844 — Технология станках — Схема

Разработать схему сборки и технологический процесс сборки фартука токарно-винторезного станка. Пронормировать сборку. Выбрать метод решения одной из размерных цепей узла (по указанию преподавателя). Исходя из ла-данного масштаба выпуска, определить организационную форму и вид сборки. Используя разработанную технологию и схему сборки, собрать узел, отвечающий техническим условиям. [c.577]

После определения типа и размера станка выбирают приспособление, необходимое для данной операции. Если требуется нормальное приспособление, являющееся принадлежностью станка (тиски, люнет и т. д.), то в карте указывается его наименование. Если же требуется специальное приспособление, то в карте пишут специальное приспособление и указывают его номер. Технолог дает схему приспособлений, исходя из условий и требований обработки, а конструктор выполняет чертеж, по которому изготовляется приспособление. При выборе станка и приспособления одновре.менно указывается, какой режущий и измерительный инструмент необходим для выполнения данной операции. Для режущего инструмента (шлифовального круга) следует указать его характеристику (размеры, твердость, зернистость, связку, абразивный материал). [c.198]

Направления работ в области механизации и автоматизации обработки деталей на токарных станках должны устанавливаться обязательно в строгом соответствии с планируемыми для обработки на данных станках деталями, т. е. с технологическими требованиями. Это в условиях серийного машиностроения наиболее легко и вместе с тем наиболее экономично решается путем широкого внедрения групповой технологии обработки деталей. Приводимая ниже классификация механизирующих и автоматизирующих устройств применительно к токарным станкам (схемы 1 и 2) имеет целью лишь систематизацию многообразия имеющихся конструкций устройств и соответственно систематизированное их рассмотрение. [c.12]

Если проставлять размеры от технологических баз, то в зависимости от принятого метода изготовления детали в чертеже будут проставлены размеры, изменяющиеся при различной технологии. Например, схемы простановки размеров будут различными при точении, штамповке, литье и т. п. Даже при одинаковой технологии, например точении, схемы простановки размеров в случае обработки на обычных- станках и на [c.5]

Если проставлять размеры от технологических баз, то в зависимости от принятого метода изготовления детали в чертеже будут проставлены размеры, изменяющиеся при различной технологии. Например, схемы простановки размеров будут различными при точении, штамповке, литье и т. п. Даже при одинаковой технологии, например точении, схемы простановки размеров в случае обработки на обычных станках и на станках с программным управлением будут различными. Следовательно, при таком принципе--простановки размеров на-одну и ту же деталь должно быть создано столько чертежей, сколько существует различных технологических способов изготовления данной детали. Очевидно, стандартизация и нормализация таких деталей вызовут большие трудности, так как вряд ли можно предположить, что будут созданы стандарты одинаковых деталей, регламентирующие методы изготовления. [c.12]

Для взаимосвязи задач технологической подготовки производства, обеспечивающих комплексное решение и эффективность эксплуатации станков с ЧПУ и ПР, представим их в виде схемы последовательной разработки технологического процесса изготовления детали (рис. 15.1). Технологическая подготовка производства для станков с ЧПУ состоит из трех этапов, выполняемых различными службами завода I этап — предварительная технологическая подготовка — выполняется в техническом отделе завода II этап — разработка операционной технологии и управляющей программы — осуществляется специальным подразделением по обслуживанию станков с ЧПУ, технологическая подготовка обработки по управляющей программе III этап — технологическая подготовка производства для обработки по управляющей программе — производится в цехе на рабочем месте наладчика или оператора. [c.215]

Однако для проектирования процессов механообработки подробная геометрически точная модель всего станка не нужна. Достаточно определить кинематическую схему станка. Поэтому далее используется понятие макет станка , содержание которого определяется при описании оборудования конкретного способа механообработки. На этапе макетирования некоторых видов оснастки можно использовать условное, или виртуальное , приспособление. Этот прием позволяет получить предварительный вариант управляющей программы, выполнить контроль зарезов детали и столкновений элементов станка, в результате которого можно определить оптимальную установку заготовки детали, подобрать ин-стр)/мент, а затем спроектировать нужное приспособление. После получения окончательного варианта управляющей программы с реальными элементами оснастки и инструментом у технолога появляется возможность проконтролировать работу этой программы с имитацией всех реальных условий процесса обработки. [c.86]

