Выполняемые Увеличение точности обработк

При использовании систем управления упругими перемещениями представляется возможность не только повысить точность обработки, но и увеличить производительность. Увеличение производительности достигается за счет уменьшения числа проходов при относительно невысоких требованиях к точности обработка вообще может выполняться в один проход на одном станке. Так, например, при обычной обработке валы проходят четыре гидрокопировальных автомата (на двух происходит черновая обработка каждой из поверхностей с поворотом вала, на двух — чистовая) и шлифовальный станок. При оборудовании гидрокопировальных автоматов системами автоматического регулирования для управления упругими перемещениями достаточно вместо пяти станков иметь всего три. Кроме того, управление упругими перемещениями путем изменения величины продольной подачи позволяет устанавливать более высокие режимы обработки и исключает получение бракованных деталей, поскольку обработка всех деталей партии будет происходить с меньшей величиной поля рассеяния, а следовательно, с меньшим риском выхода деталей за пределы установленного поля допуска. [c.299]

Чрезмерные припуски вызывают лишний расход металла, дополнительную механическую обработку и увеличение стоимости деталей. С другой стороны, уменьшенные припуски не всегда обеспечивают возможность выполнить необходимую механическую обработку с заданной степенью точности и чистотой и влекут за собой увеличение брака. К основным причинам, ограничивающим пределы уменьшения припусков на заготовках, в первую очередь относятся недостатки формы (искривления, конусность, овальность, смещение отверстий и т. д.), твердая корка и обезуглероженный поверхностный слой. [c.26]

Длины поверхностей, обрабатываемых с высоким классом точности и чистоты обработки, должны быть минимально необходимыми. Поэтому часто при конструировании вводят ступенчатые поверхности (рис. 1.П). Незначительное отклонение размеров диаметров и 2 от размера й — основной посадочной поверхности, и ступенчатое выделение упорной поверхности (торца Т) дают возможность выполнять все вспомогательные поверхности с меньшей точностью и более низким классом чистоты. Конструктор должен постоянно помнить, что необоснованное завышение классов чистоты и увеличение длин обработки поверхностей с высоким классом точности ведет к непропорциональному удорожанию производства. На рис. 1.11 и 1.12 приведены примеры обработки поверхностей деталей с применением различных классов чистоты. [c.13]

Постепенно начинает сказываться износ механизмов и сопряжений, что приводит к ухудшению точности обработки, возрастанию неполадок из-за несрабатывания механизмов, т. е. к снижению уровня эксплуатационной надежности. До некоторого момента (точка М) это не сказывается на фактической производительности линии вследствие сокращения организационно-технических простоев. Однако прогрессирующий износ и увеличение интенсивности отказов могут привести к тому, что и фактическая производительность начнет снижаться, программа выпуска не будет выполняться, дальнейшая эксплуатация линии становится нерациональной. Назначение планово-предупредительного ремонта состоит именно в том, чтобы заблаговременно вывести линию в ремонт до наступления момента М. [c.21]

Диаметр О калибрующей части обычно на большей ее протяженности остается постоянным и обратная конусность здесь отсутствует. Только для разверток, предназначенных для обработки глубоких отверстий, обратная конусность выполняется на верхнем участке рабочей части длиной % 0,25/г. В процессе развертывания цилиндрические поверхности фасок всех зубьев скользят по поверхностям обрабатываемых отверстий и подвергаются износу по всей длине калибрующей части. Для увеличения точности обработанных отверстий, уменьшения шерохо- [c.212]

Износ шлифовального круга зависит от обрабатываемого материала, характеристики круга (материала абразивных зерен, зернистости, твердости), режима резания. При работе происходит износ круга, затупление зерен, а также заполнение пространства между зернами металлической пылью (стружкой). Поэтому даже при правильном выборе абразивного инструмента и наличии явления самозатачивания приходится периодически править круг для придания ему правильной формы. Износ шлифовального круга по его ширине происходит неравномерно наиболее интенсивно изнашивается та часть круга, которая встречается с обрабатываемой деталью, — эта часть округляется и выполняет роль заборной части. Затупление круга характеризуется увеличением шероховатости обработанной поверхности, снижением точности обработки, появлением прижогов, уменьшением производительности, появлением дополнительного шума. [c.205]

