СХЕМЫ — ТОКАРНЫЕ РЕЗЦ

На рис. 10 показаны схемы обработки токарным резцом, эквивалентные встречному протягиванию и попутному круговому точению. Истинный профиль резца в заточке дан жирным контуром. Кинематическое изменение углов резания показано тонкими линиями. Следует отметить, что дополнительная заточка резцов по передней поверхности, необходимая при встречном движении, требует корректировки профиля резца на угол заточки. При попутном точении профилирующие резцы по передней поверхности можно не затачивать и поэтому они без всякой погрешности переносят свой профиль на деталь. Более того, для черновых резцов, не дающих окончательного размера на детали, передний угол можно давать И-отрицательный (с целью усиления тела резца). Но благодаря [c.190]

Рис. 9. Схемы работы токарных резцов

Рис. 137. Схема износа токарного резца

Рис. 1.8. Схемы работы токарных резцов а — проходного, б — проходного упорного, е — подрезного, г — прорезного, д — отрезного, е, ж — расточных, з — резьбового для наружной резьбы, и — резьбового для внутренней резьбы, к, л — фасонных

Кинематические схемы 9 — 611 Токарные резцы — см. Резцы токарные [c.302]

В основу классификации способов механической обработки заложен вид используемого инструмента и кинематика движений (см. схему на с. 556). Так, в качестве инструмента при точении используются токарные резцы, гфи сверлении — сверла, при фрезеровании — фрезы, при строгании — строгальные резцы, при протягивании — протяжки, при шлифовании — шлифовальные круги, при хонинговании — хоны, а 1фи суперфинише — абразивные бруски. [c.559]

Напуски кузнечные 48, 51 Нарезание резцами резьбы 444- 447 Гребенки 446 — Настройка станка токарного 447 — Схемы 444 — Установка резцов 445 — наружной и внутренней 446, 447 [c.743]

Риг. 228 Токарные резцы и схемы выполняемых ими операций [c.438]

Рис. 3. Схема нарезания резьбы резцом на токарно-винторезном станке

Рис. 333. Токарные резцы и схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-винторезном станке

Фиг. 113. Схема установки вершины резца по центру планшайбы токарно-карусельного станка.

Рис. 5.6. Схема образования кинематических углов и Ук на токарных резцах

Схема последовательного срезания припуска проходным токарным резцом [c.175]

Из рис. 12.15 видно, что схема последовательного срезания припуска зеркально повторяет схему срезания припуска проходным наружным токарным резцом. Срезаемый припуск в обоих случаях удаляется отдельными элементами при каждом обороте заготовки, характеризуемыми аналогичными параметрами — размером подачи 5 и глубиной резания ( (или толщиной срезаемого слоя а и шириной срезаемого слоя Ь, причем соотношение а/Ь определяется главным углом в плане ф). [c.185]

Повернув вновь резец против хода часовой стрелки на 90°, переходим к схеме долбления (рис. 12.24, в). Передняя поверхность резца наклонена под углом у к горизонтальной плоскости, но обращена вниз, отбрасывая в этом направлении срезанную стружку. Чтобы избежать погрешностей обработки, связанных с упругими деформациями изгиба державки, положение последней относительно режущей части изменено так, чтобы она работала на сжатие (контур державки долбежного резца показан штрихпунктирной линией). Главное рабочее движение у долбежного резца вертикально и прямолинейно. Характер движения — возвратно-поступательный. Траектория относительного рабочего движения — вертикальная линия. Геометрия рабочей части долбежного резца идентична геометрии рабочей части строгального и токарного резца. [c.192]

Схема срезания припуска при строгании и измерения угловых параметров режущей части строгального резца (рис. 12.25) является полной аналогией изложенного по этому поводу для токарных резцов. За каждый двойной ход строгальный резец срезает на длине / обрабатываемой заготовки слой с площадью поперечного сечения Л = аЬ = 81. Припуск на обработку заготовки шириной В срезается за п двойных ходов [c.192]

Рис. 370, Токарные резцы и схемы обработки поверхностей на токарно-винто-

Фиг. 2. Схема нарезания резьбы резцом на токарно-винторезном станке I — заготовка 2 — шпиндель 3 — сменные шестерни 4 — ходовой винт 5 — суппорт.

