силу резания. В таком случае надо произвести измерение силы при различной ширине фрезерования. Все прочие факторы (геометрические параметры фрезы, марка обрабатываемого инструментального материала режущей части фрезы, условия охлаждения, станок, приспособление, величина износа зубьев фрезы и т. д.), а также параметры режимов резания (скорость резания, подача на зуб, глубина фрезерования) должны быть неизменными. [c.215]

Скорости резания для каждого резца предварительно берем по справочнику с учетом материала обрабатываемой детали, глубины резания и выбранной подачи. Для проходного резца 1 при / = 1,2 мм и s = 0,4 мм/об скорость v = 180 м/мин для быстрорежущего фасочного резца 2 скорость v = 44м/мин для фасочного резца 3 скорость у = 105 м/мин для подрезного резца 4 скорость а= 215 м/мин. Найденные скорости по тем же справочникам необходимо изменить в соответствии с коэффициентами, характеризующими состояние металла, поверхность заготовки, марку твердого сплава, сечение резцов, геометрические параметры режущей части резца, износ резцов, вид обработки и пр. Тогда, согласно справочнику, для каждого резца имеем свою рекомендованную скорость резания при стойкостях для твердосплавных резцов 90 мин и для резцов из быстрорежущей стали 60 мин tij — 79 м/мин, — 40 м/мин, = [c.171]

Марка твердого сплава Скорость резания в м/мин Подача в мм/об Глубина резания в мм Средний процент г[родук-тов износа ка стружке Средний процент продуктов износа в окружающе. 1 среде Средний процент продуктов износа на изделии [c.106]

Из карбвдостали марки Мб (см. табл. 35) изготавливаются звенья винтовьк питателей, используемых для подачи пластической массы, содержащей 30 % стекловолокна. Звено винта из Ti - стали, эксплуатируемое в условиях сильного коррозионного и абразивного износа, проработало без видимых изменений, тогда как соседнее стальное звено потеряло 17 % от исходного объема [171]. [c.132]

Рис. 6.2/60. Последовательное изменение формы лунки и фаски износа с интервалом 2 мин получено с помощью прибора Талисерф а — лунка износа б фаска износа на задней поверхности. Условия обработки точение, передний угол 5°, скорость резания 150 м/мин подача 0,127 мм/об глубина резания 2,5 мм обрабатываемый материал — сталь 1020 инструментальный материал — твердый сплав марки 44А

В отдельных случаях в качестве критерия затупления может использоваться комбинация размеров фаски и лунки износа. Опытами по обработке нержавеющей стали (марки 18-8) твердосплавным инструментом Такеяма установил, что для условий резания, характеризуемых низкой скоростью и большой подачей, следует принимать в качестве критерия затупления величину фаски износа по задней поверхности, а для случая работы с высокой скоростью резания и малой подачей инструмента более подходит глубина лунки износа по передней поверхности (см. рис. 8.3, б). За критерий затупления были приняты ширина [c.165]

Марка твердого сплава Подача s в ммюб Допустимый износ 6 в мм Марка твердого сплава Подача s в мм об Допустимый износ Ь в мм [c.19]

Износ шлицев по толщине устраняют осадкой или наплавкой под слоем флюса на установке УАНЖ-514 НИИАТ. Величину износа определяют замером бокового зазора между шлицем и сопряженной деталью. При боковом зазоре более 0,3 мм шлицы ремонтируют. Впадины между шлицами и шлицевую шейку наплавляют продольными швами. Наплавку ведут до 0 57 мм (сила постоянного тока 230 А, напряжение 27 В, проволока марки Нп-ЗОХГСА 0 1,8 мм, скорость наплавки 14,4 м/ч, скорость подачи проволоки 137 м/ч, флюс АН-348А). [c.221]