На рис. П1-8 показано взаимодействие направляющей возвратнопоступательного движения станка с кареткой (суппортом) в начальный момент эксплуатации и при возникновении износа [23 ]. Неравномерность перемещений каретки 1 вдоль направляющей 2 и характер сил обработки приводят к тому, что износ обеих сопряженных поверхностей является неравномерным 01 — износ каретки, — износ направляющей). Это приводит не только к опусканию каретки, но и к изменению ее геометрического положения (показано штриховыми линиями), что вызывает снижение точности обработки. С увеличением общей величины износа и его неравномерности по длине усложняется и делается невозможной взаимная регулировка направляющей и каретки, обеспечение оптимальных зазоров (на концах направляющих каретка заклинивается, в середине дробит из-за больших зазоров), наступает состояние отказа, когда станок не выполняет заданные функции обработки деталей требуемого качества и количества. [c.66]

Допуски размеров увеличиваются с увеличением диаметра деталей, а допустимая высота неровностей по ГОСТу 2789—59 не связана с размерами обрабатываемых деталей. Поэтому имеющиеся попытки как у нас, так и за рубежом установить однозначное соотношение между классами точности размеров деталей и классами чистоты их поверхностей необоснованы это соотношение определяется технологией обработки деталей. Например, экономическая точность обработки при тонком шлифовании определяется 2-м классом точности (пределы колебаний— 1—2а классы). Вместе с тем этот вид обработки обеспечивает получение шероховатости поверхности по 8—9-му классам чистоты. Поэтому высокая точность размеров деталей обеспечивается при более высоких классах чистоты их поверхностей. В некоторых случаях несопрягаемые внешние поверхности, исходя из требований технической эстетики, антикоррозионной стойкости выполняются по высокому классу чистоты при малой точности размеров. [c.197]

МПа обеспечивает максимальные съем и шероховатость поверхности. Дальнейшее его увеличение ведет к росту удельного веса в процессе съема механического резания, что вызывает ухудшение шероховатости поверхности и точности обработки. Учитывая это, для достижения наилучших параметров шероховатости поверхности и точности обработки анодно-механическое шлифование следует выполнять при небольшом давлении, больших скоростях резания и интенсивном относительном движении заготовки и инструмента (двойных ходах). [c.355]

Дальнейшее развитие машиностроения связано с увеличением нагрузок на детали машин, увеличением скоростей движения, уменьшением массы конструкций. Выполнить эти требования можно при достижении особых качеств поверхностных слоев деталей. Однако это не всегда может быть обеспечено описанными методами. Поэтому требуется дополнительная отделочная обработка для повышения точности, уменьшения шероховатости поверхностей или для придания им особого вида, что важно для эстетических или санитарно-гигиенических целей. [c.372]

На действующих автоматических линиях корпусных деталей наблюдается низкая точность диаметральных размеров и межосевых расстояний базовых отверстий, а также низкая точность межосевых расстояний установочных пальцев в позициях линии, износ их по диаметральным размерам и неправильная геометрическая форма базирующих участков. Многократная фиксация заготовки при наличии указанных погрешностей и засоренность стружкой приводит к увеличению диаметра, износу и искажению формы базовых отверстий у деталей. Эти погрешности увеличиваются при переходе на каждую новую позицию и достигают наибольших величин в конце линии, когда выполняется окончательная обработка и достигаются основные требования точности. Наиболее заметно влияние этой погрешности при обработке деталей из мягких материалов. [c.90]

Конструкция анализатора с задерживающим потенциалом и полусферическим коллектором представлена на рис. 2.15 [119]. Основные детали анализатора — анод (4) с зондовым отверстием диаметром 1 мм с нанесенным на анод слоем люминофора, фокусирующей системы, цилиндра Фарадея (9), полусферического коллектора (8). Коллектор (8) изготовлен из молибдена в виде полусферы с большой точностью и чистотой обработки поверхности. Это необходимо для увеличения разрешения анализатора. Фокусирующая система состоит из трех диафрагм. Роль первой диафрагмы выполняет анод (4) со входным отверстием диаметром 1 мм. Вторая диафрагма (5) имеет отверстие диаметром 2 мм. Третьей диафрагмой является крышка цилиндра Фарадея (6) с отверстием диаметром 4 мм. Диафрагмы изготовлены из молибдена и закреплены с помощью стеклянных бусинок (7). [c.85]

