Заготовки Обработка — Варианты типовы

Наилучшим вариантом с точки зрения получения высокой точности и производительности является обработка на специальном двустороннем станке (рис. 51, е) агрегатного типа несложной конструкции. По сравнению со станком фрезерно-центровочным (рис. 51, а) этот станок вместо четырех шпинделей имеет всего два и для заготовки не требуется горизонтальной подачи. [c.171]

Опыт эксплуатации линии показал, что надежность и производительность ее является недостаточными. Поэтому при проектировании комплексной системы был принят вариант, состоящий из двух несинхронно работающих линий (рис. 83, б). Транспортная система комплекса для обработки картера руля представляет собой прямоугольник, большие стороны которого — унифицированные транспортные устройства со штангами для перемещения приспособлений-спутников. На конвейерах в линии имеется 22 агрегатных станка, содержащих 127 режущих инструментов. В конце каждого конвейера имеются накопители / и 2 приспособлений-спутников с установленными на них заготовками. Малые стороны прямоугольника — транспортные конвейеры цепного типа, передающие спутники с заготовками из одной линии в другую. Загрузка и разгрузка приспособлений-спутников автоматизированы. [c.156]

Технология обработки. Вид заготовки для получения зубчатых колес зависит от размеров колес и от типа производства (табл. 14). В таблице представлены возможные типовые варианты механической обработки цилиндрических зубчатых колес. Во всех вариантах процесс изготовления начинается с обработки центрального посадочного отверстия, на базе которого производят всю дальнейшую обработку зубчатых колес. В зависимости от вида зубчатого колеса и характера производства обработка посадочного отверстия является или самостоятельной [c.227]

Число вариантов, как показано выше, может быть уменьшено в зависимости от технологических задач, стоящих при изготовлении детали, типа производства, вида и метода получения заготовки, жесткости детали, необходимости обработки некоторых поверхностей за один установ и т. п. [c.210]

Для того чтобы с наименьшими затратами труда определить оптимальный вариант многопереходной обработки, необходимо установить общие закономерности выбора различных вариантов, а также правила и последовательность действий при отыскании наилучшего из них. Множество возможных вариантов образует область допустимых решений, в которой необходимо найти наилучшее из всех возможных для конкретных условий обработки. Так как рассматриваемой задаче предшествует выбор заготовки и типа оборудования, то в допустимых решениях есть все-возможные сочетания параметров обработки в их различной последовательности с учетом точности заготовки, детали и характеристики оборудования. [c.70]

В последнее время заготовки пустотелых валов фланцевого типа получают электрошлаковой сваркой из предварительно подготовленных элементов. При этом варианте достигается большая экономия материала и значительное снижение трудоемкости последующей механической обработки. [c.412]

Задача 47. Сконструировать двузубый сборный зенкер (зенкер-улитку) для обработки отверстия диаметром О в заготовке из стали 60 с пределом прочности = 750 МН/м ( 75 кг/мм ). Тип (конструкцию) сборного зенкера выбрать самостоятельно [1, 29, 36]. Для вариантов № 1, 2, 6, 7, 8 и 9 величина d — диаметр предварительно просверленного отверстия в мм для вариантов № 3, 4, 5 и 10 — диаметр сверла (табл. 66). [c.136]

Из укрупненной схемы последовательного выполнения этапов проектирования технологии обработки заготовки резанием применительно к условиям массового производства (рис. 72) видна взаимосвязь этапов проектирования и многовариантность частных и общих решений поставленной задачи. Общие и частные варианты (выполнения отдельных этапов) показаны штриховыми разветвляющимися линиями. Отдельные этапы (расчет темпа и определение типа производства, расчет режимов резания, установление нормы времени на обработку) решаются однозначно по предварительно установленным условиям и исходным данным. [c.231]

