668 ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ Степени, применяемые в раз

Допуски цилиндрических эвольвентных зубчатых колес регламентированы ГОСТ 1.643—72 со степенями точности от 3 до 12. В машиностроении в основном применяют 5, 6, 7, 8 и 9-ю степени. ГОСТом установлены требования к кинематической точности зубчатых колес, плавности их работы и контакту зубьев. Допуски на конические зубчатые передачи установлены ГОСТ 1.758—72, а на червячные передачи — ГОСТ 3.675—72. [c.289]

Нарезание цилиндрических зубчатых колес с прямым зубом можно выполнить на горизонтальных и универсальных фрезерных станках при помощи делительной головки модульными дисковыми фрезами. Этот метод, называемый методом копирования, заключается в последовательном фрезеровании впадин между зубьями фасонной дисковой модульной фрезой. Такие фрезы изготовляются набором из 8 или 15 штук для каждого модуля. Обычно применяют набор фрез из 8 штук, обработка которыми позволяет получать зубчатые колеса 9-й степени точности по ГОСТ 1.643—72, но для изготовления более точных зубчатых колес требуется набор из 15 или 26 штук. Такое количество фрез в каждом наборе необходимо потому, что для различного числа зубьев колес размеры впадин между зубьями различны. Каждая фреза набора предназначена для определенного интервала числа зубьев. [c.289]

Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес дисковыми модульными фрезами, а также пальцевыми фрезами применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве при отсутствии специальных зуборезных станков, так как такой способ нарезания дает сравнительно малую производительность и точность 9—11-й степеней. [c.292]

В современных конструкциях приборов широко применяются цилиндрические зубчатые колеса с модулем менее 1 мм. Качество работы приборов в значительной степени зависит от точности выполнения передаточных звеньев, в том числе и зубчатых передач. Затруднения в производстве зубчатых колес малого модуля объясняются сравнительно малыми размерами элементов зубчатого венца и повышенными требованиями в отношении точности. Самым ответственным этапом технологического процесса изготовления зубчатых колес является обработка зубчатого венца. [c.256]

Цельные фрезы со шлифованным профилем применяют для обработки высокоточных цилиндрических колес с прямыми и косыми зубьями, червячных колес, шлицев и зубчатых колес в единичном и серийном производстве. Чистовые червячные фрезы изготовляют по ГОСТ 9324-80 (в ред. 1992 г.). Фрезы самой высокой точности класса ААА предназначены для обработки зубчатых колес 6-й степени точности (ГОСТ 1643-81) с модулем 1...10 мм. Цельные чистовые червячные фрезы общего назначения классов точности АА, А, В и С используют для обработки колес с модулем [c.568]

Таким образом, точность изготовления цилиндрических зубчатых колес и передач задается степенью точности и видом сопряжения по нормам бокового зазора. Нормы бокового зазора можно изменять, применяя одно из следующих сопряжений [c.307]

Для окончательной отделки зубьев прямозубых и косозубых цилиндрических зубчатых колес применяют зубохонингование, обеспечивая 6—7-ю степень точности. Хон представляет собой колесо из мелкозернистого абразивного материала, из которого делают хонинговальные бруски. Хонингуемое колесо, находясь в зацеплении с хоном, совершает реверсируемое [c.233]

Допуски на цилиндрические зубчатые колеса содержатся в ГОСТе 1643—56, которым предусмотрены двенадцать степеней точности изготовления зубчатых колес и передач, обозначаемых (в порядке убывания точности) степенями 1, 2, 3 и т. д., до 12 (для степеней 1, 2 и 12 в стандарте допуски не даны). Чаще всего применяют 6 7 8 и 9-ю степени точности. [c.17]

Метод нарезания зубьев дисковыми фрезами применяют при изготовлении запасных частей в ремонтном деле или при изготовлении небольших партий зубчатых колес, к точности которых не предъявляют высоких требований. Практически точность изготовления цилиндрических колес соответствует 10-й степени точности (ГОСТ 1643—81). Лимитирующим фактором обычно является погрешность шага, которая зависит от точности дели- [c.154]

Точность зубчатых колес зависит от метода нарезания, точностей режущего инструмента, станка, установки нарезаемой заготовки и режущего инструмента, а также степени нагрева нарезаемого колеса в процессе зубонарезания. Для разных машин применяют зубчатые колеса разной точности. Точность изготовления цилиндрических зубчатых колес диаметром делительной окружности до 5000 мм и модулями от 1 до 50 мм оценивают по ГОСТу 1643—56, которым установлено 12 степе-14 [c.14]

