352, 535, 594, 595 — Технические в автоматические линии

Действительное время (расчетное) фактической работы автоматической линии меньше номинального годового числа часов вследствие затрат времени на ремонт, на подналадку, смену инструмента, на остановки из-за неисправностей инструмента, электрооборудования, механических и других устройств, а также другие затраты на техническое и организационное обслуживание. Все эти потери времени учитываются коэффициентом а.л. который принимается равным 0,65—0,85 в зависимости от количества станков в линии. [c.458]

В нашей стране последовательно осуществляется курс КПСС на подъем материального и культурного уровня жизни народа на основе динамичного и пропорционального развития общественного производства и повышения его эффективности, ускорения научно-технического прогресса, роста производительности труда, всемерного улучшения качества работы во всех звеньях народного хозяйства. В машиностроении созданы и освоены новые системы современных, надежных и эффективных машин для комплексной автоматизации производства, что позволило выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда увеличился выпуск автоматических линий, новых видов машины, приборов, аппаратов, отвечающих современным требованиям. Непрерывно совершенствуются конструкции машин и других изделий, технология и средства их производства и контроля, материалы расширилась внутриотраслевая и межотраслевая специализация на основе унификации и стандартизации изделий, их агрегатов и деталей шире используются методы комплексной и опережающей стандартизации внедряются системы управления и аттестации качеством продукции, система технологической подготовки производства. Увеличилась доля изделий высшей категории качества в общем объеме их производства. [c.3]

На первых автоматических станочных линиях было применено большое количество технических средств автоматики при сравнительно узкой их номенклатуре. Так, например, в автоматической линии для обработки блоков моторов грузовых автомобилей ЗИС, изготовленной заводом им. Серго Орджоникидзе, содержалось 18 магнитных пускателей, 78 конечных выключателей, 68 промежуточных реле и 8 реле времени. Длина проводов [c.247]

Станкозавод им. Серго Орджоникидзе изготовил гамму автоматических линий для обработки деталей V-образных восьмицилиндровых двигателей, которые будут устанавливаться на новых грузовых автомобилях ЗИЛ. Отдельные автоматические линии этой гаммы объединяются транспортными устройствами в единую автоматическую систему, выполняющую весь комплекс механической обработки узла двигателя, включая технический контроль. Для обработки блока цилиндров, например, предусмотрена система из 9 автоматических линий, включающих 147 многошпиндельных станков. Линии связываются между собой автоматически действующими поперечными транспортерами, параллельно которым в промежутках между линиями установлены накопители деталей. Параллельные потоки станков в каждой линии управляются самостоятельно, и таким образом простои станков одного потока не вызывают простоев станков другого потока. Наличие накопителей деталей также повышает коэффициент использования станков этих линий. Управляются все механизмы линии с пультов управления участками. В системе линий имеется диспетчерский пульт, принимающий сигналы о простоях и регистрирующий их. Этот пульт связывает систему автоматических линий с различными службами завода. Участковые пульты управления снабжены автоматическими искателями повреждений электрических цепей. Линию обслуживают два оператора и восемь наладчиков. [c.281]

Комплексная автоматизация базируется на непрерывном совершенствовании технических средств (от простейших механизмов до сложных электронных систем числового программного управления, электронных вычислительных и управляющих машин и др.) на широком использовании общности методов и средств автоматизации на различных стадиях производственного процесса на применении методов унификации. Это значительно расширяет (по сравнению с неавтоматизированным производством) вариантность возможных технических решений в конкретных условиях. Согласно расчетам автоматическая линия токарной обработки вала коробки передач автомобиля ЗИЛ может быть построена более чем по 600 технически возможным и инженерно целесообразным вариантам, сравнительная оценка и выбор которых отнюдь не очевидны. Поэтому одной из важнейших черт современного научно-технического прогресса машиностроения является развитие научных основ формирования инженерных решений при проектировании и эксплуатации машин. Все больше технологических, конструктивных, компоновочных решений должно выбираться не только с позиций обеспечения определенных кинематики и прочности или по конструктивным соображениям, но в первую очередь на основе научных исследований и эксперимента при высокой квалификации разработчиков — конструкторов и технологов. Стираются грани между проектантами и исследователями умение проводить научные исследования становится для инженера необходимостью. [c.4]