Составление маршрута обработки заготовки. Составление маршрута представляет сложную задачу с большим числом возможных вариантов решения. Его цель —дать общий план обработки заготовок, наметить содержание операций технологического процесса и выбрать тип оборудования. Для решения этой задачи могут быть даны следующие методические указания. При установлении общей последовательности обработки сначала обрабатывают поверхности, принятые за технологические базы. Затем обрабатывают остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точности чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже ее обрабатывают. Последней обрабатывают ту поверхность, которая является наиболее точной и имеет наибольшее значение для работы детали в машине. В конец маршрута часто выносят обработку легко-повреждаемых поверхностей, к которым, например, относят наружные резьбы и другие элементы. Для своевременного выявления раковин и других дефектов материала сначала производят черновую, а если потребуется, и чистовую обработку поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефектов заготовку либо бракуют, либо принимают меры для исправления брака. [c.239]

ТОВКИ на оправку обрабатывают поверхность обода и другие поверхности колеса. В этом случае также обеспечивается концентричность всех обработанных поверхностей. В массовом производстве обработку производят на многошпиндельных патронных полуавтоматах. Дублированная наладка восьмишпиндельного полуавтомата для обтачивания заготовки колеса приведена на рис. 153. Применяют также вариант многорезцовой обработки, включающей следующие основные операции сверление или зенкерование прошитого отверстия в ступице с подрезкой ее торца на вертикально-сверлильном станке, протягивание отверстия и шлицев, предварительное обтачивание заготовки на многорезцовом полуавтомате, чистовое обтачивание на полуавтомате такого же типа. Схема обтачивания заготовки, напрессованной на оправку, приведена на рис. 154. Вследствие применения подкладных колец при запрессовке заготовка [c.360]

В качестве примера приведем три варианта базирования заготовки. При обработке на станках токарного типа отверстий малого диаметра в заготовках цилиндрической формы диаметром 80 мм, длиной 3300 мм с частотой вращения 1200 об/мин применяется пять опор, из которых одна в патроне, вторая в маслоприемнике, а три остальные — люнеты расположение опор обеспечивает приблизительно равные пролеты между ними. Для заготовки длиной 4000 мм, диаметром 80 мм, с частотой вращения 850 об/мин применяются четыре опоры, из которых две — люнеты. [c.104]

Самоцентрирующиеся тиски (рис. 4.2.2, а) имеют сменные двухсторонние призмы, расположенные на верхней плоскости и снабженные регулятором положения относительно центральной линии. Тем самым обеспечивается подналадка под асимметричные заготовки. Агрегатирование конструкции позволяет скомпоновать вариант базового приспособления для обработки сложных деталей типа рычагов, закрепляемых на разном уровне. Элементами механизации являются цилиндры гидроприводов, установка которых обоснована высокой загрузкой приспособления (рис. 4.2.2, б). Механизированные тиски (рис. 4.2.2, в) позволяют закреплять большую номенклатуру изделий путем смены наладок на вертикальной стенке корпуса, на подвижном ползуне и на горизонтальной поверхности в зажиме. Комбинированное расположение тисков на плите (рис. 4.2.2, г) дает возможность обрабатывать длинномерные детали различной конфигурации, подстраивая тиски сменными наладками. Базовые конструкции с наклонной (рис. 4.2.2, й) и вертикальной (рис. [c.645]

На рис. 12, а показана схема обработки внутреннего контлфа по наружному обратному копиру. При изменении передаточного отношения кинематической цепи копир—заготовка возможна обработка деталей типа звездочек. В варианте схемы обработки (рис. 12,6) за каждый оборот копира заготовка повертывается на один угловой шаг. Эту же схему можно применить и в том случае, если обработке подлежит часть контура с большими углами подъема профиля. Применяют растянутые копиры. Они имеют уменьшенные углы подъема профиля и увеличенные внутренние радиусы кривизны, поэтому точность обработки повышается. Изменение радиусов инструмента и ролика искажает контур обрабатываемой детали. [c.19]

