1 — 254 — Правила изготовления на прессах технологический

Значительное влияние на качество прессуемых изделий оказывает несовершенство конструкции и техническое состояние технологического оборудования (прессы, пресс-формы и т. п.), а также контрольно-измерительных приборов (манометры, термометры, реле времени и д. т.). Несовершенство конструкции пресс-форм проявляется в процессе проектирования, изготовления и эксплуатации. При проектировании необходимо предусмотреть возможность равномерного обогрева и охлаждения пресс-формы, так как неравномерность обогрева или охлаждения приводит к образованию в изделии поверхностных вздутий, расслоений, трещин, короблений, избыточной пористости материала. Это особенно важно учитывать при изготовлении крупногабаритных деталей, изделий сложной конфигурации и значительной толщины. Обогрев пресс-формы осуществляется при помощи пара, электрических нагревателей омического сопротивления и индукционных нагревателей. Охлаждают пресс-форму, как правило, водой или обдувом холодным воздухом. [c.10]

Одновременно с вопросами экономического характера должны учитываться вопросы технологического порядка. К числу таких вопросов следует отнести сравнительно ограниченные возможности в отношении допусков, которые редко могут быть достигнуты простыми средствами в более узких пределах, чем 2 % по высоте и 0,5 % по диаметру. Как правило, конструкционные детали после прессования получают по 12-14 квалитету для высотных размеров и 6-8 квалитету для диаметральных. Распределение отклонений от номинальных диаметральных размеров подчиняется нормальному закону, дисперсия которого определяется точностью изготовления деталей пресс-формы. [c.36]

Правила конструирования пластмассовых деталей, базирующиеся на накопленном опыте, направлены на обеспечение рациональных условий течения материала в форме, повышение точности изготовления, уменьшение величины внутренних напряжений и коробления. , Требования к конструкции пластмассовой детали следующие деталь должна иметь технологические (съемные) уклоны допуски должны быть технически обоснованными при назначении их следует руководствоваться особенностями эксплуатации детали, величинами колебаний усадки пресс-материала, а также высотой детали, от которой зависит величина уклона [c.48]

Размер и серийность производства оказывают влияние на технологический процесс изготовления штампованных сепараторов подшипников качения. Крупносерийные типы змейковых полусепараторов мелких и средних размеров штампуются, как правило, на многопозиционных прессах. Крупные по размеру и мелкосерийные змейковые полусепараторы изготовляются на универсальном оборудовании. В табл. 39 приведен действующий технологический процесс изготовления на многопозиционном прессе змейковых полусепараторов подшипника 312, а на фиг. 82 — необходимые для этого штампы. [c.151]

Технологический процесс изготовления отливки по выплавляемым моделям показан в виде схемы на рис. 2.1. Как правило, литейный завод или цех получает от заказчика чертеж литой детали. На основе ее разрабатывают чертеж отливки, а для получения выплавляемой модели -чертеж пресс-формы. [c.28]

Для изготовления электроконтактов из порошков или смесей порошков применяют, как правило, два основных технологических варианта. Более распространено прессование заготовок и их последую-ш,ее спекание в заш,итной атмосфере. Мелкодисперсную шихту перед прессованием обкатывают или протирают через сетку с получением гранул размером 200 - 300 мкм, что позволяет повысить и стабилизировать ее насыпную плотность, улучшить текучесть и, в результате, вести прессование на прессах-автоматах. Давление прессования во всех случаях достаточно высокое (300 - 500 МПа и даже более 1500 МПа при изготовлении серебряно-вольфрамовых и медно-вольфрамовых контактов). Целесообразно применять двойное прессование с отжигом перед допрессовыванием при температуре 0,4 - 0,6 7 , матрицы. Спекают прессовки Ад - W при 10ОО °С, Си - W при 1100 °С, Ад - dO, Ад - СиО или Ад - Ni при 900 - 950 °С, причем для мелкодисперсных порошков температура спекания примерно на 100°С ниже указанных длительность изотермической выдержки составляет 3-4ч. Структура спеченного контактного материала, определяюш,ая эксплуатационные свойства контакта, может быть значительно улучшена его глубокой пластической деформацией, экструдированием или прокаткой, придаюш,ей частицам форму вытянутых волокон. Кроме того, прокаткой и экструзией или волочением после экструзии получают соответственно ленту или проволоку различного диаметра, из которых затем высаживают контакты. На рис. 59 на примере композиции Ад - dO [c.192]

