814 — Переналадка — Время

Переналадка — Время 817 Обработка методом врезания 174 [c.869]

Сокращение времени установки заготовок на станках с ПУ достигается применением челночного способа загрузки заготовок, для чего станки оснащаются двумя столами, попеременно перемещаемыми в зону обработки станка. Требования быстрой переналадки при переходе от одного вида изготовляемого изделия к другому предопределено использованием станков с числовым ПУ. Применение станков с числовым ПУ и автоматической смены инструмента позволяет резко сократить время переналадки. Время смены программоносителя невелико. [c.22]

Следует отметить, что конструкции, автоматизирующие транспортные перемещения, не только должны быть универсальны, но и допускать быструю переналадку. Время наладки во многих случаях будет решать возможность использования того или иного автоматического устройства. [c.141]

Групповые наладки расширяют возможности использования высокопроизводительных технологических методов в серийном производстве деталей, возможности достижения более высокой загрузки станков и сокращают или исключают время на переналадки. [c.147]

Для получения характеристик ползучести и длительной прочности в механизме микромашины необходимо произвести некоторую переналадку (рис. 27, б). Для этого сменная направляющая заменяется блоком 4, нагружающий шток — вильчатым штоком 7, устанавливается призматический ловитель 5 другого вида. Вильчатый шток связывается с нагружающим механизмом установки. Необходимая величина растягивающего усилия обеспечивается грузом б, подвешенным на тросе 5 к ловителю 3. Указанное положение деталей обеспечивает фиксацию призматического ловителя вильчатым штоком в нейтральном положении, т. е. до приложения нагрузки к образцу. После выполнения наладочных работ и установки образца камера закрывается, при этом измерительная динамометрическая балочка входит в прорезь призматического ловителя. Взаимодействие деталей после приложения нагрузки во время испытания видно из рис. 27, в. Определенная скорость перемещения вильчатого штока обеспечивает необходимую скорость нагружения образца. Набор подвешиваемых через блок грузов позволяет получить различные растягивающие напряжения в образце. [c.83]

Плановый фонд времени, за вычетом указанных потерь, представляет не что иное, как технологический фонд времени затрачиваемый на установку исследуемого образца в экспериментальное устройство, на наладки и переналадки в процессе проведения эксперимента и т. д. Если из технологического фонда отнять время на подготовку эксперимента, получим информационный фонд времени представляющий собой время, непо- [c.277]

И если прикладное направление базируется главным образом на законах механики, сопротивления материалов, теории резания, то научно-теоретической основой проблемных исследований являются положения теории производительности, надежности, технико-экономической эффективности. Поэтому не случайно Г. А. Шаумян явился основоположником нового направления науки о машинах — теории производительности рабочих машин, которая в настоящее время получила широкое развитие в самых различных отраслях производства. Он неустанно подчеркивал, что теория производительности — это не просто подсчет производительности или количества выпущенной продукции. Она прежде всего инструмент анализа и синтеза машин, их оптимального построения и эксплуатации. Математическую основу теории производительности составляют уравнения, связывающие показатели производительности с технологическими, конструктивными, структурными и эксплуатационными параметрами машин и систем машин. Тем самым делается возможным сравнение вариантов машин с различными сочетаниями параметров, оценка прогрессивности технологических процессов и их стабильности, конструктивного совершенства машин, надежности механизмов и инструмента, мобильности при переналадке и т. д. [c.6]

В те времена, в эпоху неавтоматизированного производства, никаких теоретических разработок по производительности не существовало. Нормы выработки (требуемый уровень производительности) определялись по справочным данным исходя из рекомендуемых режимов обработки на станке (машинное время) и возможностей рабочего (вспомогательное время). Время технического обслуживания (замены инструментов, уборка и очистка станка, его переналадка) также учитывалось укрупненно, как процент по отношению к оперативному времени. [c.36]

Значительно сложнее вывод формул производительности для автоматического оборудования, работаюш,его в условиях серийного производства, например для станков-полуавтоматов и автоматов с ЧПУ. Трудность здесь заключается не только в необходимости учета потерь на переналадку, но и в неопределенности численных значений рабочих и холостых ходов, которые для каждого типоразмера обрабатываемых деталей имеют свои значения. Кроме того, при обработке каждой конкретной детали время рабочих и холостых ходов цикла складывается из многих составляющих, число которых определяется многооперационным технологическим процессом. [c.80]

