1 — 146 — Структура 2 247 — У ковка

Винная кислота 2 2 Вода 98 мл Травить погружением в течение 10—20 сек. Выявляет структуру ковких сплавов магний-марганец и термически обработанных отливок из сплавов магний-алюминий-марганец-цинк [c.144]

Лимонная кислота 5 г Вода 95 мл Протирать мягкой ватой. Споласкивать горячей водой Выявляет структуру ковких сплавов магний-марганец и границы зёрен [c.144]

Для предупреждения образования крупнозернистой структуры ковка и горячая штамповка, а также калибровка должны заканчиваться при температурах 800—900° С, причём [c.287]

По своим литейным и механическим свойствам он занимает промежуточное положение между серым чугуном и сталью (табл. 2). По разнообразию свойств в зависимости от структуры ковкий чугун близок к стали и в ряде случаев является полноценным ее заменителем. По сравнению со сталью ковкий чугун обладает повышенной демпфирующей способностью И малой чувствительностью к надрезам. [c.112]

При повышении содержания углерода и кремния увеличивается количество свободного углерода в структуре ковкого чугуна, понижается его твердость и улучшается обрабатываемость. Для получения высокой чистоты обработанной поверхности необходимо стремиться к мелким включениям углерода отжига, равномерно расположенным в металлической основе. Чистота обработанной поверхности перлитного ковкого чугуна выше, чем ферритного, что имеет особое значение при нарезании резьбы, конфигурация элементов которой на перлитном чугуне получается более совершенной, чем на ферритном. [c.133]

Условия охлаждения отливок также оказывают влияние на структуру ковкого чугуна при быстром охлаждении от 450° С происходит выделение цементита на поверхностях зерен феррита (белый излом), и сопротивляемость ковкого чугуна ударным нагрузкам резко снижается при сохранении всех прочих его свойств. Это явление полностью исключается, если отливки охлаждаются от 650° С со скоростью, большей 100° С в час, или весьма медленно. [c.707]

Фиг. 103. Структура ковкого чугуна (X 100)

Фкг. 104. Структура ковкого чугуна после отжига (X 100) [c.169]

Рис. 13.7. Структуры ковкого чугуна а — ферритный б — перлитный

В структуре ковкого чугуна графит имеет хлопьевидную форму (рис. 8.5) — такой графит называют углеродом отжига. По сравнению с серым чугуном ковкий чугун обладает более высокой прочностью, пластичностью и вязкостью. Свое название он получил потому, что имеет повышенную пластичность. Ковке в прямом понимании этого слова чугун не подвергается. [c.146]

При таком ступенчатом отжиге в области температур 950—1000° С идет распад (графитизация) первичного, т. е. эвтектического (ледебуритного) цементита, а при температуре 750—720° С распадаются вторичный и эвтектоидный (перлитный) цементиты. В результате отжига по такому режиму структура ковкого чугуна представляет собой зерна феррита с включениями гнезд углерода отжига — графита. [c.167]

Процесс отжига состоит из двух стадий графитизации. Первая стадия заключается в равномерном нагреве отливок до 950—1000° С с выдержкой 10—25 часов затем температуру понижают до 750— 720° С при скорости охлаждения 70—100° С в час. На второй стадии при температуре 750—720° С дается выдержка 15—30 часов, затем отливки охлаждаются вместе с печью до 500—400° С и при этой температуре извлекаются на воздух, где охлаждаются с произвольной скоростью. При таком ступенчатом отжиге в области температур 950—1000° С идет распад (графитизация) цементита. В результате отжига по такому режиму структура ковкого чугуна представляет собой зерна феррита с включениями гнезд углерода отжига — графита. [c.141]

В результате всех превращений структура ковкого чугуна будет состоять из зерен феррита и равномерно распределенных в объеме металла хлопьев графита. Поскольку в таком чугуне находится довольно много графита, излом получается темным и его называют черносердечным. [c.173]

Рис. 34. Схемы структур ковких чугунов

Фиг. 217. Схемы структуры ковкого чугуна

В зависимости от режима термообработки можно получать ковкий чугун ферритной или перлитной структуры. Скопления углерода отжига при температуре выше 900— 950° С способны распадаться тогда углерод переходит в цементит и деталь теряет свойства ковкого чугуна. Это является основной причиной, затрудняющей сварку ковкого чугуна. Детали после сварки приходится вновь подвергать полному циклу термообработки для получения в сварном шве и околошовной зоне первоначальной структуры ковкого, чугуна. [c.18]

