Установки порошковых материало

Для осуществления процесса псевдоожижения применяют три типа вибрационных устройств [114, с. 221] колебания совершает вся установка, колеблется дно установки (рис. 5.8) вибрирует изделие, на которое наносят, покрытие (рис. 5.9). Оптимальное псевдоожижение дисперсных материалов достигается при частоте вибрации 50-100 Гц и ускорении, равном 3 g [109]. В качестве вибраторов могут быть использованы пневматические, механические, электромагнитные и другие приводы. Габариты установок вибрационного напыления ограничены, так как сложно добиться хорошего псевдоожижения большой массы материала. Кроме того, к недостаткам вибрационного способа следует отнести возможность сепарации порошкового материала по размерам и массам частиц и недостаточный коэффициент расширения дисперсного материала. [c.105]

С целью сокращения потерь порошкового материала, упрощения конструкции и облегчения замены краски одного цвета на другой разработаны струйные установки, питающие устройства которых установлены на корпусе распылителя. [c.110]

На рис. 5.18 представлена усовершенствованная установка для нанесения покрытий в ионизированном кипящем слое [114, 143]. В установке имеются подвижные 1 и неподвижные 2 пластинчатые электроды. Большая площадь электродов позволяет снизить величину подводимого потенциала при нанесении покрытий. Данная установка может быть использована и для электрофоретического нанесения порошковых материалов. С этой целью вместо электродов 1 и 2 в рабочей камере следует установить два металлических листа и подвести к ним от высоковольтного источника отрицательный потенциал. Заземленное изделие помещается между листами-электродами. При работающей установке частички материала, соприкасаясь с электродами, заряжаются и под действием электростатических сил перемещаются и оседают на изделии. [c.113]

В установках камерного типа основное внимание уделено снижению энергетических затрат на напыление, уменьшению потерь порошкового материала, упрощению аппаратурного оформления. [c.114]

Для высокопроизводительных процессов применяют установки с большим объемом бункера для порошкового материала, который соединен с распылителем шлангом подачи воздушно-порошковой смеси. Конструктивно распылители подобных установок упрощены, так как не снабжены питателями и эжекционными устройствами (рис. 5.27). К настоящему времени разработаны десятки различных установок электростатического распыления [109, 111, 112], различающиеся только способом зарядки порошкового материала. [c.119]

КИМ параметрам, в том числе по эффективности осаждения порошкового материала, разработанные установки практически не уступают зарубежным [157]. [c.122]

Порошок вместе с потоком несущего газа подается в сопло через небольшое отверстие отдельно от потока плазмообразующего газа. Отверстие, вводящее порошковый материал, должно быть расположено там, где поток плазмы имеет наивысшую температуру. Оно не должно препятствовать вращению активного пятна дуги по поверхности канала. Сечение отверстия, расстояние до выхода из сопла и угол подачи порошка определяются производительностью установки [66]. Наличие вихревой газовой стабилизации в головках придает особую важность правильному выбору места, направления и скорости подачи материала в поток. [c.71]

Для предотвращения скопления порошковых материалов на различных узлах оборудования, установки необходимо укомплектовывать улавливателями с коэффициентом полезного действия 95—99%. При применении вентиляционных установок и улавливателей частиц порошкового материала концентрация его в рабочей зоне не должна превышать 10 мг/м (например, для ПЭНД — 10 мг/мз). [c.250]

Рис. 17, Схема установки для определения коэффициента расширения слоя порошкового материала,

Отличительной особенностью этой установки является то, что порошковый материал наносится на детали под действием воздушной струи и воздушно-ацетиленового или кислородно-ацетиленового пламени. При помощи этой установки можно наносить как легкоплавкие термопластические (пластмассы), так и тугоплавкие порошковые материалы (стеклоэмали, металлы). [c.89]

При введении порошкового материала в поток плазмы порошок плавится и вместе с плазменным газом наносится на поверхность изделия. Нанесение порошковых материалов этим способом осуществляется вручную с помощью плазменного распылителя. Установка включает распылитель, трансформатор-выпрямитель, устройство для управления потоков газа, емкость для материала. В связи с тем что наносить плазменным распылением можно только порошковые материалы с узким диапазоном дисперсного распределения частиц порошка и выдерживающих нагрев порядка 350 °С (к таким полимерам относятся фторопласты, полиамиды), этот способ, несмотря на свои преимущества (высокая производительность, безвредность и т. д.), не нашел широкого применения в промышленности. [c.231]