Например, многооперационный станок с ЧПУ для корпусных деталей имеет следующие характеристики быстродействия, надежности в работе и мобильности при переналадках среднее время замены координаты = 0,25 мин, среднее время замены инструмента в шпинделе г ха = 0,15 мин, собственные внецикловые потери = 0,15, средняя длительность переналадки Одер = 70 -f 6S. [c.84]

Однако в отличие, например, от собственных внецикловых потерь 2j t которые являются объективной характеристикой работоспособности и мало зависят от изменения условий использования, потери на переналадки зависят прежде всего от их частоты. Поэтому для сравнительного анализа целесообразно выразить внецикловые потери через среднее время переналадки 9ср.пер и размер партии изделий z. [c.186]

Среднее время единичной переналадки (9ср, пер) определяется по результатам наблюдений. На рис. 7.12, а приведена диаграмма длительности периодов времени на единичные переналадки. Всего за время наблюдения было зафиксировано 15 переналадок станков с длительностью от 50 до 350 мин. Средняя длительность переналадки 0ср. пер = 153 мин. [c.186]

Время рабочего цикла Т Переналадка [c.190]

Длительность переналадки станка с ЧПУ значительно больше, чем станка с ручным управлением и в среднем составила 0ср. пвр = 65 мин, а по обоим составляющим 01 = 20 мин и 0з5 = 45 мин, т. е. наибольшее время занимает обработка пробной детали с ее измерениями и корректировкой положения инструментов или программы работы станка. Средняя длительность переналадки станка с ручным управлением 20 мин. [c.190]

Принято решение о создании АТК для механической обработки корпусных деталей средних габаритов из легких сплавов на базе использования многооперационных станков-полуавтоматов с ЧПУ путем их модернизации и встраивания в единую систему с управлением от ЭВМ. В настоящее время обработка деталей данной номенклатуры производится частично на станках с ЧПУ, пригодных к встраиванию в АТК с АСУ ТП, частично на универсальном и автоматизированном оборудовании. Производство серийное, номенклатура и программа выпуска стабильна, однако видов изделий значительно больше, чем единиц технологического оборудования, что вызывает частые переналадки. [c.258]

Если первоначально задача освоения была неразрывно связана с огромными объемами подготовительных работ, то в настоящее время эта задача сильно облегчена и в ряде случаев сводится только к переналадке агрегатированных специальных станков и технологической оснастки применительно к изготовлению отдельных новых конструкций деталей вновь осваиваемых машин. [c.218]

В условиях АЛ требования обеспечения гибкости в части приспособляемости относительно новой детали появляются относительно редко несколько раз за время ее эксплуатации. Поэтому для переналадки оборудования на обработку новой или модернизируемой детали должна быть проведена значительная подготовительная работа. [c.176]

Особенности переналадки узлов и механизмов ГАЛ для обработки тел вращения. Переналадка транспортной системы ГАЛ имеет свои особенности. На рис. 108, а показана схема переналадки транспортной системы обработки колец железнодорожных подшипников I — приводные ролики транспортной системы 2 — обрабатываемая деталь). Переналадка осуществляется регулированием направляющих щтанг 3. Время переналадки одной секции транспортной системы — 10 мин. [c.182]

Примером ГАЛ, имеющей компоновку. аналогичную традиционным АЛ, с включением только отдельных узлов, оснащенных устройствами для переналадки с различной степенью автоматизации, является линия, показанная на рис. 111, а. Линия предназначена для обработки корпусов мотор-редукторов четырех типоразмеров (материал отливки — чугун СЧ 15). Производительность линии (100 тыс. корпусов различных редукторов в год) рассчитана с учетом переналадки при переходе от обработки деталей одного типоразмера на другой 1 раз в неделю. Время переналадки, выполняемой двумя операторами и двумя наладчиками. — 4 ч. Линия состоит из 10 станков, связанных общим конвейером. Обработка и транспортирование деталей осуществляются на спутниках четырех типоразмеров. Для обработки деталей каждого из четырех габаритов на линии имеется 23 спутника каждого типа. [c.185]