В зависимости от химического состава, механических свойств и структуры ковкие чугуны делятся на следующие ферритные (черносердечные), марки КЧ 30-6, КЧ 33-8, КЧ 35-10, КЧ 37-12 перлитные (белосердечные), марки КЧ 30-3, КЧ 35-4, КЧ 40-3. [c.124]

В процессе очень медленного охлаждения между температурами 750—700° (эту часть отжига называют второй стадией отжига) происходит распад аустенита на феррито-цементит-ную смесь и одновременное разложение цементита этой смеси на железо и графит. Окончательная структура ковкого чугуна состоит из графита и феррита (фиг. 84). Кстати, большинство отливок из ковкого чугуна имеет именно такую структуру. Она обладает невысокой твердостью, но зато повышенной пластичностью и вязкостью. [c.128]

Обратите внимание, рассматривая структуру ковкого чугуна на фиг. 84, что графит в ковком чугуне имеет совсем иную форму, чем графит в сером чугуне (см. фиг. 82). Графит а ковком чугуне нахо- [c.128]

Получение высокопрочного чугуна состоит в том, что расплавленный серый чугун подвергается модифицированию и ферросилицием, и магнием. В результате такого двойного модифицирования графит в структуре высокопрочного чугуна выделяется в виде шаровых комочков (фиг. 85), т. е. так же, как он выделяется в структуре ковкого чугуна (см. фиг. 84). Существенно то, что такая форма графита получается в высокопрочном чугуне непосредственно в процессе литья, тогда как для получения ее в структуре ковкого чугуна требуется длительный отжиг. Поэтому высокопрочный чугун значительно дешевле ковкого. [c.130]

После окончания первой стадии графитизации структура ковкого чугуна состоит из аустенита и графита, т. е. в процессе первой стадии отжига белый чугун превращается в ковкий. Содержание углерода в аустените определяется диаграммой состояния и при температуре 900° равно около 1%. Если ковкий чугун после окон- [c.274]

Фиг. 161, Структура ковкого чугуна графит и феррит. ХЗОО.

Вторая стадия отжига производится при температурах перлитного превращения образуется феррито-цементитная смесь и одновременно цементит смеси распадается. В результате отжига структура ковкого чугуна получается такой, какой она изображена на фиг. 161. [c.274]

Порог рекристаллизации с повышением температуры смещается в область малых степеней деформации. Во избежание получения крупнозернистой структуры ковка и горячая штамповка сталей в конце обработки, когда требуется применение сравнительно небольших обжатий, должны заканчиваться при температурах 850— 900° и деформациях от О до 6%, лежащих на диаграммах рекристаллизации до порога ее, или при деформациях, превышающих критические. [c.66]

Ковкий чугун содержит 2,2—3,2% С 1,4—0,7% 51 0,3—1,0% Мп до 0,2% 5 и Р каждого. Термин ковкий условен и не отражает способность чугуна выдерживать ковку. Ковкий чугун служит только для получения фасонных отливок, но в отличие от серого чугуна у него обнаруживается некоторая пластичность относительное удлинение составляет 2—12%. Ковкий чугун после кристаллизации и остывания не содержит свободного графита, весь углерод связан в цементит. Именно для этого в ковком чугуне предусмотрено пониженное содержание углерода и кремния. Структура ковкого чугуиа после литья состоит из перлита и цементита, поэтому в таком виде он очень хрупок. После литья изделия подвергают отжигам, длящимся 24—48 ч. Вначале отжиг ведут, при 950—970° С для разложения вторичного цементита на аустенит и графит. Затем температуру в печи снижают до 700—720° С и опять дают многочасовую вы- [c.196]

Структура ковкого чугуна (ферритная или перлитная) определяется режимом отжига белого чугуна на ковкий. [c.53]

Марки, химический состав и структура ковких чугунов приведены в табл. 21. [c.53]

Марки, химический состав, механические свойства и структура ковких чугунов [c.76]

Характерной особенностью структуры ковкого чугуна после ускоренного отжига является его мелкозернистость — мс.чкие зерна феррита и мелкие включения графита. [c.221]

Ковким чугуном является белый чугун, графитизирован-ный термической обработкой (отжигом, томлением). Для получения ковкого чугуна необходимо белый чугун нагреть до 950—1000°С и затем после длительной выдержки охладить с малой скоростью до обычной температуры. Структура ковкого чугуна характеризуется графитом в виде хлопьевидных включений. Такая форма включений графита (по сравнению в чешуйчатыми включениями, характерными для серого чугуна) в меньшей степени снижает механические свойства ковкого чугуна. Поэтому механические свойства его выше. Ковкий чугун обладает большей прочностью и повышенной пластичностью (хотя и не поддается ковке). В зависимости от степени графитизации ковкий чугун может быть ферритным или перлитным, а также фер-рито-перлитяым. Разная степень графитизации достигается изменением условий отжига. На рис, 6.4. приведен график ступенчатого отжига ковкого чугуна. [c.78]