Длительное время основным направлением комплексной автоматизации машиностроения было решение задач, связанных с массовым производством, где создано и внедрено множество машин-автоматов и полуавтоматов, автоматических и поточных линий 80—90 % таких деталей, как блоки цилиндров и головки блоков двигателей, валы коробки передач, массовые подшипники и др., обрабатываются на автоматических линиях. Однако это оборудование как правило является специальным, т. е. на обработку других деталей не переналаживается. Поэтому серийное производство длительно базировалось только на универсальном неавтоматизированном оборудовании (токарные станки, кривошипные прессы, сварочные посты и др.), малопроизводительном, но достаточно мобильном (быстро переналаживаемом на обработку других деталей). Переломным моментом в автоматизации серийного производства явилось появление машин с числовым программным управлением, сочетавших высокие производительность и мобильность благодаря наличию систем управления на электронной основе. Первоначально с ЧПУ строились главным образом металлорежущие станки-полуавтоматы токарной, фрезерной, расточной и сверлильной групп. В настоящее время с ЧПУ выпускаются сварочные машины, прессы, станки для электрофизической и электрохимической обработки, термическое оборудование и др. Можно отметить некоторые тенденции развития оборудования с ЧПУ, характерные для современного этапа научно-технического прогресса. [c.9]

Таким образом, при автоматизации серийного производства во все возрастающей степени используется опыт автоматизации массового производства (создание оборудования с совмещением операций, унификаций конструкций, автоматизация на уровне систем машин и т. д.). Развитие и совершенствование технических средств автоматизации массового производства (машин-полуавтоматов и автоматов, автоматических линий и цехов) продолжается, в том числе на основе опыта автоматизации серийного производства. Так, в автоматических линиях из агрегатных станков вместо прежних релейно-контакторных систем устройств управления и командоаппаратов на механической основе широко внедряются бесконтактные устройства и процессоры на электронной основе, вплоть до микро-ЭВМ, функционально сходных с аналогичными устройствами станков с ЧПУ и автоматизированных технологических комплексов. Это позволяет не только управлять всеми функциональными узлами (силовыми головками и столами, поворотными устройствами, шаговыми транспортерами, приспособлениями для зажима и фиксации деталей и др.), но и получать необходимую информацию для анализа функционирования линий, в том числе длительности простоев и их причин. [c.14]

По такому маршруту, учитывая возможности встраиваемого технологического оборудования (фрезерно-центровальных и токарных гидрокопировальных станков), ступенчатый вал не может быть обработан менее чем на трех позициях на первом станке — фрезерование и зацентровка, па втором — черновое и чистовое обтачивание половины вала, на третьем — черновое и чистовое обтачивание другой половины, прорезание канавок и снятие фасок q An = 3). Покажем, что даже при этих условиях будет значительное количество технически возможных вариантов построения автоматизированных и автоматических линий, отличающихся следующими основными вариационными признаками. [c.17]

Следует отметить, что многие вопросы качества изделий решаются на стадиях конструкторских разработок. Работа конструкторского подразделения считается законченной только тогда, когда автоматическая линия выпускается и эксплуатируется в полном соответствии с технико-экономическими параметрами, указанными в техническом задании. [c.21]

Ведущий конструктор перед разработкой технического задания должен убедиться в необходимости создания проектируемого оборудования. Например, техническим заданием предусматривается проектирование автоматической линии для механической обработки детали. Анализ трудоемкости ее изготовления показывает, что удельный вес механической обработки составляет лишь 6 %, а 80 % трудоемкости занимает литье. Создание автоматической линии механической обработки было признано нецелесообразным. Иногда предприятие неосновательно требует замены существующего специального оборудования новым. Изучение же ведущим конструктором недостатков на месте показывает, что дело заключается в плохом обслуживании оборудования и низкой организации работы на этом участке. При устранении этих недостатков существующее оборудование вполне может обеспечить выполнение плановых заданий. [c.25]

