728—731, 817 — Режимы хромистые

Красноломкость может наблюдаться у пересыщенных твердых растворов при испытании в зоне температур облагораживания. Так, по нашим данным хромистая бронза при 400—500°С хрупка (ф = 4 %, 6=1 %) Если понизить способность хромистой бронзы к облагораживанию, то зона хрупкости сужается, а пластичность увеличивается. Испытания облагороженной (закалка с 980 °С и отпуск при 450 Х) и отожженной при 700 °С хромистой бронзы показали, что режим термообработки существенно влияет на красноломкость отожженный сплав значительно пластичнее. При наличии фосфора способность сплава облагораживаться снижается и красноломкость уменьшается (табл. 80). [c.183]

Температурный режим горячей обработки давлением И отжига хромистых сталей ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов [c.16]

Материал и заготовки. Материалом для валов служит сталь углеродистая, хромистая и реже хромоникелевая. [c.496]

При назначении режима отпуска сварных изделий из перлитных или хромистых сталей необходимо также учитывать и режим термической обработки заготовок перед сваркой. Как правило, указанные стали относятся к классу улучшаемых, получающих свои оптимальные свойства в состоянии закалки или нормализации с последующим отпуском. По существующей практике контроль свойств материалов сварных конструкций производится путем испытания образцов, вырезанных из заготовок. Для того чтобы эти свойства сохранились и в сварной конструкции, необходимо, очевидно, чтобы температура отпуска последней была бы ниже соответствующего значения температуры отпуска заготовки. В обычной практике эта разница составляет 20—40°. В связи с необходимостью отпуска сварной конструкции при температурах выше 650° это требование позволяет использовать для сварных изделий жаропрочные стали, обработанные лишь по режиму высокого отпуска. Несоблюдение его — отпуск сварной конструкции при температурах выше температур отпуска заготовок — приведет к разупрочнению стали при невозможности контролирования ее свойств. Требование обработки деталей перлитных и хромистых сталей перед сваркой по режиму высокого отпуска обусловлено также (глава П) необходимостью сохранения [c.91]

В ряде случаев представляется целесообразным использовать для сварных изделий из перлитных и хромистых сталей режим полной термической обработки закалку с последующим отпуском. При этом обеспечивается наиболее высокая однородность сварного соединения. Данный вид термической обработки может применяться для отливок, подвергаемых крупным заваркам в целях ремонта. На сварку отливка поступает в отожженном состоянии, а после сварки деталь проходит полную термообработку по режиму для основного металла. [c.92]

Термическая обработка сварных роторов включает в себя высокий отпуск при изготовлении их из перлитных или хромистых сталей или высокотемпературную стабилизацию — для аустенитных роторов. Режим отпуска или стабилизации определяется маркой свариваемой стали и имеет своими задачами снятие сварочных напряжений и устранение хрупких закаленных зон в сварном соединении. [c.125]

Режим нагрева заготовки хромистых нержавеющих сталей в методических печах [c.296]

В ряде случаев слитки хромистых нержавеющих сталей подвергают ковке. В этом случае нагрев слитков производится в методических печах. Температура печи па посадке должна быть не более 600° С. Общая продолжительность нагрева слитков массой 1,0 т составляет 9— 14 ч, 0,5 т — 7—13 ч, 0,3 т — 6—11 ч. Температурный режим печи (ио потенциометру) приведен в табл. 46. [c.297]

Температурный режим нагрева слитков хромистой нержавеющей стали [c.297]

Режим нагрева заготовки хромистых нержавеющих сталей под ковку иа сорт [c.298]

В зависимости от содержания углерода имеется несколько 17%-ных хромистых сталей марок А (0,60—0,75% С) Б (0,75— 0,95% С) В (0,95— 1,1% С), последняя известна в СССР как марка Х18. Стали с высоким содержанием углерода применяются для изготовления коррозионностойких подшипников в нефтяной промышленности, а стали с меньшим содержанием — для режу-ш,его нержавеющего медицинского инструмента. [c.167]

Габлица 14 Режим термической обработки хромистой стали [c.239]

Наиболее часто в качестве легирующих элементов используют хром, никель, вольфрам, молибден, ванадий, титан, алюминий, медь, бор, реже цирконий, ниобий, свинец. Если количество кремния в стали более 0,4% и марганца более 0,7—1,0%, они относятся также к легирующим элементам. В зависимости от того, каким элементом легирована сталь, она называется хромистой, никелевой, ванадиевой и т. д. Часто сталь легируют не одним, а двумя-тремя элементами, например, хромом и никелем (хромоникелевая сталь), хромом и марганцем (хромомарганцевая сталь) или хромом, никелем и вольфрамом (хромоникельвольфрамовая сталь) и т. д. [c.150]

Сравнить состав, структуру, режим термической обработки, свойства и область применения стали выбранного состава с аналогичными характеристиками нержавеющей хромистой стали с таким же содержанием углерода. [c.390]

