61 — Глубина резания 236 — Допустимый износ

Примечание. При работе по корке (окалина или песочные включения) глубиной резания до 3 мм допустимый износ больше табличных данных примерно в 1,5 раза. [c.78]

На скорость резания, допускаемую резцом, влияют следующие факторы стойкость режуш,его инструмента физико-механические свойства обрабатываемого металла материал режущей части инструмента подача и глубина резания геометрические элементы режущей части резца размеры сечения державки резца смазы-вающе-охлаждающая жидкость максимально допустимая величина износа резца вид обработки. [c.121]

При выборе режи.ма резания пальцевой фрезой устанавливают глубину захода фрезы, затем по табл. 77—79 выбирают подачу и скорость резания и определяют соответствующие числа оборотов фрезы. Припуск на чистовую обработку рекомендуется в пределах 0,3—2,0 мм на сторону. Допустимый износ фрезы по задним поверхностям 0,8 1,2 мм при черновом нарезании и 0,2—0,4 мм — при чистовом. [c.129]

Одним из геометрических параметров, существенно влияющих на допустимую резцом скорость резания, является главный угол в плане. Чем больше этот угол, тем больше (при одинаковой подаче и глубине резания) толщина среза, тем меньше длина активной части режущей кромки и активный (в основном воспринимающий тепло) объем головки резца, тем выше термодинамическая нагрузка на единицу длины лезвия, интенсивнее износ резца и меньше его стойкость. Вместе с этим углы в плане, допускающие более высокие скорости резания, повышают значение составляющей Ру силы резания, что сказывается на виброустойчивости системы СПИД и качестве обрабатываемых деталей. [c.297]

За критерий величины износа обычно принимается допустимая величина к, изношенной площадки на задней поверхности инструмента. Интенсивность износа зависит от многих факторов режима резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, смазочно-охлаждающей жидкости и др. Наибольшее влияние на интенсивность износа оказывает скорость резания, меньшее — подача и особенно глубина резания. Так, при обработке заготовок из сталн средней твердости экспериментальным путем получена зависимость износа (в мм) по задней поверхности от режимов резания [c.47]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

На допускаемую скорость резания влияют следующие факторы стойкость инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрические элементы режущей части инстру.мента, размеры сечения державки резца, смазочноохлаждающая жидкость (СОЖ), допустимый износ инструмента, температура в зоне резания. [c.73]

Пусть необходимо найти связь между периодом стойкости Т и. скоростью резания V. Для этого все факторы процесса резания, кроме I скорости резания (обрабатываемый и инструментальный материалы, геометрические параметры инструмента, глубину резания, подачу, г СОЖ), сохраняют строго постоянными. Затем последовательно изме-> няют скорость резания и при каждом ее значении изнашивают инстру- мент, получая кривые износа Ь — f (Т) (рис. 199). Число повторений (дублей) каждого опыта определяется допустимой относительной ошибкой результатов и надежностью (доверительной вероятностью). I Кривые износа являются основным экспериментальным материалом для получения зависимости Т = ( ). Принимая равные или опти- мальные величины износа задней поверхности, для каждой скорости резания по кривой износа находят соответствующее время работы г инструмента — его период стойкости. Окончательно период стойкости Ti принимают как среднее значение результатов п наблюдений 1 в каждом опыте [c.251]

Скорость резания р (м/мин) зависит от конкретных условий обработки. На её величину оказывает суш,ественное влияние следуюш,ие факторы стойкость инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрические параметры режуш,его инструмента, наличие смазочно-охлаждаюш,ей жидкости (СОЖ), температура в зоне контакта инструмента и детали, допустимый износ инструмента и др. [c.8]

Микрорезание возникает при внедрении на достаточно большую глубину твердой частицы сопряженной поверхности, абразива или продукта износа. Микрорезание наблюдается редко (главным образом при попадании абразивных частиц), так как при допустимых нагрузках на трущиеся пары глубина внедрения частиц недостаточна для резания. [c.275]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Глубина резания при зенкеровании жаропрочных сталей i = 1 -4--4-3 мм, подача s = 0,13 ч-1,56 мм об, скорость резания у = = 2 -f- 30 mImuh. Максимально допустимый износ h = 0,4 мм. [c.314]

Зависимость действительна для подач 5 = 0,1 0,21 мм об, глубины резания t = 0,3- 1 мм и скорости резания v = 60-ь -ь160 м мин при допустимом износе по задней поверхности резца Лд =- 0,5 мм. [c.118]

Износ на передней поверхности происходит с образованием лунки на некотором расстоянии от режущей кромки. В процессе резания ширина лунки Ь и глубина Лл увеличиваются, а участок между лункой и режущей кромкой шириной f постепенно уменьшается, снижается, прочность режущего лезвия, и в определенный момент мбжет произойти его разрушение. Чтобы не допустить разрушения режущего лезвия, работу инструмента прекращают при достижении определенного размера площадок износа, называемого допустимым размером износа или критерием износа, после чего инструмент перетачивают. Необходимость переточки инструмента может быть вызвана не только критическим износом, но и другими причинами, такими, как выкрашивание, сколы, пластическое деформирование и разрушение режущей кромки. Выкрашивание и сколы режущих кромок обычно наблюдаются у твердосплавных инструментов, а также у инструментов, оснащенных минералокерами-кой и композитом, вследствие образования при заточке [c.26]

Износ в виде лунки (см. рис. 3.3.23, а) является наиболее распространенным типом износа передней поверхности. Глубина лунки кт может быть мерой износа инструмента и задана как критерий затупления инструмента (в основном это характерно при работе твердосплавным инструментом в случае непрерывного резания с больщими скоростями резания и толщинами среза). Положение лунки относительно режущей кромки также важно, так как глубокая и широкая лунка, расположенная далеко от кромки, может быть менее опасной для режущего клина, чем менее глубокая и узкая, но расположенная вблизи кромки. Расстояние кр от передней кромки лунки до режущей кромки иногда является полезным критерием, который в результате ограничения может исключить катастрофический износ. Это является одной из причин, почему допустимая глубина лунки kj- задается в зависимости от подачи. [c.564]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...