Загрузка автоматических линий, особенно в первые годы эксплуатации, оказывается неполной. Предприятия, стремясь избежать возможных осложнений в выпуске продукции, часто завышают в техническом задании на проектирование требуемую производительность. Кроме того, программа выпуска изделий за срок службы специального оборудования часто возрастает в 1,5— [c.61]

Такие количественные формы реализации обратной связи необходимы в первую очередь для объектов с развитой структурой — автоматических линий и участков. Исследования работоспособности внедренного оборудования, систематизация результатов, выдача рекомендаций конструкторским подразделениям в условиях пассивного эксперимента позволяют совершенствовать апробированные технические решения. [c.168]

Автоматические линии для массового производства корпусных деталей и других изделий, неподвижных при обработке, тел вращения типа валов и колец явились первыми видами сложного автоматизированного оборудования. Их появление и развитие привело к пересмотру многих положений в вопросах проектирования процессов механической обработки, расчета и конструирования станочного оборудования, организации проектирования. Традиционные технические решения при разработке конструктивных элементов — простейшие технологические, прочностные и кинематические расчеты при переходе на уровень систем машин — оказались недостаточными и неэффективными. [c.193]

В период наблюдения за работой выпускного участка автоматической линии обработки поворотного кулака линия работала лишь 0р = 56 % планового фонда времени, остальное время = 44 % составили простои технического и организационного характера, в том числе по инструменту 8,8 %, оборудованию 8,8 %, чисто организационным причинам (отсутствие заготовок, несвоевременный приход и уход рабочих и др.) 18,1 %, уборка линии 7,4 %. [c.196]

Этап VI — расчет сопоставимых характеристик работоспособности как исходных данных для проектирования линий идентичного назначения. Сопоставимыми являются такие характеристики работоспособности, которые могут иметь одинаковые или сходные численные значения при проектировании новых автоматических линий идентичного назначения или типа. Так, значения коэффициента использования или коэффициента технического использования линии не могут быть сопоставимыми, так как новые проектируемые линии будут иметь иной состав оборудования, другие технологические режимы и условия эксплуатации. Сопоставимыми показателями работоспособности для линий идентичного технологического назначения являются технологические режимы для сходных операций обработки время срабатывания типовых целевых механизмов рабочих ходов [c.198]

Средние значения для данной линии собственных потерь одной рабочей позиции Bi = 0,02, коэффициента технического использования т]тех i = 0,98. Другие исследования работоспособности автоматических линий из агрегатных станков дали аналогичные результаты В — 0,02-н0,03 т тех г=0,97-5-0,98. Эти значения можно принимать при укрупненных расчетах надежности проектируемых линий. [c.199]

В общей длительности собственных простоев (20с = 25,9 %) потери времени по инструменту составили 35 % (8,8 % фонда времени), простои для обнаружения и устранения отказов оборудования — также 35 %, простои по техническому обслуживанию — 28%. Исследования показали, что для автоматических линий из агрегатных станков типична высокая интенсивность отказов механизмов и инструментов при сравнительно малом среднем времени единичных простоев для обнаружения и установления причины отказов. [c.199]

Как было показано ранее, производительность рассчитывают на различных стадиях проектирования автоматических линий. Обычно в техническом задании на проектирование указывается заданная производственная программа выпуска, откуда с учетом планового фонда времени и регламентированной длительности планово-предупредительного ремонта рассчитывают требуемую производительность Q,,p — число изделий, выпускаемых за рабочую смену, сутки, месяц и т. д. [c.201]

При разработке технического задания и технического предложения необходимость в расчетах ожидаемой производительности может возникнуть дважды 1) при первичных проработках возможных вариантов построения линий с целью определения их технической целесообразности и необходимости дальнейшей проработки. Расчеты являются сугубо ориентировочными 2) при сравнительном анализе технически целесообразных, конкурентных вариантов построения автоматических линий, комплексной оптимизации технических и структурно-компоновочных параме- [c.201]