Выбор способа изготовления цилиндрических зубчатых колес определяется видом производства и требуемой точ юстью. Точность изготовления зубчатых колес определяется принятой в зависи.мости от конструкции изделия степенью точности. По ГОСТ 1643—56, утвержденному взамен ГОСТ 1643—46, установлено 12 степеней точности изготовления зубчатых колес, причем каждая степень точности устанавливает нормы кинематической точности, плавности и величины контакта зубьев. На рис. 94 приведено графическое сопоставление классов точности по ранее действующему ГОСТ 1643—46 со степенями точности по ГОСТ 1643—56. Степени точности 1 2 и 12 в ГОСТ 1643—56 даны как перспективные и в данное время еще не применяются (ГОСТ 1643-56 действует до 1 января 1975 г. С 1 января 1975 г, вводится в действие ГОСТ 1643-72). [c.178]

Для изготовления цилиндрических зубчатых колес с модулем более 15 мм и с точностью 9—10-й степени, а также зубчатых колес с шевронными зубьями применяют пальцевые модульные фрезы. [c.181]

Комплексная двухпрофильная проверка червяка и колеса производится на приборах, аналогичных применяемым для проверки в плотном зацеплении цилиндрических зубчатых колес. Приборы для контроля червячных пар отличаются лишь относительным расположением осей (оси перекрещиваются) (фиг. 246). Метод применяется лишь для контроля грубых передач степеней точности 8 и 9. [c.548]

В подающих механизмах автоматических головок для сварки трехфазной дугой и механизмах передвижения применяются как червячные, так и цилиндрические зубчатые передачи с прямыми колесами. Косозубые цилиндрические и конические колеса почти не применяются в сварочных автоматах и полуавтоматах. Качество зубчатых передач в значительной степени влияет на правильную и надежную работу всего сварочного аппарата. Основными параметрами зубчатой передачи являются передаточные числа, числа зубьев, модули. [c.105]

Комплексная проверка применяется для колес от 5-й степени точности и более грубых — для диаметров до 300 мм (прибор КДП-300) и до 600 мм (прибор КДП-600). Каждый из этих приборов может быть использован как для цилиндрических колес, — прямозубых и косозубых (в том числе и валковых колес, т. е. представляющих одно целое с валом), — так и конических зубчатых колес и червячных пар. Для всех этих измерений к прибору прилагаются специальные сменные узлы, что делает его универсальным. [c.209]

Нарезание зубьев червячными фрезами благодаря универсальности и высокой точности, а также высокой производительности и низких затратах на инструмент наиболее рационально применять для обработки цилиндрических зубчатых колес с т 16 мм из сталей с НВ < 200 ист < 10 мм из стали с НВ > 350 с открытыми или врезными венцами. Точность обработки таких зубчатых колес на станках классов Н и П с использованием червячных фрез классов АА и ААА не выше 6—7-й степени по ГОСТ 1643—81. При использовании прецизионного оборудования и инструмента достигается 4--5-Я степень точности колес (см. гл. 3). [c.71]

Измерение суммарного пятна контакта. В ГОСТ 1643—81 размеры пятна контакта нормируются в процентах длины и высоты рабочей боковой поверхности зуба в собранной передаче. Допускается оценивать точность зубчатых колес по пятну контакта их зубьев с зубьями измерительного зубчатого колеса при этом относительные размеры суммарного пятна контакта должны быть соответственно увеличены по сравнению со значениями, указанными в стандарте для заданной степени точности по нормам контакта. Проверка осуществляется в собранной передаче либо на обкатном станке при зацеплении с измерительным колесом (см. табл. 13.2). Контрольно-обкатные станки применяются в основном для конических передач. Для этих передач эта проверка часто является основной однако иа большинстве станков возможно контролировать и цилиндрические передачи. Для обнаружения суммарного пятна контакта зубьев боковую поверхность меньшего или измерительного колеса покрывают слоем краски и после обката его с другим колесом при легком подтормаживании определяют степень прилегания сопрягаемых профильных поверхностей. [c.179]

На фиг. 26 приведены наиболее распространенные схемы зубчатых двухступенчатых и трехступенчатых редукторов, а на фиг. 27— схемы червячных редукторов. Из двухступенчатых цилиндрических редукторов наиболее простую конструкцию имеют редукторы, вьшолненные по первой развернутой схеме (фиг. 26, а). Однако такую схему рекомендуется применять только при более или менее равномерной нагрузке с достаточно жесткими валами. Дело в том, что при неравномерной нагрузке из-за несимметричного расположения зубчатых колес относительно опор возникает в большей степени неравномерное распределение нагрузки по длине зуба, вследствие деформаций изгиба валов. [c.73]