Фиг. 120. Структура ковкого чугуна, полученного сверхускоренным отжигом (х250) а-чугун состава 2,87% С, 1,38% Si, 0,32%Мп, 0,15% Сг б-чугун состава 2,71% С, 1,4% Si, 0,35% Мп, 0,34% Сг.

Отливки из ковкого чугуна по условиям изготовления почти полностью свободны от остаточных напряжений. Структура ковкого чугуна обеспечивает высокую плотность металла. Отливки с толщиной стенки 7—8 мм выдерживают гидростатическое давление до 40 am [I ], что позволяет использовать ковкий чугун для производства большого ассортимента деталей водо-, газо- и паропроводных установок. [c.112]

Кроме того, исследования показали, что наличие водорода в отливках очень тормозит графитизацию при отжиге белого чугуна. Удаление водорода путем предварительного подогрева отливок до температуры около 400° С и выдержки в течение 3,5—4 ч увеличивает число центров графитизации. Это сильно сокращает время последующего отжига и способствует образованию мелких, равномерно раопределенных графитных выделений в структуре ковкого чугуна, [c.170]

Структура ковкого чугуна, отожженного по сверхускоренному методу, состоит из гораздо большего числа мелких круглых графитных выделении (фиг. 72), чем после обычного отжига. Возможность регулировать число центров графитизации как путем создания внутренних напряжений, так и путем лк днфицнроваиия, является крупным достцжение.м в производстве ковкого чугуна, увеличивающим производительность при отжиге, понижающий стоимость отливок и улучшающим качества чугуна. [c.120]

Фнг, 72. Структура ковкого чугуна после сверхускоренного отжига. [c.120]

С. в результате выдержки аустенито-иементитная структура белого чугуна заменяется аустенито-графитной структурой ковкого чугуна. [c.145]

При этой температуре структура белого чугуна состоит из аустенита и цементита. Цементит разлагается на железо и графит., Же-лезо растворяется в аустените, а графит остается в структуре, образуя вторую твердую фазу. Таким образом, по окончанни первой стадии отжига (т. е. отжига при температуре 900—950°) структура чугуна будет состоять из аустенита и графита. Окончательная структура ковкого чугуна зависит от того, как повести дальнейшее охлаждение если по окончании первой стадии отжига, произвести относительно быстрое охлаждение (на воздухе), то аустенит, как и в стали, распадется в феррито-цементитную смесь — перлит, и структура такого ковкого чугуна будет состоять из графита и перлита (иногда из графита, перлита и феррита). Такой ковкий чугун обладает повышенной прочностью и твердостью, но имеет пониженную пластичность и вязкость. [c.128]

Фиг. 84. Структура ковкого чугуна, состоягцая из граф ита и феррита. X 250.

Перлит примерно в 2,5 раза прочнее и тверже феррита, но менее пластичен. Поэтому с увеличением количества перлита в структуре ковкого чугуна прочностные свойства растут, а пластичность снижается. Например, у ферритного ковкого чугуна марки КЧ37-12 Ов—37 кгс/мм2 и б= 12%, а у перлитного чугуна марки КЧ63-2 Ов=63 кгс/мм2 и 6=2%. [c.186]

При нагреве ковких чугунов свыше 900° С графит может распадаться и образовывать химическое соединение с железом — цементит (РезС), при этом деталь теряет свойства ковкого чугуна. Это затрудняет сварку ковкого чугуна, так как для получения первоначальной структуры ковкого чугуна его приходится после сварки подвергать полному циклу термообработки. [c.237]

Гунов свыше 900°С в зависимости от скорости охлаждения графит может распадаться и образовывать химическое соединение с железом — цементит РезС, при этом деталь теряет свойства ковкого чугуна. Это затрудняет сварку ковкого чугуна, так как для получения первоначальной структуры ковкого чугуна его приходится после сварки подвергать полному циклу термообработки. Ковкий чугун обозначают буквами КЧ и двумя числами первое — указывает временное сопротивление при растяжении, МН/м второе — относительное удлинение, %. Механические свойства ковких чугунов приведены в табл. 45. [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...