Ориентировочные расчеты ожидаемой производительности автоматических линий на этапах анализа технического задания и технического предложения можно производить по формуле (4.7) [c.202]

ФОРМИРОВАНИЕ СОВОКУПНОСТИ ТЕХНИЧЕСКИ ЦЕЛЕСООБРАЗНЫХ 1 ВАРИАНТОВ ПОСТРОЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ [c.215]

Для формирования совокупности технически целесообразных вариантов построения автоматических линий на ранних стадиях проектирования целесообразна следующая последовательность [c.215]

Как уже было показано, простейшим методом выбора оптимальных вариантов технических решений из числа возможных (конкурентных) является метод полного перебора, при котором для каждого из вариантов вычисляют все необходимые параметры время рабочих и холостых ходов, показатели надежности и производительности, капитальные затраты, себестоимость обработки и пр. в конечном итоге вычисляется целевая функция. После этого по заданному критерию оптимальности (максимум или минимум целевой функции) отыскивают нужный вариант. Применительно к оптимальным задачам проектирования и эксплуатации автоматов и автоматических линий, которые решаются по критериям экономической эффективности, признаком оптимального варианта служит, как правило, минимум приведенных затрат (см. гл. 3). [c.222]

Пятый этап оптимизации — выбор оптимального структурно-компоновочного варианта построения линии как основы для дальнейшего проектирования (эскизный и технический проекты, разработка рабочих чертежей и т.д.). Выделяем из конкурирующих вариантов, обладающих наилучшими технико-экономическими показателями, группу вариантов, чьи характеристики по целевой функции отличаются не более чем на 5 % от nj min- Такими будут следующие автоматические линии (рис. 8.8) [c.231]

Конструктивно-компоновочное и структурное усложнение машин и их систем увеличивает относительную долю простоев по техническим и организационным причинам. Исследования показывают, что у автоматизированного оборудования в условиях серийного производства, как и у обычных автоматических линий, преобладают простои организационно-технического характера (коэффициент использования станков с ЧПУ находится часто на уровне 50—60 %). Возникает задача — локализовать увеличение простоев оборудования средствами самой же автоматики, передав ей функции контроля и анализа работоспособности технических средств (техническая диагностика), учета работы оборудования и анализа структуры затрат времени при функционировании оборудования (статистическая диагностика) и др. Решать такие задачи можно только с АСУ ТП. [c.234]

Создание единой системы унифицированных узлов агрегатных станков и автоматических линий позволит совершенствовать и развивать метод агрегатирования высокопроизводительных специальных и специализированных станков и автоматических линий сократить номенклатуру узлов и обеспечить их взаимозаменяемость в экономически оправданных пределах с учетом конструктивной возможности и технической целесообразности создать [c.127]

Основные понятия. Для осуществления технологического процесса получения продукции рабочим орудиям (или инструментам) и исходным материалам (или заготовкам) необходимо сообщить строго определенные относительные дви кения, привести их во взаимодействие, что связано с соответствующими преобразованиями энергии, материалов и информации. По степени автоматизации выделяют такие технические устройства, как машина, полуавтомат, машнпа-автомат, автоматическая линия. [c.160]

Впервые термин технологическая надежность станков был введен А. С. Прониковым [63]. Это понятие определено А. С. Прониковым как способность станка сохранять качественные показатели технологического процесса (точность обработки и качество поверхности) в течение заданного времени . В работах 11, 24, 72] были рассмотрены некоторые количественные оценки технологической надежности токарно-револьверных автоматов, прецизионных токарных станков, бесцентровых внутришлифовальных, радиально-сверлильных и других видов станков. В этих работах исследуется в основном только способность сохранять точность обработки в течение определенного периода времени. Но, очевидно, что точностные характеристики обработанных деталей зависят не только от состояния станка, но и от многих других факторов (состояние инструмента, оснастки, характеристики материалов и т. д.). Поэтому логическим развитием понятия технологическая надежность станка явилось введение термина технологическая надежность . И. В. Дунин-Барковский [24] определил это понятие как свойство технологического оборудования и производственно-технических систем, таких, как станок — приспособление-инструмент — деталь (СПИД), система литейного, кузнечно-прессового или другого производственно-технического оборудования или автоматических линий, сохранять на за- [c.184]

