454 — Производительные метод конусов

Перед обработкой фрезу 4 устанавливают таким образом, чтобы ее заборная часть слегка касалась окружности выступов колеса (рис. 214, в). Резание начинается с внедрения заборного конуса в тело колеса при осевом перемещении фрезы, а заканчивается, когда первый калибрующий зуб выходит из зацепления с зубом колеса. При нарезании зубьев колеса за один ход инструмент устанавливают на номинальное межосевое расстояние червячной передачи. Если обработка ведется за два хода или с радиальной подачей, межосевое расстояние увеличивают для обеспечения припуска под чистовую обработку. Тангенциальная подача должна быть направлена против вращения стола ее выбирают в пределах 0,08 — 0,5 мм/об стола для чернового и 0,5 — 0,12 мм/об стола для чистового нарезания зубьев скорость резания 20 — 25 м/мин. Длину пути фрезы можно определить графически. Начальное положение — когда заборная часть фрезы начинает касаться тела колеса, конечное — когда первый зуб с полным профилем выходит из зацепления. Производительность метода фрезерования с тангенциальной подачей ниже, чем с радиальной, а точность выше. [c.370]

Хонингование я-вляется более производительным методом отделочной обработки по сравнению с притиркой. Обработка отверстий производится здесь раздвижными абразивными брусками (фиг. 56). Инструмент для хонингования состоит из корпуса 1. на котором располагаются бруски 2. Бруски при помощи конусов 4 раздвигаются в радиальном направлении пластинками 5. Бруски вместе с колодками стянуты пружинами 5, которые прижимают колодки к конусам. [c.122]

Метод намотки. Этот метод получил широкое распространение при изготовлении изделий типа тел вращения (трубы, конуса и др.), занимая ведущее положение в производстве изделий из стеклопластика. На его долю приходится около 60% объема производства изделий из стеклопластиков. Это объясняется тем, что данный метод отличается высокой производительностью, возможностью полной механизации и автоматизации всего технологического процесса, а также позволяет получать изделия с наиболее высокими физическими и механическими параметрами. [c.13]

Для повышения производительности зубонарезания большое значение имеет жесткость системы станок-деталь-инструмент. Производительность на станках разной жесткости может колебаться до 50%. Для повышения жесткости системы в тяжелом машиностроении применяют червячные и дисковые фрезы большего диаметра, чем предусмотрено ГОСТ. Это дает возможность иметь большое отверстие у фрезы, а следовательно, более жесткую оправку. Выбирая метод установки крепления зубчатых валов и колес при нарезании зубьев, нужно особое внимание обращать на обеспечение жесткости крепления и исключение вибраций при резании. Для более производительного врезания у червячной фрезы дается заборный конус, но даже в этом случае после врезания режимы резания должны быть увеличены. Иногда много времени тратится на пробные за ходы для получения нужной толщины. Для исключения излишних затрат времени необходимо после первого пробного захода определить весь оставшийся припуск а на толщину зуба в мм и приблизить фрезу к заготовке на величину /, определяемую по формуле [c.437]

В табл. 58 приведены предельные погрешности методов измерения линейных размеров, а в табл. 59—сравнительные данные по производительности ряда измерительных средств. В табл. 60 приведены предельные погрешности измерений углов и конусов. [c.93]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

Полуобкатной метод нарезания зубьев рекомендуется применять для конических зацеплений с передаточным отношением 3 1 и при одном колесе, имеющем угол начального конуса более 70°. При этом колесо с большим числом зубьев окончательно нарезается методом копирования (врезания), при этом получают прямолинейный профиль. Этот метод чистового зубонарезания дает высокую производительность, точность и чистоту обработанной поверхности колес. [c.256]

Обработка конусов с помощью конусной линейки отличается удобством и высокой производительностью. Недостатком метода является необходимость отсоединения салазок суппорта от винта поперечной подачи. [c.358]