Для обработки заготовки может быть выбран 1-й вариант — сверлильно-многорезцовый или 2-й — обтачивание с зажатием детали в патроне. 2-й вариант выбирают в тех случаях, когда по конфигурации детали предусмотрены выточки в отверстии или торцах зубчатых колёс или для всех типов зубчатых колёс в случае большого масштаба выпуска, так как он позволяет применить высокопроизводительные многошпиндельные патронные полуавтоматы. В 1-м варианте применён ше-винговально-притирочный метод обработки зубьев, а во 2-м варианте — зубошлифовальный метод. [c.180]

Проектирование технологических процессов состоит из взан-мосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. В общем случае рекомендуется следующий порядок разработки технологических процессов 1 — анализ чертежа и плановых заданий 2 — определение такта выпуска, типа производства и его организационной формы 3 — выбор метода получения заготовки на основании технико-экономической оценки различных вариантов 4 — выбор технологических баз, оценка точности базирования и закрепления детали 5 — выбор метода обработки поверхностей, оценка качества поверхностей и точностных характеристик методов 6 — выбор варианта технологического маршрута последовательности операций по минимуму приведенных затрат 7—разработка технологических операций а—установление рациональной последовательности переходов б — вы- [c.9]

Заготовки для тяжелых валов получают ковкой на прессах и молотах исходньм материалом для заготовки является слиток. После ковки заготовки подвергают отжигу для снятия остаточных напряжений и нормализации. Заготовки пустотелых валов фланцевого типа получают электрошлаковой сваркой из предварительно подготовленных элементов. При этом варианте достигается экономия материала и значительное снижение трудоемкости последующей обработки резанием. После термической обработки от концов поковки отрезают пробы для испытаний. [c.318]

В , ТО — вертлюжного типа (см. рис. 4.1, б), а если буква К , то это станок для обработки невращающихся заготовок (рис. 4.1, в). Приведенные в табл. 4.1 и 4.3 станки являются, по существу, базовыми моделями отечественных станков для обработки глубоких отверстий. Они обладают значительной универсальностью и широкими технологическими возможностями. Пользуясь этими базовыми моделями, станкостроителям достаточно выбрать необходимый типоразмер базовой модели станка, исключить из него ненужные в данном случае узлы и агрегаты, применить по-возмож-ности упрощенные варианты узлов, подобрать необходимую длину станин и приводы требуемой мощности и добавить необходимые специальные устройства. Анализ технических характеристик современных отечественных и зарубежных станков показывает, что универсал ьность станков повышается по мере увеличения высоты центров. Так, станки с высотой центров до 300 мм, как правило, не имеют встречного вращения инструмента, а число скоростей вращения заготовки или инструмента у них ограничивается двумя-тремя. В то же время у станков с большой высотой центров всегда имеются встречное вращение инструмента и бесступенчатое регулирование частоты вращения заготовки. Мощности приводов вращения заготовки и инструмента, так же как и общая длина станины, не ограничены значениями, приведенными в табл. 4.1 и 4.3. Станки могут комплектоваться приводами как большей, так и меньшей мощности. Диапазон частот вращения шпинделя инструменталь- [c.94]

Агрегатирование — метод компоновки станков и автоматических линий из ряда унифиц 1рованн1Ых и нормализованных деталей и узлов, имеющих определенное назначение и обладающих геометрической и функциональной взаимозаменяемостьь-) и возможностью работы от автономных электродвигателей. Агрегатные станки имеют ряд существенных преимуществ по сравнению со специальными станками неагрегатного типа и их использование дает значительный экономический эффект. Основные узлы агрегатных станков (рис. 1,28) станина / — основная несущая часть станка поворотный делительный стол 2, на котором устанавливают приспособления и обрабатываемые заготовки силовые головки 5, Для установки на станке силовых головок служат стойки 4 и проставочные плиты 5, выполненные в виде коробчатой формы, которые в неподвижном варианте жестко крепятся на станке, а в подвижном — перемещаются по направляющим станка. При многошпиндельной обработке отверстий цли при фрезеровании плоскостей к силовым головкам крепятся сверлильные или фрезерные насадки 6. Управление станком осуществляется от пульта 7. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...