Механизм привода служит для передачи вращения от коленчатого вала к распределительному, валу привода топливных насосов и другим агрегатам дизеля. Компоновка привода распределительного вала в значительной степени предопределяется формой остова. Привод распределительных валов большинства тепловозных дизелей осуществляется цилиндрическими зубчатыми колесами. Ведущее зубчатое колесо закреплено на коленчатом валу. Промежуточные зубчатые колеса привода вращаются в подшипниках, установленных в корпусах, которые крепятся к торцу блока. Размещение зубчатых колес привода в отдельном корпусе позволяет применять агрегатный метод ремонта. [c.204]

Допуски конических и гипоидных зубчатых передач регламентируются стандартами, которые охватывают все виды конических передач с металлическими, механически обработанными колесами с модулями 1,..56 мм и диаметрами делительной окружности до 4000 мм. В стандарте предусмотрены также 12 степеней точности. Наиболее широко в машиностроении применяют колеса степеней точности 7 и 8, которые нарезают на станках нормальной точности без последующего шлифования или притирки. Точность конических передач обозначают так же, как и цилиндрических. [c.164]

В машиностроении зубчатые передачи общего назначения изготовляют по 6 -9-й степеням точности. Цилиндрические прямозубые колеса 6-й степени точности применяю при окружных скоростях колес до 15 м/с 7-й степени — до 10 м/с 8-й степени — до 6 м/с 9-й—до 2 м/с. [c.116]

Для обработки зубьев цилиндрических колес с модулями от 0,1 до 1 мм с исходным контуром по ГОСТу 9587—68 (20-градусное зацепление) применяют червячные чистовые мелкомодульные фрезы по ГОСТу 10331—63 . Фрезы изготовляют трех классов точности АА, А и В. Фрезы класса АА — прецизионные, предназначаются для обработки зубчатых колее 7-й степени точности фрезы класса А — для изготовления колес 8-й степени точности и фрезы класса В — для колес 9-й степени точности. Мелкомодульные фрезы изготовляют из быстрорежущей стали марки Р18 с карбидным баллом не более 4 единиц. По соглашению с потребителем фрезы класса В могут быть изготовлены из легированной стали марки 9ХС, при этом профиль может быть нешлифованным. Фрезы, изготовленные из стали марки Р18 любой степени точности, должны иметь шлифованный профиль. Базовое отверстие шлифуется и до- [c.256]

На зубчатые цилиндрические передачи установлен ГОСТ 1643—56. Этот стандарт охватывает колеса с внешними и внутренними прямыми, косыми и шевронными зубьями с диаметром делительной окружности до 5000 мм и модулями свыше 1 до 50 мм. Допуски для передач с модулем меньше 1 мм даны в ГОСТе 9178—59. Из двенадцати степеней точности, предусмотренных в стандартах, наиболее широко применяются степени 6—10. [c.238]

Допуски конических зубчатых передач регламентирует ГОСТ 1758—56, который охватывает все виды конических передач с металлическими механически обработанными колесами с модулями от 1 до 30 мм и диаметрами делительной окружности до 2000 мм. В стандарте предусмотрены также 12 степеней точности, причем допуски и отклонения стандартизованы для степеней точности от 5 до 11. Наиболее широко в машиностроении применяют колеса степеней точности 7 и 8, которые нарезают на станках нормальной точности без последующего шлифования или притирки. Точность конических передач обозначают так же, как и цилиндрических. Боковой зазор определяют по тем же формулам, что и для цилиндрических передач, только вместо межосевого расстояния к, проставляют конусное расстояние Л в мм. [c.260]

Нарезание в два чистовых прохода применяется при изготовлении прямозубых конических колес 9—11-й степени точности (по ГОСТу 1758—56). Выбор модульной фрезы производится так же, как для цилиндрических зубчатых колес, но по приведенному числу зубьрв Z, определяемому по формуле (2). Заготовки рассчитываются обычным способом, причем принимается зацепление без коррекции (g = О и т = 0). Ширина фрезы должна быть такой, чтобы она свободно проходила во впадину готового зубчатого колеса у внутреннего (узкого) конца зуба, а высота ее профиля должна позволять обработать весь профиль зуба у наружного торца поэтому для обработки конических зубчатых колес применяются модульные фрезы, имеющие меньшую ширину по сравнению с фрезами для цилиндрических зубчатых колес. [c.461]