В вопросах технологии за основу приняты представления, выработанные советской школой ([12, 23, 1, 28] и др.) о технологической системе станок—приспособление—инструмент—деталь с параметром системы жесткость. Но в книге выделены настраиваемые элементы системы (станок—приспособление—инструмент) с параметром износ и элементы — проводники воздействия внешнего фактора, чаще всего соответствующие в обычной схеме элементу деталь. Предполагается, что управление системой, связанное с обеспечением качества продукции, осуществляется только в процессе таких наладок (подналадок), которые меняют распределение признака качества (они именуются в книге настройками). Между настройками система работает автономно, подчиняясь детерминированным законам механики, с одной стороны, и статистическим закономерностям (перманентностям), с другой. Особое внимание уделено физической природе и статистическим проявлениям ненормальностей технологической системы (гл. 2, 10). [c.10]

Среди технологов и конструкторов, создающих новые модели оборудования, распространено интуитивное стремление в область более высоких режимов обработки, полагая зону [у , наиболее эффективной как с технической, так и с экономической точек зрения. Такая интуиция их подводит, так как она не имеет под собой экономического обоснования. Создавая новую модель станка, способного превысить режимы предшествующей модели в зоне [у , УзЬ конструкторы идут на значительное усиление всей кинематической схемы станка и на применение прогрессивного режущего инструмента, но соответствующего им прироста производительности станка на получают. [c.112]

Осуществляются мероприятия по совершенствованию технологии и организации производства на головных станкостроительных заводах по унификации схем электроавтоматики и приводной техники станков, организации серийного производства унифицированных блоков электроавтоматики, монтажных изделий и приводной техники по созданию централизованного производства специализированных устройств управления с ЧПУ для специальных и экспериментальных станков, устройств и блоков электроавтоматики. Совершенствование технологии механической обработки осуш ествляется в направлении улучшения существующих и создания новых процессов обработки резанием с помощью абразивного и металлического инструмента, а также создания методов обработки, заменяющих классические процессы резания, основанных на других принципах (на использовании электроэнергии, энергии ультразвуковых колебаний и т. д.). [c.290]

Агрегатирование, так же как и унификация, является общепризнанным методом стандартизации, перспективность которого с каждым годом становится все более заметной для многих отраслей мащиностроения, отличающихся технологией, масштабом и организацией производства. Аналогично унификации агрегатирование теперь уже может не рассматриваться как самостоятельная разновидность стандартизации более того, в своей сущности агрегатирование все больше стыкуется с унификацией, составляя тот комплекс технических идей, которые призваны в ближайшее время стать руководящими для машиностроения. Приводимые ниже примеры показывают взаимосвязь агрегатирования с унификацией. На рис. 7 показана принципиальная схема расчленения металлорежущего станка на отдельные взаимозаменяемые агрегаты и узлы. Такой же принцип членения машин (оборудования) практически применяется во всех случаях агрегатирования, смысл которого сводится к выделению 34 [c.34]

Если предусмотренный по технологии способ базирования и закрепления обрабатываемой детали не позволяет вводить магазин непосредственно в зону обработки, его размещают вблизи рабочей зоны, а детали передают в зажимное приспособление с помощью поворотной механической руки (автооператора). Схема такого загрузочного устройства для зубодолбежного станка показана на рис. 28. Сдвоенная механическая рука имеет два захвата А vi Б. Один захват забирает из гнезда магазина [c.57]

Схема формообразования может выбираться исходя из следующих факторов простоты реализации станка наибольшей производительности метода обработки требований к технологии процесса (шлифование, точение, фрезерование) и т. д. Экономически целесообразным является, конечно, использование уже имеющегося оборудования для изготовления заданной поверхности. В этом случае необходимо отыскать оптимальные наладочные параметры станка с учетом тех ограничений, которые накладывает на параметры реальная конструкция. [c.144]

Схемы выполнены применительно к продольно-строгальным станкам, на станках продольно-фрезерных резцы заменяют фрезами или резцовыми головками. Приведенные схемы построены из расчета обработки ряда деталей, устанавливаемых на столе станка. В конкретных условиях основной задачей технологов является проектирование такой комбинации схем обработки, которая обеспечивает одновременную работу максимально возможного количества суппортов при использовании наибольшего хода станка, его ширины и сокращения холостого хода инструмента. [c.383]

Одним из основных путей повышения производительности при работе на фрезерных станках является усовершенствование технологии путем выбора наиболее рациональной схемы обработки. [c.254]