СХЕМЫ - ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ [c.1137]

Схема 2 соответствует профильной схеме протягивания, токарной обработке за несколько рабочих ходов, последовательной прорезке, точению группой резцов с круговым движением подачи и цилиндрическому фрезерованию. Схемы 9 и 10, 11 соответствуют генераторным схемам протягивания. [c.65]

Резцы. Резец — зто однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным главным движением О,) резания и возможностью движения подачи О, в любом направлении (ГОСТ 25751—83). Различают токарные, расточные, строгальные и долбежные резцы. На рис. 1.8 приведены схемы работы наиболее распространенных токарных резцов, которые по виду обработки подразделяются на проходные, подрезные, прорезные, отрезные, расточные, резьбовые и фасонные по направлению подачи — на правые и левые по форме [c.30]

Рис. 2. Схемы обработки основных ти-< повых поверхностей токарными резцами

На рис. 53 изображены схемы обтачивания вала на однорезцовом (рис. 53, а) и многорезцовом (рис. 53, б) токарных станках. В первом случае длина пути суппорта с резцом равна I, во втором — резцы двигаются одновременно, каждый на своем участке, и длина пути суппорта и каждого резца равна —, так как на суппорте установлено [c.175]

Рис. 50. Схема разрезания графитовой заготовки на токарном станке д—обычным отрезным резцом б — резцом со скошенной режущей кромкой в — реЗ цом нового (углового) профиля

Непосредственная зависимость ошибки регулировки от размера инструмента не единственная форма связи такого рода. Например, ту же заготовку винта иногда изготовляют на токарном автомате (с накаткой резьбы на другом станке), и тогда уровень настройки зависит не от размера, а от положения инструмента — и то лишь при прочих равных условиях. К числу прочих, далеко не всегда равных условий, от которых может зависеть математическое ожидание диаметра заготовки винта при обработке на токарном автомате, относятся, например, радиальная составляющая усилия резания, которая в свою очередь зависит от геометрии резца, припуска, физико-механических свойств прутка, и жесткость системы станок — приспособление — инструмент — деталь, температура системы и пр. На операции металлопокрытия ошибка регулировки (отклонение математического ожидания толщины нанесенного слоя) зависит от концентрации раствора, силы тока, длительности процесса. Бывают операции с многочисленными техническими факторами ошибки регулировки и очень сложной схемой их взаимодействия (термообработка, шлифование применительно к такому признаку качества как поверхностная твердость и пр.). [c.41]

Типовые схемы токарной обработки валов на гидрокопировальных станках приведены в табл. 7. Наиболее эффективной из этих схем является обработка вала с одновременно-последовательным использованием резцов (с двух копировальных суппортов) на одном полуавтомате. При этом способе производительность повышается обеспечением полной обработки вала за одну операцию, а точность — раздельным черновым и чистовым точением. [c.206]

Для условий обработки на токарных полуавтоматах пока не предложено надежных схем автоматической компенсации износа резца. Применительно к токарным полуавтоматам задача эта может быть решена различными способами. Один из них — устройство, передвигающее резец после каждого рабочего цикла станка или серии циклов на определенную величину в нужном направлении. Величина этого передвижения определяется в данных конкретных условиях обработки из точностных диаграмм, причем конструкция механизма должна допускать регулировку величины компенсации в известных пределах. Такая компенсация особенно необходима в тех случаях, когда выход размера из поля допуска не влечет за собой потерю работоспособности резца, что часто имеет место при токарной обработке, когда допускаемая величина износа резца позволяет произвести несколько подналадок. Решение этой проблемы связано с рядом серьезных трудностей. При обычно применяемых методах наладки и допускаемом износе резца, обычно превышающем критерии нормального затупления, вследствие передерживания резца на станке, имеет место значительный разброс кривых а 1) по полю допуска, при больших колебаниях интенсивности износа. [c.49]

Последовательность переходов токарных операций при обработке валов, как правило, следующая при обдирке — проточка бочки, проточка шеек, подрезка торцов бочки широким прорезным резцом, надрез концов шеек на длину вала с учетом припуска, при чистовой обработке — обточка бочки, обточка шейки, подрезка торцов бочки, подрезка торца шейки, поворот вала в центрах и обточка второй шейки, подрезка торца второй шейки, обработка по копиру (при необходимости), нарезка резьбы (при необходимости) и т. д. При обработке многоступенчатых валов переходы токарной операции начинают с обточки бочки большего диаметра и кончают обточкой шеек меньшего диаметра, чтобы избежать ослабления детали в начале обработки. При небольших перепадах ступеней обрабатываемых деталей выбор той или иной схемы обработки определяется прежде всего подсчетом времени на обработку с точки зрения стойкости резца. Надо стремиться снять весь припуск за один проход (фиг. П9,. 6). Однако при учете влияния жесткости схема обработки может измениться. Во многих случаях наиболее благоприятным является один их комбинированных вариантов (фиг. 119, а, в). [c.305]