Зубошевннгованне дисковым шевером является наиболее распространенным и экономичным методом чистовой обработки зубьев незакаленных (с твердостью до ИКС 33) прямозубых и косозубых цилиндрических колес с внешним и внутренним зацеплением после зубофрезерования или зубодолбления. Шевингование применяют для повышения точности зубчатого зацепления, уменьшения параметра шероховатости поверхности на профилях зубьев, снижения уровня шума и т. д. Шевингованием можно повысить точность на одну-две степени. Точность шевингованных зубчатых колес достигает 6 —8-й степени, параметр шероховатости поверхности Ка = 0,8 -ь 2,0 мкм. Точность зубчатых колес в процессе шевингования зависит главным образом от их точности после зубофрезерования или зубодолбления и коэффициента перекрытия шевера с обрабатываемым колесом, который должен быть не менее 1,6. При шевинговании можно проводить продольную и профильную модификацию зуба. При образовании продольной бочкообразности исключается опасность концентрации нагрузки на концах зубьев. Модификация эвольвентного профиля зубьев позволяет уменьшить уровень шума и повысить срок службы зубчатой передачи. Модификацию формы зуба проводят также для компенсации деформации в процессе термической обработки. [c.349]

Зубья колес перед шевингованием следует обрабатывать модифицированными червячными фрезами или долбяками. Утолшения — усики на головке зуба инструмента служат для подрезки профиля в ножке зуба обрабатываемого колеса, с тем чтобы вершина зуба шевера свободно повертывалась во впадине зуба. В ножке зуба инструмента делают фланкированный участок для снятия небольших фасок (0,3 —0,6 мм) на головке зуба колеса. Это препятствует образованию заусенцев в процессе шевингования и забоин на вершине зуба при транспортировании. Чтобы не сокрашать продолжительность зацепления сопряженных колес и колеса с шевером, фаски на вершине зубьев прямозубых цилиндрических колес делать не следует. При шевинговании хорошо устраняются погрешности профиля (эвольвенты) зуба и в меньшей степени — погрешности в направлении зуба, особенно на колесах с широким зубчатым венцом, а также радиальное биение на колесах-дисках, которые обрабатывают от отверстия. Чтобы установить деталь при зубонарезании и шевинговании с минимальным зазором, важно обработать с высокой точностью отверстие и посадочные места оправок или применить разжимные оправки для беззазорного центрирования. Радиальное биение вызывает накопленную погрешность шагов и поэтому должно быть минимальным. У колес-валов,, обрабатываемых в центрах, радиальное биение меньше. На точность шевингования влияет точность станка и оснастки. Биение наружного диаметра инструментального шпинделя не должно превышать 0,005 — 0,01 мм, его опорного торца—0,01—0,05 мм, торца шевера в сборе — 0,010—0,015 мм, центров задней и передней бабок — 0,005 — 0,01 мм. Точность изтото-вления и биение центрирующей шейки и опорного торца оправки должны составлять 0,005 — 0,01 мм. В табл. 24 приведены средние допустимые отклонения зубчатых колес автомобилей, которые могут быть увеличены или уменьшены в зависимости от требований, предъявляемых к зубчатым передачам. [c.352]

Дисковые модульные фрезы (рис. 27) по ГОСТу 10996—64 предназначаются для обработки цилиндрических колес 9-й степени точности (при модуле т > 2,5 мм) по методу копирования. Изготовляются из быстрорежущей стали Р9 и Р18 и легированной стали 9ХС. Набор фрез из 8 шт. применяется для нарезания зубчатых колес с модулем до 8 мм, а набор из 15 фрез — для колес с модулем > 8 мм. Зубья у модульных фрез заты-лованные. В табл. 84 приведены основные размеры дисковых модульных фрез, а в табл. 85 — область применения различных номеров фрез. [c.251]

Для чернового и чистового нарезания цилиндрических колес 9-й степени точности разработаны высокопроизводительные сборные острозаточенпые дисковые фрезы. Для чернового нарезания зубчатых колес средних и крупных мо,дулей применяют твердосплавные модульные фрезы, которые позволяют по сравнению с наре анием червячными [c.191]