Композиционные материалы, образованные системой трех нитей, создают, как правило, большой толщины (до 500 мм). Технология создания таких материалов имеет специфические особенности, обусловленные процессами пропитки и формования. Оба процесса проводятся под вакуумом и давлением в закрытых пресс-формах и зависят от плотности ткани и типа связующего. Поэтому выбор типа связующего для создания рассматриваемого класса материалов требует детального изучения. О важности этого фактора свидетельствуют данные экспериментов, полученные на двух различных в технологическом отношении типах матриц — эпоксидной ЭДТ-10 и феноло-формальдегидной (ФН). В качестве арматуры при изготовлении трехмерноармированных композиционных материалов были использованы кремнеземные и кварцевые волокна. Структурные схемы армирования исследованных материалов были одинаковыми. Они представляли собой взаимно ортогональное расположение волокон в трех направлениях. Содержание и распределение волокон по направлениям армирования этих материалов приведено в табл. 5.13. [c.156]

Отсюда стремление к исключению ряда промежуточных стадий формо-и размерообразования и к стиранию традиционных технологических границ между заготовительными цехами и цехами механической обработки. Предпосылками к этому послужило возникновение или развитие высокоточных методов обработки, например таких, как прецизионное литье, осуществляемое с точностью до 0,05 мм, или штамповка на механических прессах, когда пре дел точности изготовления заготовок деталей или отдельных элементов их совпадает в ряде случаев с пределами точности детали, заданными чертежом. Как общее правило, такая точность заготовок была достижима до недавнего прошлого только при помощи различных способов и операций механической обработки. В настоящее время в ряде случаев понятия заготовка детали и едеталь стали синонимами. Если ранее заготовка детали и деталь по своим конструкционным формам и размерам были подобны друг другу, то в настоящее время сходство заготовки и детали все более и более из стадии подобия переходит в стадию тождества. В этом и заключается одна из основных тенденций современного машиностроения. [c.472]

Технологический процесс изготовления изделий из прессйорош-ков. Предварительный высокочастотный нагрев пресспорошков перед прессованием в настоящее время широко распространен в промышленности как Советского Союза, так и за рубежом. В основном для нагрева используются ламповые генераторы с колебательной мощностью 1—4 кет и частотой тока / = (20 40) 10 гс . Генерато р устанавливается вблизи пресса. Рабочий конденсатор встроен в анодный колебательный контур генератора. Нижняя пластина,неподвижна й, как правило, заземлена, верхняя пластина — высокопотенциаль-ная. Она изготовляется перфорированной для -свободного выхода летучих газов и паров влаги и имеет вертикальное перемещение для изменения зазора между электродами рабочего конденсатора. Оператор укладывает материал, подлежащий нагреву, на выдвижной металлический шаблон, имеющий хороший контакт с нижней пластиной. Как правило, одновременный нагрев материала производится в количестве, необходимом для одной операции прессования. [c.38]

Прессование и калибрование. Лишь у незначительной части листовых миканитов (как правило, некоторых марок гибких миканитов) технологический процесс изготовления заканчивается обрезкой краев листов непосредственно после сушки. Подавляющее большинство листовых миканитов после сушки или спекания подвергается горячему прессованию на гидравлических этажерочных прессах. [c.151]

Одним из важнейших вопросов научной организации труда при слесарноинструментальных работах является рациональная организация рабочих мест, направленная на обеспечение высокого качества выполнения инструментальных работ при минимальных затратах рабочего времени и материальных средств. Под рациональной организацией рабочих мест слесарей-инструментальщиков следует понимать а) специализацию рабочих мест для выполнения определенных работ (рациональное разделение труда на рабочем месте) по видам работ (изготовление матриц и пуансонов штампов, обработка оформляющих поверхностей матриц и пуансонов пресс-форм) и по операциям в зависимости от технологического процесса б) рациональное оснащение рабочего места технологическим оборудованием, технологической и организационной оснасткой в) оптимальную планировку рабочих мест с учетом рациональных приемов, методов и режимов труда, рациональной рабочей позы, удобного доступа к оборудованию и обеспечения обзора г) соблюдение нормальных условий труда (санитарно-гигиенических, психологических и эстетических), правил и требований техники безопасности е) обеспечение своевременного бесперебойного снабжения инструментами и материалом ж) рациональное размещение рабочих мест в цехе. [c.191]