На рис. 9.26 представлена схема установки для нанесения порошкового материала в кипящем слое. [c.232]

Для выравнивания неровностей в кузове методом газопламенного напыления пластмасс применяют установку У ПН-4 Л (рис. 34). Эта установка состоит из распылительной горелки ГЛН-4 для порошкового напыления и устройства для подачи в распылительную головку порошкового материала. Сменные головки горелки дают возможность получить плоскую и цилиндрическую струи, а также работать на светильном газе. [c.84]

Во время работы установки воздух к камеру подводится как сверху через клапан 5 для создания противодавления, так и снизу через микропористые плитки 6, равномерно расположенные по всей поверхности нижнего конуса. Воздух снизу подводится для аэрации порошкового материала (насыщения его капиллярно распределенным воздухом для придания текучести). [c.222]

Напыляемый материал может использоваться в виде проволоки (металлы), порошков (металлические сплавы, керамика, термопласты), а иногда шнуров (порошки на сгораемой органической связке). Аппараты, использующие напыляемый материал в виде проволоки, обычно называют металлизаторами, а когда он используется Б виде порошка — установками порошкового напыления. В связи с этим сохраняются и наименования процессов — металлизация и порошковое напыление. [c.247]

Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом. [c.231]

Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты. [c.231]

В структуру технологического цикла помимо технологического процесса входит схема машины приготовления порошковой смеси [1, 2]. Непрерывность приведенного технологического процесса предполагает применение главным образом механизмов, имеющих непрерывное вращательное движение. Структурно-функциональная схема исполнительных органов установки непрерывного приготовления смеси приведена на рис. 2. Особенностью выбранных механизмов является осуществление ими как технологических, так и транспортных функций одновременно. В соответствии с технологическим циклом (см. рис. 1) исполнительные органы обеспечивают подготовку материала, дозированное непрерывное питание, перестройку сечения потока порошка и непрерывное в начале сухое, а затем влажное смешение. [c.76]

Порошковые фильтры чаще всего изготовляют в виде чашечек, цилиндров, втулок, конусов, свеч, дисков, плит и т.п. Размеры колеблются от дисков диаметром 1,5 мм и чашечек менее наперстка до полых цилиндров диаметром 300 мм и плит размером 450 х 1200 мм. Хорошая деформируемость пористого материала позволяет при установке фильтров применять прессовую посадку. Для очистки пористых фильтров от осадков их продувают струей воздуха или пара (в направлении, обратном фильтрованию), промывают жидкостью, прокаливают и т.д. [c.75]

Псевдоожижение порошка производится вращением мешалки 10 и подачей воздуха в камеру 8. С помощью эжектора 4 материал подается к соплу, где он заряжается от коронирующего элемента 2 и вставки. Все поверхности установки, соприкасающиеся с порошковым материалом, покрыты диэлектриком, поэтому при вращении лопастей высокоскоростной мешалки происходит электризация порошка, достаточная для нанесения тонкослойных покрытий. При необходимости получения более толстых покрытий внешний высоковольтный источник подключается к зарядным элементам. [c.118]

Сущность метода заключается в том, что струя воздуха с частицами порошкового полимерного материала проходит через пламя газовой горелки. Схема установки показана на рис. 9.4. [c.247]

Во ВНИИАвтогене исследован процесс напыления порошковых термопластических материалов и по результатам исследования сконструирована установка УПН-4Л, показанная на рис. 122. В ней струя сжатого воздуха, несущая взвешенные частицы порошкообразного материала, пропускается через воздушно-ацетиленовое пламя. Здесь частицы материала нагреваются и приходят в пластическое состояние ударяясь о поверхность детали, они сцепляются в ней, образуя сплошной слой покрытия. [c.234]

В Советском Союзе промышленному распространению плазменного напыления способствовал серийный выпуск высоконадежного оборудования, в котором используется в качестве плазмообразующего газа дешевый и безопасный азот, вместо ранее применявшихся аргона и водорода. Установки такого типа (УМП) обеспечивают производительность напыления до 5 кг/ч (по вольфраму), при коэффициенте использования материала 60—80% и к. п. д. 75%. Мощность установки — 40 кВ-А. Она может быть использована для напыления и наплавки порошковых материалов. [c.238]