Вместе с тем следует отметить, что большинство из исследованных шестерён, преждевременно вышедших из строя, прошло нормальный режим термической обработки и по всем показателям отвечает требованиям чертежа, а металл по химическому составу и своему качеству соответствует ГОСТ на хромистую сталь 20Х, из которой эта шестерня изготовлялась. [c.71]

С осью промежуточного вала. Для осевого смещения валов во время работы применяют телескопический промежуточный вал, т. е. вал изменяющейся длины. Вилки и крестовину муфты изготовляют из хромистых сталей 20Х и 40Х с закалкой трущихся поверхностей шарниров. Во время работы муфту смазывают консистентной смазкой не реже одного раза в смену. Шарнирные муфты широко применяют в машиностроении для передачи движения между узлами машины, имеющими относительную подвижность. Малогабаритные шарнирные муфты стандартизованы ГОСТ 5147—69 для валов диаметром й— 10н-40 мм. Выб- [c.353]

Отпускной хрупкостью называют падение ударной вязкости легированных конструкционных сталей при отпуске. Различают отпускную хрупкость первого и второго рода. При отпускной хрупкости первого рода резкое снижение ударной вязкости наблюдается при охлаждении с температуры 300° С этот вид отпускной хрупкости не зависит от состава стали и скорости охлаждения при отпуске. Отпускной хрупкостью второго рода называют резкое снижение ударной вязкости стали при медленном охлаждении с температуры высокого отпуска. Особое значение имеет отпускная хрупкость второго рода, так как наилучший комплекс механических свойств многие легированные стали приобретают после закалки и высокого отпуска (улучшения). Наиболее чувствительны к отпускной хрупкости второго рода такие широко распространенные стали, как хромистые, хромомарганцовистые, хромоникелевые и др. Причиной отпускной хрупкости второго рода является выделение хрупких фаз (природа которых еще недостаточна ясна) по границам зерен. Одни элементы способствуют их выделению—Сг, Мп, а другие препятствуют (Мо, ). Поэтому отпускная хрупкость может быть устранена путем введения в сталь небольших количеств Мо или W или же путем быстрого охлаждения. Последний способ применяют реже, так как быстрое охлаждение после отпуска способствует образованию в стали внутренних остаточных напряжений. [c.166]

Термический режим резки аустенитных сталей прямо противоположен режиму резки хромистых сталей. Кромку следует охлаждать до возможно более низких температур. Для этого, в зависимости от толщины разрезаемой стали, используется естественное и принудительное охлаждение (обдувка сжатым воздухом, охлаждение проточной водой). При вырезке сложного контура или резке больших толщин для снятия напряжений и улучшения структуры наиболее благоприятна полная термическая обработка — нагрев до 1050—1150 С с последующим быстрым охлаждением кромки. [c.70]

Режим термообработки сваренного изделия должен соответствовать установленному для сварных соединений 12%-ной хромистой стали. Для предотвращения возможного развития диффузионных прослоек температура отпуска изделия должна быть несколько снижена. [c.241]

При сварке большинства высоколегированных сталей (особенно хромистых) также возникают трудности, связанные с выгоранием углерода и легирующих примесей, выпадением карбидов хрома, склонностью к перегреву, образованию трещин и т. д. Сваривать такие стали приходится с предварительным или сопутствующим подогревом, последующей термической обработкой и специальными приемами, разработанными для данного сорта стали. Предварительно выбранный режим сварки данной стали проверяется и отрабатывается путем сварки и испытания пробных образцов и узлов конструкций. [c.74]

Основным узлом дробеметного аппарата является ротор, имеющий восемь или реже четыре лопатки. Ротор закрепляется между двумя крышками и получает вращение от электродвигателя. Частота вращения рабочего колеса ротора 2000— 3000 об/мин. В процессе эксплуатации лопатки ротора и импеллер подвергаются значительному износу. Средний срок службы литых чугунных лопаток действующих установок составляет 30—80 ч. При использовании хромистых чугунов, а также при специальной термической обработке и оптимальной геометрии может быть повышен срок службы лопаток и импеллера до [c.15]

Модифицированные 12%-ные хромистые стали имеют при обычном для них содержании углерода ( , 10—0,20%) двухфазную феррито-аустенитную структуру, в которой содержание ррита составляет 15—25% (реже 30—35%). Количество последнего зависит от дополнительного легирования и в меньшей степени — от термической обработки. Выделению избыточного феррита способствуют сильные карбидообразующие элементы ниобий, титан, ванадий. Закалка с весьма высокой температуры (1150—1200° С) вызывает, как правило, образование максимального количества ферритной составляющей. Наличие избыточного феррита в мар-тенситной стали приводит к структурной нестабильности и, следовательно, ухудшает ее работоспособность [13]. [c.153]

В практике изготовления конструкций могут встречаться сварные соединения различных 12-процентных хромистых сталей между собой. В этих случаях целесообразно применять сварочные материалы, предназначенные для менее легированной стали. Так, например, в сварном соединении сталей 1X13 и 15Х12ВМФ между собой могут использоваться электроды типа ЭФ-13, предназначенные для сварки стали 1X13. Режим термической обработки после сварки обычно выбирается по более легированной составляющей. [c.32]