Трудоемкость изготовления деталей. Применение изотермической штамповки может приводить и к увеличению и к уменьшению трудоемкости изготовления поковок в кузнечном цехе при одновременном значительном уменьшении трудоемкости в механических цехах. Если технологические переходы штамповки не изменяются, а вместо кривошипного горячештамповочного пресса используют гидравлический пресс, трудоемкость в кузнечном цехе возрастает в 1,2—2,5 раза из-за тихоходности оборудования. Если при изотермической штамповке применяют немеханизированный кривошипный пресс с выталкивателем, а число ручьев штампа не изменяется, производительность снижается на 10—15% за счет больших, чем при обычной штамповке, неудобств при укладке и удалении заготовки. При применении гидравлического и кривошипного прессов трудоемкость изотермической штамповки можно снизить, уменьшая число переходов при более широком (чем при обычной штамповке) использовании закрытых ручьев. При изотермической штамповке производительность можно увеличить уменьшением вспомогательного (масса заготовки, как правило, меньше, чем при обработке в обычных условиях) и подготовительно-заключительного времени, так как стойкость штампов увеличивается, а следовательно, уменьшается число переналадок инструмента. [c.227]

Конструкция станины во многом зависит и от принятого на предприятии технологического процесса изготовления базовых деталей их делают литыми — чугупнььми пли стальными, — сварными, сварно-литыми или сборными, состоящими, как правило, из литых или сварных деталей. Классификация станин кривошипных прессов по признаку конструкции приведена на рис. 1. Существуют две резко различающихся конструкции — открытого и закрытого типов. У станины первого типа штамповое пространство открыто с трех сторон — спереди и с боков, а силовой пояс станины (стойка) размещается с одной стороны от штам-пового пространства следствие этого — внецентренное растяжение стойки и довольно большие дефор.мации. В станинах закрытого типа штамповое пространство открыто только с двух сторон — спереди и сзади, а усилие воспринимается силовыми поясами, расположенными симметрично относительно оси пресса, что способствует существенному уменьшению деформации. [c.319]

Процесс уплотнения порошков при приложении давления носит достаточно сложный характер. Уплотнение начинается за счет деформации пористого каркаса, образованного при засыпке порошка в пресс-форму. Когда нагрузка создает напряжения, превышаюшие предел прочности каркаса, происходит перемещение частиц и их переупаковка. Эта первая стадия уплотнения характеризуется лишь структурной деформацией частиц в порошковой засыпке. На второй стадии происходит пластическая деформация в приконтактных зонах и ие затрагивает изменение формы частиц порошка. Третья стадия характеризуется существенной деформацией частиц за счет истечения материала порошка в поры и значительным уменьшением пористости заготовки. При получении ППМ, как правило, процесс формования с приложением давления характеризуется протеканием лишь двух первых стадий уплотнения, при которых еще не происходит образования закрытых пор. При этом всегда стремятся к достижению равномерного и однородного уплотнения во всем объеме формуемой заготовки при ее максимальной пористости. В технологии прессования для достижения максимальной пористости необходимо ограничивать давление прессования минимальными значениями, определяемыми формуемостью порошка, а также для ее улучшения использовать такие подготовительные операции, как введение связующего или порообразователя. В связи с этим формуемость порошка при изготовлении ППМ является важной ее технологической характеристикой. [c.33]