Типовая установка УМП-1-61 предназначена для работы на станке и позволяет наносить покрытия из исходного материала— проволоки на наружные и внутренние поверхности диаметром свыше 150 мм. В отличие от УМП-1-61 установка УМП-2-62 предназначена для нанесения покрытий из порошковых материалов (двуокиси циркония, вольфрама и др.), что значительно расширяет возможность процесса нанесения покрытий. Установка УМП-2-62 предназначена для работы как вручную, так и на станке. Плазмообразующим газом служит смесь аргона с водородом (табл. 61). [c.186]

На рис. 27.7 показан поворотный подшипник в иммерсионной ванне. Искатели, предназначенные для поиска дефектов, работают в мультиплексном режиме. При измерении скорости. звука задаются границы допуска. Детали со значением скорости звука ниже допустимого предела отсортировывают как дефектные. На такой установке контролируется шесть поворотных подшипников в минуту. Наряду с ультразвуковым контро--лем на внутренние дефекты и свойства материала на той же линии часто выполняется контроль и на поверхностные дефекты магнитно-порошковым способом [1190]. [c.515]

Установки П133 и П114 предназначены для диффузионной сварки в вакууме секционированных трубок из порошкового материала электронных ускорителей диаметром [c.464]

Установки вибровихревого напыления. Способ вибровихревого напыления разработан в СССР [117]. Как видно из названия псевдоожижение порошкового материала достигается здесь при одновременном воздействии на частички сжатым газом (воздухом) и вибрацией. [c.106]

На рис. 5.14 показана вибровихревая установка, на которой можно наносить покрытия на внутренние поверхности полых изделий [126]. Рабочая камера такой установки имеет два корпуса. Корпус 4 может вертикально перемещаться при помощи механического привода. В дне корпуса 4 имеется отверстие, равное отверстию покрываемого изделия 5. Дно корпуса 4 сменное и может иметь произвольную форму. Покрытие наносится следующим образом. Нагретую деталь 5 устанавливают на дно 6 корпуса 4 и сверху закрывают газопроницаемой крышкой. При помощи вибратора 7 и газа создают псевдоожиженный слой, затем корпус 4 опускают вниз, в результате чего порошковый материал заполняет изделие, образуя покрытие. [c.108]

В качестве питателей часто используют установки вибровихревого напыления, в рабочих камерах которых расположены эжекторы. Воздух, проходя через эжектор, захватывает порошковый материал и по шлангу подает его к распылителю. Конструкции таких питателей подробно описаны в работах [111, с. 18 114, с. 214, 127 128]. [c.109]

Кроме питателей с эжекционной подачей порошкового материала разработаны и применяются лопастные [114. с. 247] и пневмошнековые [129,130] питатели. В пневмошнековом питателе порошковый материал в рабочей камере захватывается и нагнетается шнеком в распылитель. Концентрация порошка в выходящей из распылителя струе в таких установках наибольшая. [c.109]

Метод вихревого напыления не требует подогрева порошка, тем самым устраняя возможность его деструкции. Принцип действия установки заключается в том, что в специальные ванны цилиндрической формы снизу через пористое днище из стеклоткани в два-три слоя фильтрующей керамики и металлической сетки подается сжатый газ (азот), который взвихривает находящийся в аппарате порошок. При погружении в такой порошок предварительно нагретой металлической детали происходит быстрое оплавление порошкового материала на поверхности металла с образованием ровной пленки, не требующе дальнейшей обработки. Нагревание детали производится в печах, сушильных шкафах или индукционных нагревателях, имеющих автоматические регуляторы температуры. [c.49]

Этим методом наносятся самые разнообразные материалы, как металлические, так и неметаллические — термопласты. Наносимые материалы для этой цели применяются в порошкообразном виде. Принцип, получения покрытий из термопластов состоит в том, что струя сжатого воздуха ео взвешенными в ней частицами порошкообразного материала пропускается через воздушно-ацетиленовое пламя. Под действием нагрева отдельные частицы оплавляются до пластического состояния, в котором они при ударе о поверхность трубы способны сцепляться с ней и образовывать сплошные покрытия. Выбрасывание порошковой струи и ее нагрев осуществляется установкой для порошкового напыления ВНИИАВТОГЕН УПН-4. Порошковый материал захватывается выходящей из инжектора струей сжатого воздуха и вместе с ним по щедевид-ному каналу выбрасывается наружу между струями горящей воздушно-ацетиленовой смеси. При этом пламя охватывает порошкообразную струю [c.179]