Заточка с помощью электроискрового способа фасонных резцов, армированных твёрдым сплавом, может быть осуществлена по следующей схеме. В патрон токарного станка закрепляется латунный или чугунный диск. С помощью специально изготовленного резца из стали этому диску задаётся необходимый профиль. К диску подводится обрабатываемый резец с твёрдым сплавом, и в процессе последующей эрозионной обработки, где диск и резец являются электродами колебательного контура, резец приобретает профиль диска. [c.68]

Наиболее простая и распространенная схема растачивания-обработка отверстия резцом, консольно закрепленным в суппорте, при этом создаются наиболее благоприятные условия для получения прямолинейной оси отверстия, совпадающей с осью вращения шпинделя станка. Поэтому при обработке деталей на станках токарной группы одним из переходов является растачивание отверстий, полученных путем литья, штамповки или [c.199]

Резцовые головки с твердосплавными резцами (вихревое нарезание резьбы) можно применять для нарезания резьбы двумя методами наружного касания (фиг. 24, й) и. внутреннего касания (фиг. 24, б). Нарезание резьбы резцовыми головками производят специальными приспособлениями, вращающими головки с резцами на суппорте токарного станка по одной из этих двух схем. [c.92]

Фиг. 74. Схема влияния износа направляющих токарного станка на отклонение резца.

Схемы выполнения основных операций. Обтачивание одним резцом — основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1,0—1,5 высоты его стержня соответственно для резцов с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на высоте центров или несколько выше (черновое обтачивание) или ниже (чистовое обтачивание). При Л > 50 мм смещение проводят на величину А < 0,01 Л (где R — радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вершины резца проверяют по риске, нанесенной на пиноли задней бабки, по центру или с помощью специальных шаблонов. Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров. [c.228]

Схема управления токарным станком 1А62, автоматизированным на основе системы цифрового программного управления, показана на рпс. 24. Обработка ведется двумя резцами, например, передней подрезной резец попользуют для обработки цилиндрических поверхностей и подрезкп торцов, задний — для проточки канавок. Станок предназначен для обработки ступенчатых деталей, которая осуществляется поочередным перемещением продольных и поперечных салазок суппорта по заданной программе. [c.527]

На рис. 67 дана схема управления токарно-револьверного автомата модели 1А10П Ленинградского завода станков-автоматов. Цифрами обозначены следующие элементы станка, отдельные органы управления и места регулирования 1 — гайки для регулирования переднего подшипника шпинделя, 2 — палец для регулирования усилия зажима цанги (во избежании упора в торец муфты кулачков при их зажатии необходимо освободить стопор и повернуть эксцентриковый палец 2 так, чтобы муфта была на расстоянии около 4 мм от носиков кулачков), 3 — регулирование зажима цанги (для перемещения кулачков зажима относительно муфты), 4 — включение освещения, 5 — рукоятка пуск и стоп , 6 — регулирование упора балансира, 7 — регулирование невращающегося люнета, 8 — винты для регулирования положения суппортов балансира в поперечном направлении, 9 — винты для регулирования положения суппортов стойки в поперечном направлении, 10 — винты для регулирования положения суппортов стойки в продольном направлении, 11 — гайка для установки длины плеч рычагов суппортов стойки, 12 — винт для крепления планки шпиндельной бабки, 13 — винт для установки и точного перемещения шпиндельной бабки, 14 — регулирование упора шпиндельной бабки на крайнее переднее или заднее положения. Это дает возможность установки на длину простых деталей без смены кулачка, 15 — рукоятка зажима кронштейна загрузочного устройства, /5 — регулирование натяжения пружины обратного хода шпиндельной бабки, 17 — винты для регулирования суппортов по высоте относительно оси шпинделя, 18 — винты для регулирования положения резцедержек балансира по высоте относительно оси изделия, 19 — регулирование качания балансира относительно кулачков (это позволяет резцам иметь два различных положения), 20 — крепление резцов 98 [c.98]