Методы контроля зубчатых колес. При контроле колес определяют погрешности зубонарезных и других станков, на которых производилась обработка, а также режущего инструмента. Контроль производится как по элементам точности (шаг, профиль, эксцентриситет), так и комплексно в зацеплении с эталоном. Допуски цилиндрических зубчатых передач регламентированы ГОСТ 1643—72. В машиностроении в основном применяют зубчатые колеса 5—9-й степени точности. ГОСТом установлены требования к кинематической точности зубчатых колес, плавности их работы и контакту зубьев. Допуски на конические зубчатые передачи установлены ГОСТ 1758—56, а на червячные Рис. 24. Схша изиеренш, толщины зуба штанген- переДаЧИ ГОСТ 3675—56. [c.64]

Среди чистовых методов обработки зубьез зубошлифование имеет ряд преимуществ. Этот метод обеспечивает самую высокую точность обработки (3—6-ю степень точности) и малую шероховатость поверхности. Шлифование позволяет устранить неизбежные деформации при закалке и производить профильную и продольную модификацию зубьев для повышения эксплуатационных показателей. Зубошлифование широко используют для обработки зубчатых колес авиационной техники станков, измерительных колес, шеверов, долбяков, накатников и т. д. В настоящее время применяют два метода шлифования цилиндрических зубчатых колес копирования и обкатки. [c.238]

Предлагаемый метод расчета зубчатых передач на сопротивляемость заеданию является, в принципе, универсальным, т. е. может быть распространен на все виды зубчатых передач, однако, пока его рекомендуется использовать в области, ограниченной условиями проведенных экспериментов. Как указывалось выше, значения А зэ. pur были получены при испытании образцов роликов с чистотой рабочей поверхности V 8 — /9 и с твердостью Я5 550—600. Из расчетных зависимостей (135) и (137) следует, что при переходе от твердости Я5600 к твердости НВЗОО коэффициент трения f снижается на 8—12% и одновременно снижается критерий Кзд- Поскольку известно, что стойкость Б отношении заедания зубчатых колес из материалов, подвергнутых улучшению, меньше, чем у закаленных, надо полагать, что критерий Кзд. крит снижается при этом в еще большей степени. Однако экспериментальных данных о критерии Кзд. прит для любых сочетаний материалов (кроме закаленных сталей) еще не накоплено. Из условий, при которых были получены значения Кзд и Кзд.крит, следует, что предлагаемый метод расчета на заедание пока применим только для цилиндрических и конических прямозубых и косозубых закрытых передач с линейным контактом, работающих с постоянной нагрузкой, имеющих высокую твердость (НВ500—600) рабочих поверхностей и чистоту последних не менее S/7. [c.215]

У наиболее точных червяков 3- и 4-й степеней точности должно контролироваться отклонение направления винтовой линии червяка в пределах оборота Д д и на длине червяка Д4а от теоретического направления. Для этого могут применяться как универсальные приборы, настраиваемые на номинальный ход винтовой линии, подобно описанным ранее ходомерам для цилиндрических зубчатых колес, так и специальные, в которых сопоставляется ход образцового червяка с ходом проверяемого. Таким является специальный прибор для проверки идентичности хода червяков и фрез, их шага и профиля, изготовляемый заводом МИЗ. На фиг. 199 показана схема проверки хода червяка. После установки образцового и измеряемого червяка в центрах прибора, во впадину образцового червяка вводят неподвижный на- конечник, а во впадину изделия — измерительный наконечник, качания которого около неподвижной оси передаются на миниметр. [c.234]

Червячные фрезы для нарезания цилиндрических колес. Применяются для черпового, получистового и чистового нарезания прямозубых и косозубых цилиндрических зубчатых колес в диапазоне модулей 0,1—40 мм. В зависимости от назначения и размеров червячные фрезы изготавливаются классов точности ААА, АА, А, В, С и D и рекомендуются соответственно для нарезания зубчатых колес 5—6, 7, 8, 9 и 11-й степеней точности. [c.520]

Особенности зубошлифования колес 3—4-й степени, точности. Требуемая точность достигается, когда после обдирочного 1ллифования базовых поверхностей и зубчатого венца, а также последующего получистового шлифования этих же поверхностей производят искусственное старение заготовки (двухкратное старение). Высокие требования при шлифовании высокоточных колес предъявляются к технологической оснастке. Для установки колес с цилиндрическим отверстием рекомендуется применять комплекты оправок из 3 -4 шт. с перепадом диаметра посадочной шейки 2 3 мкм. При этом должен быть обеспечен минимально возмож- [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...