В Программе Коммунистической паргии Советского Союза отмечено, что первостепенное значение для технического перевооружения всего народного хозяйства имеет развитие машиностроения, всемерное форсирование производства автоматических линий и машин. Быстрое развитие должны получить такие конструкции машин, которые, обеспечивая высокие технические свойства, приведут к сокращению расходов сырья и энергии, к повышению производительности труда. [c.3]

В наши дни машиностроение — главная техническая основа создания материально-технической базы коммунизма. В программе КПСС, принятой XXII съездом партии (1961 г.), указывается Первостепенное значение для технического перевооружения народного хозяйства имеет развитие машиностроения, всемерное форсирование производства автоматических линий и машин, средств автоматики, телемеханики и электроники, точных приборов По подсчетам плановых органов производство продукции машиностроения и металлообработки в СССР увеличится в 1980 г. по сравнению [c.14]

Значительные изменения произошли в области механической обработки деталей машин. Парк металлорежущих станков, от технического уровня которых зависят многие показатели технологического процесса, к началу 1968 г. достиг 3150 тыс. ед., что в 4,4 раза превосходит его численность в 1940 г. Одновременно с расширением станочного парка происходили серьезные сдвиги в его структуре из года в год возрастала доля автоматических линий и станков — прецизионных, тяжелых и уникальных, отделочных и др. Вместе с тем значительно увеличилась производительность, повысился уровень автоматизации и непрерывности процесса, выпо.пняе-мого на универсальных станках. Так, например, созданы станки, полностью автоматизированные не только по рабочим движениям, но также по процессам смены инструмента и контролю качества обработки. Число оборотов шпинделей доведено до 120—150 тыс. в минуту. [c.19]

В результате победоносного завершения тяжелой и длительной войны 1941—1945 гг. встали новые задачи перед советским машиностроением и новые задачи в области совершенствования технологии и организации сборки. Осваивались все новые и новые машины для всех отраслей народного хозяйства. Многие из них имели полуавтоматический и автоматический цикл работы, что выдвинуло ряд практических задач перед сборш иками в области их наладки и регулировки. Еще во время войны были созданы первые автоматические линии, специально спроектированные и изготовленные для механической обработки одной детали, а затем начали изготовляться и автоматические переналаживаемые линии — для разных деталей. Все это сказалось на усложнении сборочных операций и предъявлении новых требований к рабочим-сборщикам в отношении их общей и технической подготовки и квалификации. [c.165]

Книга посвшцена известному советскому ученому-машиностроителю Г. А. Шаумяну (1905—1973), чья деятельность во многом определила направления и задачи науки об автоматах и автоматических линиях. Авторы анализируют его труды, в которых разработаны научно-технические основы автоматизации и которые оказали существенное влияние на становление автоматизации в машиностроении и приборостроении. Основные этапы жизни, научной и педагогической деятельности Г. А. Шаумяна рассматриваются в тесной взаимосвязи с развитием отечественной науки и техники, тенденциями мирового автоматостроения. [c.4]

Научно-технический совет ЭНИМСа признал книгу Шаумяна непригодной для практического и теоретического использования. Особенно серьезной критике подвергся раздел книги, посвященный законам агрегатирования , т. е. закономерностям построения многонозиционных машин и автоматических линий. Указывалось, что принятые Шаумяном допущения о равномерной дифференциации технологического процесса по позициям и пропорциональном росте внецикловых потерь с увеличением числа позиций неверны. В реальных линиях время рабочих ходов определяется лимитирующей позицией кал<-дую операцию нельзя дробить на произвольное число частей. Вариантность числа позиций всегда ограничена [c.57]

Рис. 3.7. Диаграмма распределения значений коэффициента технического использования токарных многошнип-дельных автоматов, встроенных в автоматические линии