Выбор оптимальной последовательности переналадки АЛ. В целях минимизации времени простоев решается задача определения порядка обработки различных деталей на линии. Поиск ведется методом прямого перебора для нахождения оптимального варианта, чтобы время на переналадку (т. е. время простоя оборудования из-за переналадки) было наименьшим. [c.193]

Время переналадки действующих АЛ, построенных на базе универсального оборудования, приведено в табл. 9. Время переналадки АК (при обслуживании двумя наладчиками) на базе пресса усилием 1000 кН — не более 1,5 ч усилием 2500 кН — 2 ч усилием 6300 кН — 3,5 ч усилием св. 8000 кН — 5 ч. Время переналадки заготовительных АЛ составляет 1,5 ч при резке на ножницах и 2 ч при вырубке на прессе. Созданы конструкции АК и ОШЦ, на переналадку которых затрачивается до 5—15 мин независимо от размеров и мощности машин. Это достигается комплектацией машин высокоточными приводами с программным управлением для замены и крепления инструмента и выполнения регулиро- [c.263]

Сборочное автоматическое оборудование с динамической переналадкой имеет высокий коэффициент мобильности (обычно йа > 0,8) и применяется при многономенклатурном производстве однотипных изделий с детерминированной последовательностью сборки. Базой оборудования служат универсальные транспортные средства с приспособлениями, способными фиксировать и нести различающиеся по конфигурации и размерам базовые детали или сборочные единицы. В состав этого оборудования включаются резервные функциональные устройства и блоки. Число резервных позиций зависит от конструкции изделий, от технологии их сборки. Каждую позицию (загрузочное, сборочное устройство) линии налаживают на подачу конкретной детали, на реализацию определенной сборочной операции и, как правило, во время работы линии не переналаживают. При переходе на сборку нового изделия переналаживают загрузочное или сборочное устройство. [c.446]

Линии автоматические холодной листовой штамповки 257—283 — Время переналадки 263 [c.477]

Наиболее просто и быстро переналаживают АЛ в том случае, если на ней предусмотрены дополнительные шпиндельные узлы или отдельные станки, которые включают вручную только при обработке определенных деталей. Во многих случаях на АЛ с ручной переналадкой предусматривают не дополнительные шпиндельные узлы, а лишь шпиндели на имеюш ихся шпиндельных узлах. Инструмент в эти шпиндели ставят, когда на АЛ производится обработка определенных деталей при обработке остальных деталей инструмент должен быть снят во избежание его поломки. При наличии дополнительных шпинделей АЛ получается, как правило, более дешевой, чем при наличии дополнительных шпиндельных узлов, однако в этом случае возрастает время на переналадку АЛ при переходе от обработки одной детали к обработке другой. [c.135]

Матрица монтируется в верхней части корпуса краном и входит в гнездо корпуса (плиты) свободно. Транспортировка производится при помоши транспортировочных ципф, которые входят в открытые пазы корпуса, поэтому при штамповке они скрыты н но мешают процессу выполнения всех операций. Цат ы вынимаются из матрицы только при замене ее во время переналадки штампа. [c.79]

Поточно - серийная, или переменно - поточ-п а я, свойственная серийному производству станки располагают "акже в последовательности технологических операций, установленной для деталей, обрабатываемых на данной станочной линии. Производство идет партиями, причем детали каждой партии могут несколько отличаться одна от другой размерами или конструкцией, допускающими, однако, обработку их на одном и том же оборудовании. Производственный процесс ведется таким образом, что время выполнения операции на одном станке согласовано с временем работы на следующем станке детали данной партии перемещают со станка на станок в последовательности технологических операций, создавая непрерывность движения. Переналадка станков, приспособлений и инструментов, а также перестройка производственного процесса при переходе на обработку других разновидностей сходных деталей обеспечиваются предварительной технической подготовкой. [c.24]

Здесь технические и эксплуатационные характеристики самих станков с ЧПУ (время загрузки заготовок и съема изделий, подводов и отводов инструмента, собственных внецикловых потерь, длительности переналадки и т. д.) выражены численно, остальные— в общем виде (характеристики изделий и условий эксплуатации). Таким образом, полученное уравнение является как бы паспортной характеристикой производительности станков данной модели и может быть использовано для расчетов ожидаемой производительности в любых условиях. В конкретных условиях исследований можно рассчитать среднее время единичной обработки pi. среднее число единичных обработок одной детали S, средний размер партии обрабатывазмых деталей z, организационные потери орг- В условиях проведенных эксплуатационных исследований эти показатели имели следующие значения t p i = 0,9 мин. S = 13, 2= 100 шт., орг = 4.95 мин/шт. Q = - 16,6 шт/смену. [c.188]

