385 — Регулирование шпоночные

Регулирование осевого зазора колес 12 vi 11 выполняется подгонкой компенсатора 10. Ориентация плоскости осей шпинделей относительно детали выполняется путем регулирования положения корпуса 3 относительно шпоночных пазов хвостовика 14. Для этого корпус 3, вращающийся относительно хвостовика на подшипниках 13, фиксируется относительно станка в позиционирующем блоке в требуемом положении. Специальный упор (на рис. 7.14 не показан) имеет возможность перемещаться по корпусу 3 вокруг оси хвостовика 14, меняя угловое положение. [c.337]

У зажима, приведенного на рис. 4-17, в, зажимной винт-шпонка упирается в дно шпоночной канавки, нарезанной на длине перемещения штанги, и рабочая направляющая поверхность штанги при этом не портится. Винт одновременно препятствует проворачиванию штанги при ее перемещении. Для предотвращения возможности поворота штанги вокруг вертикальной оси при регулировании, цилиндрический. конец винта должен входить в шпоночную канавку [c.104]

Для регулирования величины возмущающей силы вибратора дебалансы на обоих концах вала выполнены двойными. Внутренние дебалансы фиксируются в постоянном положении с помощью шпонок. На наружных дебалансах имеется несколько шпоночных пазов, расположенных под определенными углами. Регулирование про- [c.227]

ИЗВОДИТСЯ путем изменения положения наружных дебалансов относительно внутренних. Для регулирования на наружных дебалансах под каждым шпоночным пазом обозначена величина возмущающей силы. [c.230]

Сменные шестерни. В большинстве сварочных автоматов и полуавтоматов регулирование скорости подачи электродной и присадочной проволок производится сменными шестернями. Обычно во всех автоматах сменные шестерни насаживаются на шпонку и закрепляются обычной шестигранной гайкой (фиг. 52, й). При таком креплении для смены шестерни необходим специальный инструмент, которого может и не быть под рукой у сварщика. Кроме того, шпонка очень часто теряется, так как она ничем не закреплена в шпоночном пазу выходного валика. [c.96]

Технические требования на сборку зубчатых передач в значительной степени зависят от их назначения. Технологический процесс сборки зубчатых передач включает контроль и сортировку зубчатых колес пригонку, установку и закрепление зубчатых колес на валах установку валов с насаженными колесами регулирование зацепления зубьев. Зубчатые колеса на цилиндрической шейке с врезной сегментной шпонкой собирают в такой последовательности легкими ударами медного молотка устанавливают шпонку в паз вала, а затем напрессовывают колесо, ориентируя его так, чтобы паз совпадал со шпонкой. Перед установкой зубчатого колеса на шлицевый вал его тщательно осматривают при необходимости снимают заусенцы. При повышенной точности шлицевого соединения сопряжение вала с зубчатым колесом проверяют на краску. Перед установкой зубчатого колеса на конусный конец вала проверяют прилегание конусных поверхностей ступицы и вала на краску и затягивают гайку. После затягивания гайки в соединениях должны оставаться зазоры между торцом ступицы и торцом корпуса вала, а также между дном шпоночной канавки и верхней плоскостью шпонки. При установке встречаются погрешности от качания зубчатого колеса на шейке вала, радиального биения по окружности выступов, торцового биения и неплотного прилегания к упорному буртику вала (рис. 19). [c.524]

В тех случаях, когда диаметр da шестерни намного превышает диаметр 4к (например, при небольших передаточных числах тихоходной ступени) выполняют переходную часть вала между шестерней и колесом (рис. 14.9, а, г). Для передачи вращающего момента с колеса на вал используют шпоночное соединение (рис. 14.9, а, г) или соединение с натягом (рис. 14.9, б, в). Подшипники устанавливают враспор. При применении привертных крышек регулирование осевого зазора выполняют набором тонких металлических прокладок I (рис. 14.9, а, в). В конструкциях с закладными крышками необходимый осевой зазор обеспечивают компенсаторным кольцом 3 (рис. 14.9, б) при установке вала на радиальных шарикоподшипниках или нажимным винтом 4 (рис. 14.9, г) при установке вала на радиально-упорных конических подшипниках. Регулирование нажимным винтом проще, но конструкция узла усложнена. Подшипник, расположенный рядом с шестерней, защищают маслоотражательным кольцом 2 от чрезмерного залива маслом, выжимаемым вместе с продуктами изнашивания из зацепления тихоходной ступени. [c.335]

Числа ступеней обычно 3—5, предельные 2—10, диапазон регулирования обычно 2—6, предельный — 8. Передача позволяет получить приближённо любой требуемый ряд передаточных отношений (геометрический, арифметический и т. п.). Имеет малые габариты по длине и удобное управление. Пригодна только при невысоких скоростях вращения (во избежание больших потерь от одновременного зацепления всех колёс) и при небольших моментах (во избежание повреждений и повышенного износа шпоночного соединения). Вследствие наличия зазоров в шпоночных соединениях увеличиваются зазоры в цепи подачи [c.39]

По возможности и способу регулирования статического момента массы дебалансы можно подразделить на четыре группы нерегулируемые, регулируемые в невра-щающемся состоянии, регулируемые во время вращения и самоустанавливающиеся [2, 7—10]. Дебалансы, регулируемые во время вращения, предусматривают на некоторых испытательных вибрационных стендах и машинах, а в вибрационных машинах технологического назначения их используют редко. Нерегулируемые дебалансы иногда выполняют в виде моноблока вместе с валом, но чаще в виде отдельной детали, которую закрепляют на валу с помощью шпоночного, шлицевого, клеммного, резьбового соединения, причем в трех последних случаях обычно предусматривают фиксирующие и опорные выемки, выступы, отверстия и пальцы. [c.238]