В термических печах нагревают под закалку гладкие и резьбовые калибры, калибры для конусов, многие детали приборов и инструментов, но этот вид закалки постепенно вытесняется закалкой с нагревом токами высокой частоты. Для некоторых видов изделий закалка с нагревом в термических печах является наиболее производительным и рациональным методом. Например, гладкие калибры размером до 50 мм рациональнее закаливать в термических печах, так как получаемые при этом деформации не затрудняют шлифование, а сам процесс закалки производительнее, чем на высокочастотной установке. Для резьбовых калибров, наоборот, рациональнее производить закалку с нагревом токами высокой частоты, так как деформации при этом способе значительно меньше и можно значительно уменьшить припуски на резьбошлифование. [c.137]

В термических печах нагревают под закалку гладкие и резьбовые калибры, калибры для конусов, многие детали приборов и инструментов, но этот вид закалки постепенно вытесняется закалкой с нагревом т. в. ч. Для некоторых видов изделий закалка с нагревом в термических печах является наиболее производительным и рациональным методом. Например, гладкие калибры размером до 50 мм рациональнее закаливать в термических печах, так как [c.429]

Зубопротяжные сганки. Зубопротягивание -наиболее производительный метод нарезания зубьев конических колес. Зубопротяжные станки для обработки круговых и прямых зубьев конических колес имеют ряд общих особенностей. В этих станках во время профилирования зубьев заготовка не вращается инструмент вращается непрерывно, и за каждый его оборот обрабатывается одна впадина заготовки. Быстродействующий механизм деления поворачивает заготовку на один зуб за время, пока через зону резания проходит участок периферии инструмента, свободный от резцов. Кинематическая цепь главного привода имеет устройство натяжения для устранения зазоров. Станки снабжаются механизмами для снятия заусенцев на внешнем дополнительном конусе заготовки. Станки, как и инструмент, специальные, изготовляют для обработки опреде- [c.505]

В помещениях топливоподачи наибольшее количество пыли оседает на оборудовании, на полу и на металлоконструкциях. За сутки толщина осевшего слоя достигает 2-3 мм. Ручная уборка - трудоемкая операция. Ее качество низкое. До 30% пыли остается в помещениях. Предпочтительной является механизированная уборка -гидравлическая, пневмогидравлическая, пневматическая. При гидравлическом способе пыль смывается водопроводной водой из шланга. Производительность зависит от количества и марки транспортируемого топлива и составляет 300-500 м /ч. Гидросмыв неудобен при удалении пыли с электрических кабелей, стен, некоторых строительных конструкций. При этом предпочтительнее использовать пневмогидравлическую уборку. Сущность этого метода заключается в том, что тонкораспыленная сжатым воздухом вода сдувает осевшую пыль, одновременно увлажняя ее, и осаждает на пол. Для лучшего распыливания воды применяются специальные форсунки-тумано-образователи. Обычно при пневмогидроуборке давление води и воздуха перед форсункой, должно быть равно 0,3-0,5 МПа. Длина струи, имеющая форму конуса, при этом достигает 10 м. К достоинству описанного метода следует отнести отсутствие движения пылевоздушной смеси внутри помещения во время уборки. [c.28]

При неуправляемом противоточном растворении конструкция скважин аналогична, но вода поступает по межтрубному пространству, а рассол поднимается по внутренней трубе. При этом образуется камера также в форме опрокинутого конуса. При относительно небольшом увеличении объема камеры быстро (растет ее кровля, что приводит к деформации покровных пород и обрушению их. Коэффициент извлечения соли составляет 5— 10%, производительность 15—20 м /ч, срок службы скважины до 8 лет. Широко используемый в 50-х годах этот метод в настоящее время вытеснен более прогрессивными методами управляемого лодземното выщелачивания. [c.265]