На рис. 2 приведен пример изыскания наиболее оптимального способа членения агрегатных станков в отнощении обеспечения большей гибкости и мобильности станка. Из четырех схем наилучшим вариантом является четвертый. При этом каждый элемент выполняет лишь одну ему свойственную функцию. При изменении конструкции и технологии изготовления детали сравнительно легко изменить положение каждого. элемента, создавая новую рабочую компоновку станка. [c.537]

Схема 1 основывается на следующих правилах а) если агрегат свободен и имеется деталь, готовая к обработке на станке этого типа, то она запускается на обработку б) если нет свободных станков того типа, на котором должна выполняться очередная операция над деталью, то деталь ставят в очередь на обслуживание этими станками в) если в очереди на обработку имеется несколько деталей, то первой запускается на обработку та, которая появилась в очереди раньше (правило первым пришел—первым обслужен ) г) если на очереди- несколько деталей одновременно, то на обработку первой поступает деталь, для которой суммарная длительность технологии является наи- [c.63]

Пример. Пусть технология задания представлена сетью (рис. 7, о). Пер. вое число около каждой стрелки дает длительность операции, второе — тип станка, необходимого для ее реализации. Рассмотрим работу алгоритма, используя приоритетное правило по схеме 2. [c.63]

Программирование обработки на станках с ЦПУ состоит из подготовки и наладки системы и станка. При подготовке разрабатывают маршрутную технологию (с указанием переходов, режимов резания, режущего инструмента),составляют технологическую карту и карту наладки. Технологическая карта содержит эскиз обрабатываемой поверхности детали со схемой движения и указанием координат по этапам цикла в направлении движения РО и карту наладки. На схеме движения, составленной для каждого РО, обозначают рабочие, замедленные и холостые ходы. По каждой координате вычерчивают в масштабе схему усгановки упоров в ручьях планок. Карта наладки содержит схему расстановки штекеров на пульте набора (на ней условно нанесены обозначения движений РО по каждому этапу программы), схему расположения упоров и характеристику элементов наладки. Для обработки периодически повторяющихся деталей изготовляют перфокарту-шаблон с пробивкой отверстий в требуемых местах. На схеме положения упоров (по координатам для каждого перемещающегося РО) указывают рабочие, ускоренные и замедленные подачи, а также требования к точности установки отдельных упоров. На карте наладки указывают также порядок движения Р0 характеристику режущего инструмента и коорди наты его исходного положения. [c.183]

Оборудование для ударной конденсаторной сварки. Оборудование для различных способов ударной конденсаторной сварки (УКС) тонких проволок и шпилек со всеми их разно-в ностями состоит из сварочного инструмента, источника питания конденсаторного типа и схемы управления. Принципиальных отличий в устройстве оборудования не имеется. Однако в каждой конкретной установке, аппарате, станке учитываются особенности реализуемой технологии (уровень давления, способ возбуждения дуги и др.). [c.378]

Расположение детали на схеме приспособления должно соответствовать ее положению в станочном приспособлении при обработке детали на соответствующем станке. В случае установки детали в. приспособление не по конструктивным, а но вспомогательным технологическим базам технолог должен рассчитать погрешности базирования и произвести пересчет допусков на базисные размеры и на эскизе детали проставить новые расчетные допуски. Конструктор, получив от руководителя группы задание на разработку специального станочного приспособления для обработки деталей на соответствующем станке, проводит следующую работу [c.231]

Научно-исследовательским институтом технологии автомобильной промышленности для завода им. И. А. Лихачева разработана система принудительной замены инструмента на автоматической линии с применением сигнализации контроля смены инструмента и его запасов [181. Схема движения инструмента при использовании такой системы показана на рис. 6. В инструментальном шкафу, на стеллажах, где разложены инструменты одинаковой стойкости, монтируются счетчики, настраиваемые на соответствующее данной величине стойкости количество циклов обработки. Стрелка счетчика, связанного с автоматической линией, после обработки каждой детали передвигается на определенное число деталей. Когда количество деталей, соответствующее стойкости данного инструмента, будет обработано, на счетчике замкнутся контакты и включится сигнализация. Если в отведенное время замена инструмента не будет осуществлена, то станок или вся автоматическая линия выключится по сигналу от счетчика. Заменив затупившийся инструмент, наладчик возвращает стрелки счетчиков в исходное положение и включает линию для дальнейшей работы. [c.93]

Исходная информация бывает переменной и постоянной. Она определяется технологом-программистом исходя из возможности, используемой САП. Переменная информация, включающая данные рабочего чертежа и технологической карты, вводится в препроцессор. Постоянная информация включает в себя данные о станках, устройствах ЧПУ, унифицированных приспособлениях, режущем инструменте, обрабатываемом материале, схеме увязки координат станка, детали, исходной точки. Она вводится в ЭВМ. [c.443]