Если сравниваемые варианты технических решений (например, структурные варианты автоматической линии) не различаются длительностью рабочего цикла (Т = onst), удобно пользоваться показателем Bi. Он используется и при расчетах производительности оборудования с очень большой длительностью рабочего цикла (порядка нескольких часов), производительности оборудования непрерывного действия и пр. [c.74]

Токарная обработка гладких втулок диаметром 105 мм, высотой 54 мм, толщиной стенки 2,5 мм (материал — высоколегированный чугун) производится па токарных многошпиндельных автоматах 1А240 и 1265П-8, после чего следует пятикратное последовательное шлифование на пяти бесцентровых станках типа 3184 с ручной подачей заготовок под круг каждый станок обслуживается оператором (рис. 7.1, а). На первый взгляд, целесообразность создания автоматической линии для шлифования (рис. 7.1, б) сомнений не вызывает станки работают на проход и пригодны для встраивания в линию, имеются надежные и дешевые валковые загрузочные устройства, так что технический риск практически отсутствует. [c.171]

Рассчитываются собственные характеристики выпускного или лимитирующего участка длительность рабочих и холостых ходов, собственные потери по инструменту, оборудованию и техническому обслуживанию, организационные и донолнительные внецикловые потери из-за неполной компенсации накопителями простоев соседних участков (методами статистического моделирования). Если относить простои к единице времени бесперебойной работы, то на основании формул гл. 4 ожидаемая производительность автоматической линии (шт/мин) [c.206]

Потери по браку, учитываемые коэффициентом выхода годных изделий, как и на предварительной стадии проектирования, принимаем Y = 0,95. Знал ожидаемые значения tp, ( х, SS h, SSto, Е доп. SSo6. ESopr, V и др., можно рассчитать не только ожидаемую производительность линии, но и другие показатели, оценка которых на предварительной стадии не являлась необходимой коэффициент технического использования, техническую производительность. Рассчитаем значения этих показателей для автоматической линии, приведенной на рис. 7.20, а. Собственные простои ее последнего участка [c.212]

Рассмотрим реализз лию данной методики на примере проектирования автоматической линии для обработки ступенчатого вала (см. рис. 1.5) под шлифование, заготовка — поковка. Заданная программа выпуска Qxp = 420 шт/смену с возможным превышением до 15% (Qniax = 485 шт/смену). Заданы все необходимые размеры, точностные требования (необходимость двукратной токарной обработки поверхностей) и другие технические условия. Допускается обработка на двух )азличных позициях (с делением длины обработки на две части) поверхностей. Vg2, 4—6. Остальные поверхности являются посадочными, дифференциация длины при их обработке не допускается. Требуется проработать структурно-компоновочные варианты построения автоматической линии, реализующие типовой маршрут обработки. [c.216]

Эти вариационные параметры следует разделить на две существенно различные категории 1) основные структурно-компоновочные параметры, варьирование которыми означает разные планировочные варианты линии (число станков в потоке и потоков обработки, компоновочный вариант, число участков-секций) технические решения по этим параметрам принимают только в процессе проектирования, и при эксплуатации оборудования, как правило, они не могут быть изменены 2) вспомогательные параметры, варьирование которыми не отражается на планировке (режимы обработки, число наладчиков, вместимость межопера-циониых накопителей). Большинство этих параметров могут варьироваться не только в процессе проектирования, но и при эксплуатации интервалы вариации здесь, как правило, минимальны. Поэтому целесообразно считать основными следующие вариационные параметры- число рабочих позиций обработки q компоновочный вариант линии число участков-секций Пу число параллельных потоков обработки р, в данном случае — независимых автоматических линий или станков дублеров т. [c.217]

На основании заявки организация-субпроектант разрабатывает техническое предложение на встраиваемое оборудование и согласовывает его с головной конструкторской организацией. Имея согласованные технические предложения на все встраиваемое оборудование, головная конструкторская организация разрабатывает техническое предложение на автоматический комплекс в целом и согласовывает его с заказчиком. При необходимости к процессу согласования привлекаются организации-субпроектанты. В остальном процесс проектирования автоматических комплексов мало отличается от процесса проектирования автоматических линий. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...