На рис. 7.6 показана установка АЗП-1, укомплектованная двумя электростатическими распылителями. Установка состоит из щкафа со встроенными в него бункерами для порошкового материала, двух эжекторов и двух блоков электропитания. На шкафу размещен блок включения. Установка может применяться как в ручном режиме работы, так и в составе полуавтоматических линий. Она имеет производительность по распы- [c.124]

Для нанесения порошкового материала в ионизированном кипящем слое в промышленности применяют установки, конструкции которых аналогичны устройствам для нанесения порошка в кипящем слое. Установка (рис. 7.9) представляет собой ванну 7, установленную на изоляторах 4 и имеющую в нижней части пористую перегородку (ложное дно) 5, которая отделяет рабочую камеру от воздушной. Над пористой перегородкой расположена система коронирующих электродов (ионизаторов) 6, в виде решетки с иглами, сетки или контура из тонкой нихромовой проволоки. Электроды соединены с отрицательным полюсом источника высокого напряжения 1 (положительный плюс ИВН заземлен). Изделия 8 подаются в ванну на конвейере 10 (как указано на рисунке) или вручную, при этом порошок осаждается на холодной поверхности за счет электризации частиц. Толщина образующегося покрытия зависит от напряжения электрического поля, которбе устанавливают обычно в пределах 30—50 кВ. [c.126]

В состав таких линий наряду с оборудованием для нанесения порошкового материала (ванна кипящего слоя, распылительная камера, камера охлаждения покрытий, высоковольтная выпрямительная установка и др.) входят нагревательные устройства (печи) для предварительного нагрева изделий и формирования (отверждения) покрытий, а также нередко оборудование для механической или химической подготовки поверхности изделий. На рис. 7.13 показан общий вид полуавтоматической линии для получения покрытий в кипящем слое, предназначенной для защитно-декоративной отделки порошковыми красками деталей вагонов. Линия состоит из ванны кипящего слоя (порошок псевдоожил ается воздухом), двух безынерционных печей терморадиационного типа, цепного конвейера и щита управления. Над конвейером смонтированы зонты, соединенные с вытяжной вентиляцией. Монорельс конвейера изгибается над ванной, что позволяет изделиям после выхода из печи свободно опускаться в нее. [c.129]

Контактная приварка металлического слои Установка 01-01-1 контактной привг матер 39 Ремдеталь для рки порошковых налов — — Валы, корпусные детали [c.47]

Стационарная детонационная установка (пушка) представляет собой реакционную камеру, выполненную в виде трубы, в которую через определенные интервалы вводят точно дозированное количество кислорода, ацетилена и порошкового напьшяемого материала. Электроискра вызьшает детонацию этой смеси образующаяся газовая струя доставляет напыляемый материал к поверхности обрабатьшаемой детали. Сцеп-162 [c.162]

Если установка вальцевания оснащена загрузочным устройством с подпрессовывателем, то снижение производительности для порошковых продуктов может быть компенсировано предварительным уплотнением материала и лучшей загрузкой уплотняющих валков. [c.193]

Оборудование для газопламенного напыления покрытий и электродуговой металлизации. Установки для газопламенного напыления покрытий состоят из следующих основных элементов (рис. 1.1) газопламенной горелки /, с помощью газового пламени которой происходит нагрев частиц порошка или распыление проволоки (прутка, гибкого шнура) устройства 2 для подачи напыляемого материала (порошковый дозатор или механизм подачи проволоки, стержня, гибкого шнура) систем подачи окислителя 4, горючего газа 5 и газорегулирования 3 (шланги, штуцера, манометры, редукторы, расходомеры). В качестве привода механизма подачи проволоки (стержня или шнура) используют воздушную турбину или электродвигатель с регуляторами частоты вращения. [c.421]

Для получения покрытия с высокой плотностью и максимальным коэффициентом использования необходимо, чтобы все частицы, подаваемые в сопло, были нагреты до одинаковой температуры и находились в расплавленном состоянии к моменту соприкосновения с поверхностью покрываемого материала. Это возможно лишь в том случае, если все частицы будут иметь одинаковый размер, вес и обладать одинаковыми физическими свойствами. Это означает, что материал частицы, наносимой на поверхность, должен быть однородным и представлять собой либо сплав, либо смесь частиц, объединенных органической связкой, которая в процессе расплавления сгорает и не входит в состав покрытия. Форма этих частиц при порошковом питании установки должна быть в идеальном случае сферической, чтобы можно было обеспечить равномерную подачу материала в сопло головки. В связи с этим фирма Плазмадайн и другие выпускают порошки тугоплавких материалов и сплавов, частицы которых имеют сферическую форму и строго определенный гранулометрический состав. Предлагаются порошки различной дисперсности, которые применяются в зависимости от мощности установки для плазменного нанесения по- [c.64]