После составления общей планировки автоматической линии необходимо составить на каждый станок линии схему обработки. При составлении этой схемы нужно учитывать особенности составления технологии обработки и также руководствоваться технологической схемой линии. [c.197]

В конкретных условиях технологу необходимо проектировать комбинацию схем обработки, обеспечивающих одновременную работу максимально возможного числа суппортов при использовании наибольшего хода стола станка и его ширины и минимальном холостом ходе инструментов. [c.335]

Рис. 245. Схема ручной перебазировки заготовок на агрегатных станках 13 Справочник технолога, том 1

При доводке притир 1 вращается с частотой i, а рабочие шпиндели 7—с частотой 2, при этом вращение осуществляется встречное. При настройке станка вылет хобота К и длину плеч поводков 4 устанавливают по радиусам г и соответственно расчетной схеме технологии доводки. [c.167]

Исходными данными для проектирования приспособления являются 1) рабочий чертеж обрабатываемой заготовки со всеми техническими условиями 2) задание технолога на проектирование приспособления, которое должно содержать описание операции, последовательности и содержания переходов операционный эскиз обрабатываемой заготовки с указанием схемы ее установки, используемых для установки баз и их размеров, размеров обрабатываемых поверхностей указания о станке, на котором производится операция, применяемом инструменте и режимах резания программу выпуска деталей дополнительные указания технолога по выбору типа приспособления, степени универсальности приспособления, рекомендуемому виду зажимных устройств проектную норму штучного времени и время, отводимое для установки, закрепления [c.98]

На фиг. 299 изображены старая и новая схемы обработки центрального отверстия в гитаре токарного станка. По старой технологии (фиг. 299, а) обработка отверстия 1 производилась за одну установку с торцовой поверхностью 2. [c.355]

На рис. 165, б показана форма сплошного шевронного зуба с закругленной вершиной. Изготовление такой формы шевронного зуба осуществляется тремя резцами на специальном зубострогальном станке. Траектория движения режущего инструмента при нарезании шевронного колеса с закругленной вершиной показана внизу схемы 165, б. Более прогрессивная технология получения шевронного зуба представлена на рис. 165, в. В этом случае шевронный [c.320]

Паспорт является основным техническим документом, содержащим полную характеристику станка — его основные размеры (скорости шпинделя и стола, величины подач, значение наибольшего допустимого крутящего момента на шпинделе, мощности на шпинделе по приводу и по наиболее слабому звену, к. п. д. привода) предельные размеры обрабатываемых на нем деталей данные о приспособлениях, о приводе, о гидравлических механизмах схему управления станком. В паспорте приводится также кинематическая схема станка, спецификация зубчатых колес, ходовых винтов и их гаек, органов управления станком. Паспорт станка предназначается для цехового механика, главного механика с целью руководства в процессе ремонта и эксплуатации оборудования. Кроме того, паспорт станка необходим технологу для выбора станка при разработке технологического процесса, назначения режимов обработки, проектирования оснастки, планирования размещения оборудования и т. д. Для составления паспорта станка необходимо а) составить кинематическую схему станка б) определить числовые данные всех кинематических элементов и составить техническую характеристику станка в) рассчитать числа оборотов шпинделей, к. п. д., крутящие моменты, мощность и т. д. Составить график чисел оборотов, после чего можно приступить к заполнению паспорта станка. [c.378]

Подсистема Изготовление проектирует операционные техно логические процессы обработки штампов на станках с ЧПУ Исходной информацией являются сведения, поступающие из подсистем Технолог-2 и Вход . В памяти машины хранятся ти повые схемы обработки, режимы резания, таблицы применяемое инструмента и другие нормативные сведения. [c.59]

Принятие правильных решений, что является важнейшим элементом конструирования, требует от конструктора учета большого числа взаимосвязанных факторов не только технического порядка. На самых различных этапах проектирования станка проявляются факторы, относящиеся к разнообразным отраслям знаний. На рис. 1 приведена схема, поясняющая связь конструирования с дисциплинами социально-экономического цикла, с фундаментальными знаниями в области физико-математических и общеинженерных дисциплин, в некоторой мере с областями изобразительного искусства и архитектуры и, наконец, важнейшая связь конструирования с технологией и организацией производства. Только учет разнообразных факторов, их тщательный анализ дают основание конструктору выбрать из большого числа возможных вариантов решение, близкое к оптимальному. [c.5]