Одно вращательное и одно прямолинейное движегше результирующая траектория относительного движения—винтовая линия. По этой схеме работают токарные, сверлильные и другие станки. Рассмотрим два случая применения резца. Резец (рис. 3,6), установленный на строгальном станке, движется прямолинейно со скоростью V и срезает слой а металла. Обозначим а - задний угол резца, у — передний угол и 5 — угол резания. Что произойдет с углами резца, когда он начнет двигаться, изменятся ли эти углы Конечно нет, так как траектория движения представляет собой прямую и лежит в плоскости резания АВ. [c.14]

Нарезание внутренних и наружных резьб токарными резцами, гребенками, метчиками, круглыми плашками и са-мооткрывающимися резьбонарезными головками основано на принципиальной кинематической схеме, приведенной на рис. 16.1, а, предусматривающей три одновременных движения 1) вращательное движение Ог вокруг оси х, являющееся главным движением, характеризующимся скоростью резания у 2) поступательное движение 05 вдоль оси у, являющееся вспомогательным движением, характеризующимся подачей на один проход резца или на один режущий зуб других резьбонарезных инструментов второй группы (в последнем случае подача на зуб 5, подобно тому, как это имело место на протяжках, достигается благодаря конструкции режущей части, обеспечивающей разность высот соседних зубьев) 3) поступательное движение вдоль оси х, являющееся дополнительным формообразующим движением Ои, характеризуемым шагом Р нарезаемой резьбы. Третье движение необходимо для создания нормальных условий формообразования резьбовой поверхности при действии первых двух движений. Оно не является режимным параметром. [c.257]

СХЕМА НАСТРОЙКИ ТОКАРНО-ВИН- ТОРЕЗНОГО СТАНКА НА НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ РЕЗЦОМ [c.172]

Схема крепления винтом (рис. 3.3.16, в) предусматривает применение пластин с коническим отверстием. Это наиболее простой способ и распространенный. Крепление пластин клин-прихватом при ее базировании по отверстию на головке штифта (рис. 3.3.16, г) применяют в основном для универсальных токарных резцов, так как при этом не обеспечивается точное базирование пластины. Число зубьев ЛИ зависит от его назначения. Так, для зенкеров принято 3 или 4 зуба, для разверток — 6-14 зубьев, фрез концевых —3, 4, 5 и 6 зубьев, для шпоночных — 2 зуба т.д. Форма зубьев — острозаточенная, спинка зуба может бьггь вьшолнена [c.551]

С помощью лазерного упрочнения была повышена в 3—4 раза стойкость металлорежущего инструмента из стали Р6М5. Отрезные резцы для токарных автоматов упрочнялись по различным схемам. В частности, по одной из них облучению подвергались последовательно передняя, задняя и боковые поверхности. По другой схеме одновременно облучались передняя и задняя поверхности. Как показали испытания, последняя схема является наиболее эффективной. Режимы обработки -80 Дж, / = 61 мм, т = 7 мс, >п = 4,5 мм. [c.117]

Все исторически сложившиеся традиционные технологические методы токарной обработки основываются на постоянстве углов резания при точении. Это хорошо видно из рис. 6, а, где показана схема поперечного точения наружной поверхности тел вращения типа колец. Таким образом обрабатываются многие цилиндрические, конические, фасонные поверхности. Обработка производится благодаря вращению заготовки со скоростью V м/мин и поперечной подаче суппорта с резцом со скоростью Snon мм/об. При этом па резце путем соответствующей заточки образуют углы резания передний угол у и задний угол а, которые в процессе обработки (снятия припуска глубиной t), как видно на рис. 6, а, не меняются. Аналогичная картина наблюдается и при продольной обточке, когда суппорт с резцом движется параллельно оси изделия. Обе схемы — поперечного и продольного точения, а также их комбинации, например при [c.84]

Наиболее совершенна схема е с соленоидом для выключения рабочей подачи, лсоторая позволяет получить никл быстро вперед — рабочая подача — быстро назад — стоп. Кроме механизма управления автоматическим циклом движений продольного суппорта, автоматизированный токарный станок должен иметь механизм отвода резца от обработанной поверхности (см. выше). [c.605]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...