Основные недостатки газопламенной металлизации — сравнительно высокая стоимость покрытия и сложность установки, которая включает в себя источники питания горючими газами, кислородом, сжатым воздухом (с устройством для его очистки) и газовый металлизационпый аппарат. Газопламенные аппараты (металлизаторы) по виду используемого присадочного материала можно разделить на проволочные и порошковые. [c.96]

Аэровак умное шшыление применяют для защиты порошковыми полимерными материалами внутренней поверхности труб малого диаметра (15 - 120 мм), длинномерных труб и труб, имеющих криволинейную форму, внутрь которых неюзможно ввести какой-либо распылитель материала покрытия. Принципиальная схема установки для защиты внутренней поверхности трубы этим способом приведена на рис. 8.14.14. [c.715]

Система смазывания редукторов. Верхний и нижний картеры над каждой из опор, где установлены подшипниковые узлы, имеют отлитые углубления-карманы, в которых скапливается разбрызгиваемое шестернями масло и через каналы и пазы в гнездах попадает в подшипники. Для направления масла к местам ко нтактов зубьев цилиндрических и конических шестерен от системы смазки дизеля в корпусе укреплен трубопровод масла 26 (см. рис. 158), имеющий размер трубок 8x1 мм с разветвлениями, заканчивающимися в точках подвода соплами диаметром , %—2 мм. Масло от внешнего трубопровода подводится через специальный штуцер с фланцем 4, укрепленным на стенке картера, обращенной на переднем и заднем редукторах при установке на раму тепловоза в сторону дизель-генератора. Давление масла в системе смазки 0,03—0,07 МПа при температуре масла 70—75 °С. Масло, собирающееся на дне нижнего картера, постоянно откачивается в поддон дизеля маслянным насосом 50 через сетчатый фильтр 15, представляющий собой каркас в виде трубки с окнами, охватываемый припаянной сеткой из латуни с размером ячейки 2x2 мм. Маслооткачивающий насос, приводимый от нижнего вала распределительных редукторов, лопастного типа. Корпус насоса состоит из фланца 47, средней части и Крышки 49, изготавливаемых из антифрикционного чугуна марки АСЧ-1 Все эти детали соединены в едином корп.усе с помощью четырех шпилек и фиксированы штифтами. Во фланце 47 насоса и крышке 49 запрессованы втулки 48, изготавливаемые методом порошковой металлургии из железографитового антифрикционного материала, являющиеся подшипниками скольжения для валика 51. Роторная часть валика, содержащая в пазах лопасти 52, имеет эксцентриситет по отношению к внутрен-иему диаметру неподвижной средней части (статору). Статор имеет фрезерованные углубления и отверстия, соединенные с отверстиями в крышке, которые в свою очередь соединяются штуцерами с трубопроводом 53 всасывания и нагнетания [c.208]

Для изготовления тепловых труб возможно применение комбинированного ПСМ, получаемого сваркой при прокатке пакета сеток с листовым компактным материалом. Этот материал обладает высокой технологичностью, что позволяет изготавливать из него последующей формовкой и сваркой тепловые трубы требуемой конфигурации. Например, изготовлена плоская тепловая труба в виде диска диаметром 160 мм с вваренной в центре втулкой для установке охлаждаемого триода [1.18]. Корпус тепловой трубы получен из комбинированного ПСМ прокаткой ленты толщиной 0,35 мм и трех слоев фильтровой сетки П60 из стали типа 1Х18Н9Т. Возможно применение ПСМ в испарительных теплообменниках. ПСМ обладает более высокой испарительной способностью, чем пористые порошковые материалы (ППМ), при этом с увеличением пористости испарительная способность ПСМ возрастает. Мощность теплообменников-испарителей с использованием ПСМ на 5—15 % больше, чем трубчатых. Испарительная способность ПСМ из стали 12Х18Н9Т при пористости 0,15 составляет 0.5-10 , а при пористости 0,45—1,54Х ХЮ- м /с, тогда как испарительная способность ППМ из никеля [c.258]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...