Для микрометрической регулировки вылета державочного резца применяются специальные оправки (рис. 6.24). В корпусе 1 на переднем торце имеется наклонное под углом 53 отверстие, в котором расположена державка 2 с квадратным сквозным отверстием для резца 9. На державке образована точная резьба, на которую навинчена лимб-гайка 3 со шкалой. Державка от проворота снабжена шпонкой б, которая скользит по шпоночному пазу, имеющемуся в отверстии корпуса 1. Пружина 4 и толкатель 5 осуществляет постоянный прижим лимб-гайки 3 к плоскости корпуса L Резец Р предварительно устанавливается в пазу державки 2 и закрепляется винтом 8, соединяющим жестко резец с держадкой. Регулирование вылета резца осуществляется посредством поворота лимба-гайки на некоторый угол, соответствующий определенному числу делений лимба. Цена одного деления лимба соответствует радиальному перемещению резца на 0,01 мм. Винт 7 служит для фиксирования державки и резца в заданном положении. Основные размеры оправок приведены в табл. 6.34. [c.265]

Резцедержавка (фиг. 563) состоит из корпуса /, прикрепляемого к суппорту винтами 7 и , причем для удобства постановки она сначала подвешивается на ось 9. Точность установки резцедержавки параллельно оси шпинделя осуществляется плоскостью Л, а в осевом направлении при помощи пластинки 11 и упора 12. Каждый резец перемещается по высоте при помощи клина 3 и винта , а в радиальном направлении посредством винта 2. Закрепление резца производится двумя винтами 5 через стальную пластинку 6. Точность установки резцов в радиальном направлении обеспечивается плоскостью Б и шпоночным пазом 13, которые служат установочными базами индикаторного приспособления. Плоскости А я Б параллельны, допуск на расстояние между ними равен 0,02 мм. Это позволяет переставлять сменные резцедержавки без дополнительного регулирования резцов [c.940]

Для закрепления инструмента в оправке шпиндели имеют цилиндрическое отверстие со шпоночным пЙзом (рис. 194, б). В Отверстие шпинделя 18 вставляется оправка 19 с конусом длй инструмента. Гайка йО служит Для регулирования оправки в осевом направлении. Воспринимая силу поДачи, гайка передает ее на торец шпинделя. В Верхней части (рис. 194, а) установлен лоток 22 с отверстиями небольшого диаметра. Через лоток обычно заливают маслр в шпиндельную коробку. При вертикальной компоновке силовой головки бго не устанавливают. [c.235]

Объем корпуса рационально использован в улучшенной конструкции (рис. 426, д), где подшипники большого конического колеса вписаны в корпус. Один из подшипников малого конического колеса также перенесен внутрь корпуса. Дальнейшее уменьшение габаритов достигнуто заменой шпоночных хвостовиков колес внутренними шлицами. Все подшипники расположены в одном корпусе, что выгодно для точности взаимного расположения конических колес. Конструкции придана агрегатность при снятии крышки узел колес остается на месте и становится доступным для осмотра и регулирования. [c.515]

Элементы узла "суппорт ножа" следующие опорный нож, поворотный корпус и основание. В зависимости от требуемых регулировок корпус суппорта имеет несколько исполнений. На рис. 4.28, а показан суппорт ножа станка работающего напроход, который устанавливается неподвижно на платике станины 10 или на салазках бабки ведущего круга. Суппорт состоит из плиты 1, корпуса 3 и опорного ножа 4. Плита (основание) закреплена на платике станины и зафиксирована штифтами после установки шпоночного паза 9 параллельно оси шпинделя шлифовального круга. Корпус установлен на плите по шпонке и закреплен винтами 2. Кроме того, на корпусе суппорта предусмотрены винты 7 для регулирования положения ножа по высоте. При шлифовании деталей, имеющих длину, ббльшую, чем диаметр (в несколько раз и более), и при высоких требованиях к точности обработки в осевом сечении на суппорте ножа в местах входа в рабочую зону и выхода из нее установлены кронштейны 8, на которых смонтированы направляющие щечки. Как видно из рисунка, положение щечек можно регулировать в радиальном и осевом направлениях. Точность обрабатываемой детали в осевом сечении зависит от положения щечек б относительно круга. Регулировку проводят поворотом щечки 6 вокруг штифта 5. К суппорту ножа крепят транспортное устройство И. [c.169]

Парносменные колеса (рис. 182, а) устанавливаются с помощью шпоночных или шлицевых соединений на ведущем I и ведомом II валах. Для изменения скорости колеса снимают с валов и меняют местами либо устанавливают другие колеса из комплекта, причем, так как расстояние между валами постоянно, сумма чисел зубьев сцепляемых колес может быть только неизменной (при постоянном модуле). Перестановка колес требует значительных затрат времени, поэтому такие передачи применяют там, где не требуется частой смены передаточных отношений механизма. Преимуществом передачи является ее максимальная простота и надежность. Диапазон регулирования Д до 10, число скоростей ведомого вала при постоянной скорости ведущего вала [c.296]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...