Особое внимание необходимо уделять выбору металла для лопаток последней и предпоследней ступени цилиндров низкого давления мощных турбин, как быстроходных (3000 об/мин), так и тихоходных (1500 об/мин). Если в турбинах мощностью до 200 МВт еще возможно применение для последней ступени сталей 1X13 и 2X13, то для лопаток последних ступеней более мощных турбин необходима хромистая нержавеющая сталь с высоким пределом текучести или же другой сплав. Следует также принять во внимание, что лопатки последних ступеней должны работать (хотя и кратковременно) при температуре, значительно превосходящей рабочую это режим холостого хода и другие, при которых температура пара может повышаться на 150—200°. Важным условием является возможность надежного упрочнения входных кромок для предохранения их от эрозии (см. гл. I). [c.114]

При наплавке ледебуритных хромистых сталей на малоуглеродистую в первом слое из-за относительно малого количества углерода возможно образование трещин. Из первого слоя трещины могут распространиться и в последующие слои. Следует выбирать такой режим наплавки, чтобы в первом слое перемешивание основного и присадочного металлов было минимальным. Твердость ледебуритной хромистой наплавки может быть чрезвьиайно высокой после отпуска при температуре 550 С она может достигать 60 HR j. [c.271]

Рис. 2.14. Иэмененяе ширины петли упругопластического гистерезиса (а) и накопление односторонней пла- стической деформации е при малоцикловом неизотермнческом нагружении стали 12Х18Н9Т, а = нагружении хромистой стали, Отах = = 390 МПа (в), Мягкий режим

Газы, содержащие сероводород, при высоких температурах вызывают коррозию стали и железа (обезуглероживают карбидные соединения или образуют метан и пористый сульфид). Коррозия, начинающаяся с поверхности как межкристаллитная, распространяется далее вглубь из-за веществ, образующихся по границам зерен при этом откалываются значительные по объему куски продуктов коррозии. Этот вид коррозии встречается на применяемых в нефтеочистке хромомолибденовых сталях (1% Сг, 0,5% Мо и 5% Сг, 0,5% Мо), реже на хромистых (более 12% Сг) и не встречается на хромоникелевых сталях 18-8 [172, 173]. [c.58]

Колеса металлорежущих станков изготовляют из углеродистых сталей марок 45 и 50, а также из легированных хромистых сталей 40Х. Реже в станкостроении применяют легированные стали марок 18ХГТ, ЗОХГТ, 12ХНЗА и др. [c.235]

При термической обработке хромистых сталей типа Х17, Х25Т и Х28 в тонких сечениях (до 3 мм) можно рекомендовать форсированный режим, состоящий из быстрого нагрева до температуры 800—900° С и охлаждения в воде [49]. Время нагрева в данном случае принимают обычно из расчета [c.37]

Для поверхностной индукционной закалки чаще применяют углеродистые стали, содержащие 0,4—0,5% С. Эти стали после закалки имеют высокую твердость (HR 55—60), сопротивляемость износу и не склонны к хрупкому разрушению. Реже применяют легированные стали, например хромистые (35Х, 40Х, 45Х), хромоникелевые (40ХН) или хромоникельмолибденовые (40ХНМ). [c.240]

Если сваривают 12%-ные хромистые мартенситпые или мартенснтно-фер-ритные стали разного легирования между собой, то можно применять электродные материалы для любой из свариваемых сталей. При сварке иод флюсом или в углекислом газе обычно используют в этом случае сварочную проволоку типа Св-08Х14ГТ. Режим подогрева следует выбирать по требуемому для более закаливающейся стали, имеющей, как правило, повышенное содержание углерода. [c.204]

Реже для формовочных смесей взамен кварцевого песка применяют цирконовый песок 2г02-5102 с taл = =2000° С, хромит (хромистый железняк) РеаС-СгаОз с пл = 1850°С и некоторые другие материалы. Они превосходят кварцевый песок по термохимической устойчивости, теплопроводности, но являются более дорогими их используют в особо ответственных случаях, например для получения крупных стальных отливок с чистой поверхностью. [c.392]

На фиг, 3 приведены кривые, характеризующие износ (изменение диаметра рабочей поверхности в зависимости от количества поставленных точек) электродов с плоской рабочей поверхностью и углом заточки 120° прп сварке титана ВТ-1 толщиной 2+2 мм. Материал электродов медь, хромистая бронза и сплав Мц-4. Режим сварки 7 = 11 800 а, Р = 600 кГ, t = 0,26 сек. Стойкость электродов из сплава Мц-4 па 30% выше по сравнению с хромистой бронзой. Оба сплава по стойкости превосходят медь, В табл, 3 (см, стр, 433) приведены характеристики электродных матерйалов, получивших наибольшее распространение в отечественной промышленности. [c.434]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...