Если требующееся приспособление является принадлежностью станка (тиски, люнет, угольник и т. п.), то указывается только его наименование. При использовании универсально-сборного приспособления (УСП) делается соответствующее указание. Если же для данной операции требуется специальное приспособление, то в стадии технического проекта технолог, исходя из условий и требований обработки, обычно разрабатывает только схему или обпдий вид приспособления, а в некоторых случаях указывается только принцип его устройства. [c.133]

Схема построения обобщенного маршрута (рис. 3.2) иллюстрируется примером технологии обработки ступенчатых валов. Базовый маршрут Mi включал в себя следующее операции 1) отрезка заготовки 2) подрезка торцов и зацентровка при установке заготовки в само-центрирующихся призмах 3) черновая обработка ступеней вала на токарном гидрокопировальном полуавтомате 4) чистовая обработка ступеней вала на том же станке 5) обработка левой стороны вала на токарном станке 6) термическая обработка шеек вала 7) шлифование шеек вала 8) мойка 9) контроль. В присоединяемом маршруте Лij операции 1—5 совпадают с операциями ]—5 маршрута Ми затем следуют операции 6) фрезерование шпоночного паза 7) зачистка заусенцев 8) мойка 9) контроль. Обобщенный маршрут с учетом вышеприведенных условий представляет собой упорядоченное множество операций для обработки двух (в данном случае) разновидностей дета.лей. Далее происходит присоединение следующего маршрута и т. д. [c.101]

На рис. 4.3 (где БнД1 и БнД2 — соответственно банки данных конструктора и технолога, ГПМ — гибкий производственный модуль А—адаптер) показана схема функционирования комплексной системы проектирования и изготовления деталей. Она состоит из автоматизированных систем конструирования деталей типа тел вращения /, проектирования технологических процессов и подготовки управляющих программ (УП) для товарных станков с ЧПУ II, изготовления деталей типа тел вращения III. Токарные станки с микропроцессорами имеют через адаптер А обратную связь с системой подготовки УП. [c.150]

Ма рис. 1.6 показана схема маршрута технологической под г о т О в к и производства в м а ш и п о с т р о е-н и и [4]. Технологическое планирование для неоригинальных деталей отличается от технологического планирования для оригинальных детален. Для неоригинальных деталей технологический процесс иросктпруегся путем конкретизации и адаптации типового обобщенного технологического процесса, созданного ранее для рассматриваемого класса деталей. Для оригинальных детален выполняется нисходящее проектирование технологического процесса, состоящее из этапов проектирования принципиальной схемы, марщрутнон и операционной технологии, проектирования оснастки, ипструмента и синтеза управляющи.х программ для станков с ЧПУ. [c.30]

Задачи, стоящие перед художни-ком-конструктором, обусловлены не только чисто гуманными целями упорядочения окружающего нас мира вещей. На современном этапе развития техники, как бы ни была совершенна кинематическая схема изделия, например станка, как бы ни была экономична технология его изготовления и т. п., если станок не будет максимально приспособлен к человеку, производительность труда при работе за этим станком может оказаться низкой. Иными словами, сама экономика требует такого подхода к конструированию ставка, при котором не человек бы приспосабливался к станку, а станок был бы сконструирован на основе учета психофизиологических, антропометрических и т. п. возможностей и особенностей человека. [c.8]

Для сравнения, на том же рисунке представлены различные варианты технологических схем, разработанных и уже опробованных в применении к пластинам диаметром 400 мм [10]. Характерными особенностями технологии изготовления пластин диаметром 300 и 400 мм являются использование проволочньк станков резки и операции двухсторонней полировки, предшествующей операции односторонней полировки рабочей поверхности пластины. Зеркальная полировка обратной стороны пластины позволяет исключить образование в ней полос скольжения при проведении последующих высокотемпературных процессов, а также повысить локальную плоскостность. [c.62]

Советские ученые и инженеры первыми создали принципиальные схемы программного управления станками. В 1958 г. на Брюссельской всемирной выставке советский токарный станок 1К62ПР получил премию Гран-при. Нашей стране принадлежит приоритет в разработке устройств адаптивного управления станками. За разработку таких самоприспосабливающихся систем группа ученых во главе с профессором Б. С. Балакшиным в 1972 г. была удостоена Ленинской премии. Эта работа стала фундаментом для создания саморегулирующихся станочных комплексов, открывающих путь к внедрению цехов с безлюдной технологией. Основа этих комплексов — многооперационные станки, на которых за одну установку заготовки можно произвести столько операций и переходов, сколько ранее их выполнялось на всех позициях автоматической линии. [c.6]