Среднее время переналадки станка на обработку других деталей бпер = = 132 мин. Средний размер партии изделий 2 = 35 шт. Выецикловые потери по техническим, организационным причинам и для переналадки [c.260]

Например, требуется определить целесообразность создания АТК по выбранному варианту для другого типажа изделий и серийности их производства, которые характеризуются следующими параметрами среднее время единичной обработки /ср = 1>5 мин число инструментов А = 12, среднее число проходов при обработке одного изделия S = 20 среднее время закрепления и съема всп = 1>8 мин (с быстросменным приспособлением) среднее время переналадки 0ср = 170 мин (изделия более сложные и станкоемкие) средний размер партии изделий z = 30 шт. Остальные характеристики самих станков ( 1 = 0,25 мин, <х2 = 0.25 мин, = 2,0 мин/шт) и условий производства (S opr = = 8,2 мин/шт) аналогичны. [c.264]

Для сокращения времени переналадки многорезцового токарного станка ход его суппортов должен устанавливаться по детали, имеющей наибольшую длину обрабатываемой поверхности. При переходе на обработку детали, принадлежащей к тому же ряду наладки, но с другими размерами обрабатываемых поверхностей, необходимо изменить только соотношение рабочего и быстрого (ускоренного) ходов, что возможно осуществить без смены кривых на барабане. В итоге переход в мелкосерийном производстве с изготовления одной детали на другую, которая входит в тот же ряд наладки, связан с очень простой переналадкой станка она сводится, по существу, к смене резцедержавок и режущего инструмента с предварительной установкой последнего на размер на специальном приспособлении по эталонным деталям (вне станка). Это мероприятие сокращает время на переналадку, например, многорезцового токарного станка типа 1730 в среднем на 25%, и, кроме того, уменьшает примерно на 15% время, затрачиваемое обычно на пробные проходы. [c.302]

Из двух сварных конструкций заготовок, показанных на фиг. 501, конструкция, изображенная на фиг. 501, а, требует только одной перекантовки заготовки без переналадки автомата, в то время как по варианту фиг. 501, б [c.536]

ШТОКОВ позволило создать типовой технологический процесс с оптимальным числом оборудования свести к ми-нимуму время и объем переналадки оборудования и транспортных устройств сократить частоту переналадок повысить коэффициент использования оборудования упростить транспортную систему упростить систему управления автоматическими линиями упростить обслуживание автоматических линий при эксплуатации, организацию и проведение ремонта оборудования (при ремонте одной Системы остальные работают) получить наибольший экономический эффект. [c.139]

Принятый технологический процесс, указанный в табл. 23, и выбранное оборудование обеспечивают получение шпилек трех типов с заданными чертежом размерами в соответствии с предъявляемыми к шпилькам техническими требованиями. Система из девяти автоматических линий обеспечивает заданную программу для каждой шпильки, удобство эксплуатации и минимальное время на переналадку. Система состоит из четырех переналаживаемых и пяти непереналаживаемых автоматических линий с учетом оптимальной загрузки оборудования, использования оборудования, не требующего переналадки при обработке шпилек трех типов одного диаметра, и целесообразного распределения шпилек по отдельным автоматическим линиям для исключения переналадок. Вместе с тем диапазон обрабатываемых шпилек или других обрабатываемых деталей может быть изменен в пределах возможностей оборудования, встроенного в систему автоматических линий, с некоторым изменением оснастки, [c.151]

При наличии автоматической переналадки полностью обеспечиваются требования гибкости применения и снимаются требования к экономически эффективной партии деталей, подлежащих обработке. Практически при автоматической переналадке выгодна обработка на ГАЛ даже отдельной детали, если предусмотрена ее обработка. Некоторые ГАЛ не имеют автоматических устройств для переналадки. Ее выполняют вручную. Останов АЛ. для переналадки должен занимать относительно короткое время, так как в противном случае будет неизбежна остановка прои.эводства из-за отсутствия дублирующего оборудования. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...