Необходимо всегда учитывать, что неправильный выбор сорта и марки масла или неправильно установленный расход смазки могут быть причинами очень серьезных аварий при работе компрессорных установок. Недостаточная смазка цилиндра ведет к повышению температуры и усиленному износу поршневых колец, зеркала цилиндра и других деталей. Результатом подачи в цилиндр воздушных компрессоров излишне большого количества смазки бывает повышенное нагарообразование на клапанах и других горячих деталях машины. При повышенном нагарообразованин клапаны теряют необходимую плотность, что служит причиной повышения температуры и еще большего окисления и порчи масла. Сухой нагар с частью пыли уносится в нагнетательный трубопровод, холодильники и ресивер, где могут образоваться плотные отложения, подверженные самовозгоранию при этом не исключена возможность взрыва. [c.742]

Ресурс инструментов является функцией комплекса факторов. К их числу относятся свойства инструментального материала, включающие химический состав (марка материала), структурное состояние, твердость, пределы прочности на растяжение, изгиб и сжатие, температуростой-кость (красностойкость), износостойкость конструкция инструментов — оптимальная форма режущей части, жесткость, точность изготовления режимы резания — скорость резания, подача и глубина резания, смазывающе-охлаждающая жидкость, принятый критерий износа состояние металлорежущего станка — жесткость станка и технологической оснастки, виброустойчивость. [c.13]

Марки твердого сплава расположены в порядке возрастания величин йо.п.о- Рис. 89 показывает, что по высоте Кг твердые сплавы расположились в той же последовательности. Твердые сплавы ВКб и Т30К4 при работе на подаче 0,30 мм/об дают несколько меньшую высоту неровностей Кг по сравнению с твердыми сплавами Т14К8 и ВК4, хотя по интенсивности износа они отличаются друг от друга весьма незначительно (рис. 89, а). Характерно, что именно для этих двух марок твердого сплава наблюдается некоторое нарушение строгой закономерности между относительными уровнями величин Ло.п.о и Кг, что, по-видимому, связано с лучшей способностью [c.145]

Пример. Определить скорость резания при обточке проходным резцом с пластинкой твердого сплава марки Т5КЮ вала из стали марки Ст. 5 (<3 = 50ч- 62 кг/мм ) при следующих данных диаметр заготовки О = 70 мм (заготовка отожженная, без окалины) диаметр вала после обработки (1 = 60 мм подача 5 =0,5 мм1об, стойкость резца Г = 90 мин резец с плоской передней поверхностью и положительным передним углом углы в плане ф = 30° Ф1 = 10° радиус закругления вершины резца г = 2 мм допустимый износ резца по задней поверхности Нз — 1,5 мм. [c.69]

Испытания проводились как непосредственно в процессе резания (в том числе и радиоактивными резцами), так и при моделировании процесса в вакууме. Помимо определения линейных величин, подробно изучались явления в зоне контакта инструмент — изделие и их влияние на износ режущего инструмента. Резание производилось всеми марками твердых сплавов, выпускаемых Московским комбинатом твердых сплавов, 10 марками твердых сплавов, выпускаемых иностранными фирмами, и 5 марками быстрорежущих кобальтовых сталей (ЦНИИЧМ) и минералокерамическим сплавом ЦМ-332. Режимы резания изменялись по скорости резания (V = 8 16 20 27 40 60 100 м1мин) при глубине резания, равной 1 мм и подаче 0,2 мм об. Всего было проведено около 2000 опытов. Результаты исследований, часть из которых рассматривается в настоящей статье, позволяют считать установленным наличие различных видов износа инструмента. [c.207]

Абразивостойкость испытывали по схеме диск-колодка на машине трения СМЦ-2 при скорости скольжения 1 м/с, контактная нагрузка при абразивном износе 0,2 МПа. при износе абразивномасляной прослойкой - 2,5 МПа. Контртело для испытаний на абразивный износ было изготовлено из материала марки 25А25ПСМ26К5Б, при испытании абразивно-масляной прослойкой материал контртела - закаленная сталь 45. Абразивно-масляную взвесь вводили в зону контакта каплями объемом 0,05 см , частота подачи - 1 капля за 30 с. концентрация абразива (порошок З/Ог с размером частиц 5-10 мкм) в суспензии на основе масла И-30 составила 3% [7], [c.261]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...