Пресс-композиции изготовляют разными технологическими приемами, сущность которых сводится или к тщательному смешиванию связующего и наполнителя с последующим приданием композиции технологически удобного вида, или изготовлению гранул, если пресс-материал не содержит наполнителя, а состоит из одной смолы. Масса с наполнителем изготовляется мокрым способом (смешивание наполнителя с лаком или жидкой смолой, с последующей сушкой и измельчением) или сухим способом, при котором смешивание производится путем горячего вальцевания наполнителя с порошкообразным связующим, плавящимся при вальцевании после вальцевания масса измельчается. При смешивании необходимо добиваться возможно лучшего обволакивания частиц наполнителя связующим и хорошей пропитки волокон, если таковые имеются. Лаковый метод дает, как правило, лучшее смешивание и материал с большей механической прочностью, чем вальцовый способ смешивания, но последний дешевле, так как не связан с расходом растворителя. Масса с мелковолокнистым наполнителем изготовляется в виде порошка, масса с длинноволокнистым на- [c.190]

При изготовлении конструкций из однонаправленных материалов, как правило, имеют место небольшие искривления арматуры. Они могут быть следствием неравномерной укладки армирующих волокон в пресс-форму, падения усилия натяжения ниже критического или технологической (химической и термической) усадки связующего. При намотке искривления являются следствием недостаточного усилия натяжения и просадки витков но толщине наматываемого изделия. Особенно заметны искривления волокон у материалов, армированных ровницей в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Иногда встречаются весьма существенные местные искривления, вызванные, например, укладкой в пресс-форму заготовки, длина волокон которой превышает размеры пресс-формы. Вероятность значительных местных искривлений стекловолокон растет с увеличением габаритов детали, вызывающим дополнительные затруднения при укладке армирзтощих волокон в пресс-форму. [c.47]

Технологический процесс изготовления Р. 1) Заготовка. Рейка рессорных листов производится на нол-с-ницах непрерывного действия. В момент верхнего положения ножа рабочий продвигает до упора подаваемую ему со склада (по рольгангу) полосу стали, после чего отрезает кусок нужной длины установка упора производится по имеющейся у него метрич. шкале. Отрезанные листы забираются подсобными рабочими. Как правило для резки дается партия не менее 100 Р., чем достигается экономия времени, потребного для переустановки упора. В обязанности резчика входит наиболее рациональное использование материала, т. е. при резке, особенно в момент, когда заканчивается полоса стали, резчик должен прикинуть, целесообразно ли использовать остающийся конец на размер, по к-рому производится резка, или оставить для следующей партии листов. Для обеспечения минимального количества отходов целесообразно в системе оплаты труда резчиков иметь кроме сдельного заработка премиальную оплату за экономию материала. Обрезка концов наборных листов производится на другом конце тех же ножниц. Сущность обрезки заключается в том, что у КОННОВ наборных листов срезаются уголки, причем эта операция производится на специальных ножах, обрезающих сразу два уголка, придавая тем самым трапецоидаль-ную форму концам листов. Указанные выше две операции производятся на ножницах, работающих от самостоятельного мотора и установленных на складе в утепленном помещении. После того как коренные и наборные листы нарезаны, а нужные по типу Р, наборные листы обрезаны, они по узкоколейке перевозятся в заготовительный цех. В последнем (схематич. расположение цеха изображено на фиг. 1<) рессорные листы направляются в обработку по двум направлениям коренные листы—к очковой печи 1, а наборные листы— к дыропробивному прессу <2 или к очковой печи 3. Концы коренных листов нагреваются в очковой печи I до 1 000°, после чего они поступают на обрезные прессы 4,5, где с помощью подвижного упора у них производят срез фаски и дают первичный перегиб конца. Затем (используя тот же нагрев) рабочий подносит лист к завивальному станку б, 7, где [c.343]

По признаку технологического назначения автоматы делятся на множество классов, групп, разновидностей, типоразмеров, что отражается прежде всего в нх названиях (токарный автомат, пресс-автомат, заварочный автомат и т. д.). По остальным признакам автоматизированные рабочие ма-1ПННЫ делятся на меньшее число видов. Так, по степени автоматизации раз-,1ичают следующие виды оборудования станки-машины с ручным управлением, полуавтоматы и автоматы. В настоящее время станки с ручным управлением применяют для токарных, сверлильных, расточных и фрезерных работ в единичном и мелкосерийном производствах, а также в лабораториях, мастерских и т. д. Эти станки, как правило, универсальны и обеспечивают изготовление большого числа различных деталей, обладают высокими техническими характеристиками. [c.247]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...