В соответствии с ГОСТ из пробы, измельченной до 3 мм и со- ращенной по массе не менее чем до 2 кг, выделяют необходимое .оличество лабораторных проб массой не менее 0,5 кг. Для каждого опыта необходимо иметь не менее двух проб (одна из фоб — контрольная). Для сокращения первичной пробы используются ковшовые или секторные сократители. Сокращение первичных проб вручную допускается только в исключительных случаях. Однако при испытании котельных агрегатов малой производительности при небольшом количестве первичной пробы, а также при отсутствии на предприятиях сократителей приходится вручную производить сокращение первичной г-ообы. Сокращение первичной пробы в этом случае производится методом квартования. Метод квартования заключается в том, что топливо насыпают в виде конуса на разделочный металлический лист (рис. 13-9). После формирования конуса на его вершину устанавливают металлический круг 3 и, надавливая на круг, сплющивают пробу, получая усеченный конус 2. Затем усеченный конус пробы разрезают на четыре части, вдавливая в него крестовину 4, изготовленную из листового железа. Две противоположные части пробы 5, не снимая крестовины, удаляют. Из оставшихся частей 6 снова приготовляют конус, сплющивают его и разрезают крестовиной, повторяя операцию сокращения до тех пор, пока не останется около 2 кг. Из этого количества выделяют две лабораторные пробы по 0,5 кг. Лабораторные пробы упаковывают в банки из листового оцинкованного железа с пропаянными швами и плотно закрывающимися крышками. Перед отправлением лабораторных [c.233]

Конструкция хонинговальной головки оказывает большое влияние на достигаемую при хонинговании точность размера и геометрической формы обрабатываемой поверхности, а также на производительность металлосъема. На практике получили применение разнообразные конструкции хонинговальных головок, отличающихся друг от друга по способу соединения со шпинделем станка, по виду обрабатываемых поверхностей (внутренняя или наружная), по числу рядов и типу брусков, методам их закрепления на колодках, особенностям конструкции колодок и разжимных конусов. С учетом указанных особенностей конструкций различных хонинговальных головок они могут быть объединены в общую классифицированную схему (рис. 23). [c.72]

В книге приведены основные сведения о процессе резания и резцах, устройстве токарных станков, способах закрепления обрабатываемых деталей, допусках и посадках, методах достижения заданной шероховатости и точности поверхностей, обрабатываемых на токарных станках, методах контроля. Значительное внимание уделено основным токарным работам обработке нарун ных поверхностей, отверстий, конусов, нарезанию резьб и т. д. Изложены способы повышения производительности путем применения различных приспособлений и устройств, освоения метода групповой обработки, а также других средств и приемов, основанных главным образом на практическом опыте токарей-новаторов. [c.2]

При крупносерийном производстве сверл с коническим хвостовиком применяют совмещенное шлифование рабочей и хвостовой частей на модернизированном бесцентрово-шлифовальном станке (рис. 37) методом врезания или на специальных бесцентровошлифовальных станках, для совмещенного шлифования рабочей и хвостовой частей свёрл с конусом Морзе 1—4 (полуавтоматы ВШ-644Н1 ВШ-644Н2, ВШ-696 и автомат ВШ-696Н1 для сверл диаметром 31—50 мм). Эти станки обеспечивают высокую производительность (1000—1200 шт./ч) и высокое качество обработки. [c.112]

Описанные методы, однако, малопроизводительны и не обеспечивают нёобходимой точности нарезания колес. Наиболее точным и производительным является метод обкатки. Нарезание прямозубых конических колес методом обкатки (рис. 237, в) можно производить двумя резцами с прямолинейными режущими кромками. Основными движениями в этом случае являются движение скорости резания I — возвратно-поступательное движение резцов движение подачи — сложное движение, состоящее из вращения II резцов вокруг оси 00 и вращения III заготовки, согласованного с вращением резцов. Кроме этого, периодически происходит деление (поворот заготовки на один зуб). Этим методом нарезают прямозубые конические колеса с модулем до 20 мм и длиной образующей начального конуса до 650 мм. [c.303]

Станки для прямозубых конических колес, работающие двумя резцами. В виду низкой производительности станков типа Бильграмм, работающих одним резцом в 3 прохода, а также сменных сегментов, размеры которых не всегда удовлетворяют заданному углу начального конуса заготовки, в серийном производстве более распространены станки, работающие двумя резцами, изготовляемые фирмами Гай-денрейх-Гарбек (Германия) и Глисон (США). Фирма Глисон строит станки 2 типов, из к-рых Глисон 8" предназначен для массового производства, а Глисон 12 — для серийного, На фиг. 70 показан метод работы указанных [c.431]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...