Успехи микроэлектроники в значительной степени зависят от технологии производства крохотных, тонких, хрупких кремниевых пластинок, способных нести сотни микроэлектронных схем каждая. Разрезание, раскрой пластинок на части — дело чрезвычайно сложное. Алмазные резцы и абразивные диски, применявшиеся до недавнего времени, для этого слишком грубы — заготовки ломаются, растрескиваются. А тут недопустимы самые мелкие сколы. Бессилен даже лазерный луч — нежные пластинки не выносят воздействия высоких температур. Станок же, сконструированный в НИИтракторосельхозмаше, блестяще справился с трудной задачей. Вольфрамовая струна толщиной 0,1—0,15 мм аккуратно разрезает эти пластинки на части и никаких надколов, никакого брака. У этого способа резания большое будущее. [c.125]

Рассмотренные выше широко распространенные методы формирования дифракционного микрорельефа, являясь многоэтапными и дорогостоящими, в то же время не всегда позво.1шют добиться требуемого результата. Сложности начинаются, например, когда необходимо получить микрорельеф на неплоской (сильно выгнутой или вогнутой) поверхности, изготовленной из труднообрабатываемого материала. Метод прямой лазерной записи микрорельефа [68-70] предлагает альтернативный, относительно недорогой, способ получения дифракхщонного микрорельефа на раз-личных материалах. Использование высоко1штенсивного излучения эксимерного лазера для прямого лазерного травления микрорельефа с помощью селективного удаления (абляции) материала подложки оказывается в современных условиях высокопроизводительной и эффективной технологией изготовления ДОЭ [69, 70]. В настоящее время показана возможность получения этим методом субмикронных структур на ПММА, поликарбонате, алюминии, нержавеющей стаяли [70]. Экспериментальная схема для прямой записи микрорельефа с помощью эксимерного лазера 70] представлена на рис. 4.47. Устройство основано на высокопрецизионном пьезоэлектрическом перемещении подложки вдоль осей Х- с точностью 0,05 мкм в [c.281]

Еще в 1615 г. в России была изготовлена первая пушка с нарезным стволом. В 1632 г. недалеко от Тулы были построены заводы для производства литых пушек, у которых отверстия стволов обрабатывались сверлением. Значительный вклад в технологию машиностроения был внесен в эпоху Петра I А. К. Нартовым к Я. Батищевым, разработавшими технологию производства оружия и создавшими для этого ряд оригинальных станков и инструментов, принципиальные схемы которых используются и в наше время. Следует отметить И. И. Ползунова и его сподвижников, построивших первую в мире паровую машину (1765 г.). Имена А. Сурнина и позднее П. Захавы известны как людей, много поработавших над совершенствованием технологии ружейного производства и созданием большой номенклатуры необходимых для этого новых станков. [c.3]

Порошок магния можно получить обработкой компактного магния на фрезерных станках специальной конструкции. Примерная схема технологического процесса получения порошка магния с использованием фрезерных станков изображена на рис. 1. Основной операцией технологического цикла является процесс фрезерования на станках, заключающийся в комбинированном снятии мелкой стружки сразу двумя фрезами — вертикальной и горизонтальной. Конструкция станка позволяет вести фрезерование при больших скоростях — порядка 2000—2500 м-1мин и обеспечивает получение порошка со степенью измельчения до 90 мкм в довольно широких пределах в зависимости от режима работы станка. Порошок, полученный после фрезерования, не требует дополнительного измельчения в шаровой мельнице, что значительно упрощает всю технологию произ- [c.17]

К обработке поверхностей пластическим деформированием (упрочняющая технология) относятся обкатывание поверхностей роликами и шариками, упрочнение с применением ВЕЗ и обработка отверстий шариками, оправками и раскатками. Примеры этой обработки и конструкция инструмента показаны на рис. ПО. Обкатывание наружных поверхностей вращения осуществляется одним или несколькими стальными закаленными или твердосплавными роликами, соприкасающимися с обрабатываемой поверхностью под определенным давлением. При обработке поверхностей небольшого размера рабочим инструментом могут служить шарики. Многороликовая схема обкатывания наиболее удобна для заготовок нежесткой конструкции. Обкатывание обычно является заключительным переходом обработки, выполняемой на станках токарного типа. [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...