Предлагаемые некоторыми фирмами аппаратные средства преобразования координат изображаемых объектов помогают осуществлять масштабирование изображения, вращать и выделять элементы изображения, вырезать часть чертежа и генерировать перспективные виды аппаратура используется для предварительной обработки координат каждой точки и линии, выводимых на экран дисплея. Такие же преобразования могут быть выполнены и программным путем, до передачи данных в дисплей. Затраты на специальное оборудование могут быть оправданы только в случае необходимости большой скорости вывода. Многие дисплеи имеют лишь дискретные значения коэффициента масштабирования (например, увеличение в 1, 2, 4 или 8 раз), что практически почти бесполезно, за исключением установки размеров символов. Возможность вращения может быть осуществлена либо с применением аналоговых цепей (умножители и цифро-аналоговые преобразователи), либо на цифровых элементах. Цифровой метод обычно дает большие разрешение и точность, чем аналоговый, а численные значения вычислений при желании могут быть переданы обратно в вычислитель для после [c.554]

Шлифование сложных профилей мелких пуансонов или пробойников обычными приемами связано с большими затратами времени и низким качеством выполнения из-за наличия на профиле большого количества переходов от наклонных участков к дуговым. Поэтому такие профили лучше всего шлифовать на синусной или оптической делительной головке, предварительно установленной на электромагнитной плите плоскошлифовального станка повышенной точности. Для удобства обработки таких сложных профилей необходимо выполнить чертеж увеличенного профиля и рассчитать вспомогательные размеры, обозначив буквами точки переходов (рис. 269, а). Этот вспомогательный технологический расчет [c.253]

Для переходов, где поверхности обрабатывают по 2-му классу точности, необходимо выделять отдельные позиции. При наружной и торцовой обработке с допусками на биение 0,03—0,05 мм, а по диаметру и длине ступеней с допуском 0,1—0,15 мм обработку стальных деталей следует производить в три перехода, чугунных — в два перехода. Обрабатываемые поверхности большой длины следует для уменьшения машинного времени делить на участки и выполнять обработку на двух-трех позициях длину обработки можно сократить также за счет увеличения числа резцов, обрабатывающих данную поверхность в одной позиции. Однако это рекомендуется только для предварительной обработки, так как при чистовой обработке образование ступенек и рисок на поверхности недопустимо. [c.296]

Литье по выплавляемым моделям позволяет получить заготовки сложной формы, настолько близкой к готовой детали, что в отдельных случаях частично или полностью исключается механическая обработка. По выплавляемым моделям обычно изготовляют отливки небольшого веса (до 3 кг), хотя в отдельных случаях они могут выполняться и значительно большего веса. Минимальная толщина стенок отливок из чугуна составляет 0,15 мм, а из алюминиевых сплавов — 0,8 мм. Можно отливать заготовки зубчатых колес с зубьями, шлицевые валики со шлицами и т. п. Для получения большей плотности металла в отливке применяют центробежный или центробежно-вакуумный способ заливки. Для увеличения производительности процесса литья целесообразно в одной форме отливать группу заготовок по выплавляемым моделям. При этом получаются отливки с точностью по 4—5-му классам и чистотой поверхности по 3—4-му классам. [c.13]

Форма режущей части, показанная на рис. 110,6 ив, применяется для обработки отверстий 6—9-го квалитетов точности и выше и рекомендована как основная для твердосплавных разверток при обработке труднообрабатываемых материалов. Особенность ее состоит в том, что переходная режущая кромка длиной 1о выполняется с углами ф=1—3° и, следовательно, снимает тонкий слой металла, а основной припуск снимает режущая кромка с большим углом (ф >ф). Этим обеспечивается повышение качества обработки без увеличения длины заборной части . Длина переходной режущей кромки 1г принимается в пределах 1—1,5 мм. Для повышения качества обработки рекомендуется переходной участок от режущей части к калибрующей закруглять. [c.233]

Для увеличения диаметра отверстия, полученного в заготовке ковкой, штамповкой, литьем или сверлением, применяют зенкерование, которое выполняется зенкером. Зенкерование обеспечивает обработку отверстий по 3—4-му классу точности и до 4—5-го класса чистоты. [c.73]

Значения всех коэффициентов содержатся в справочных материалах по УЗАО. При УЗАО, так же как и при обработке резанием, и при ЭЭО увеличение производительности вызывает снижение точности обработки, поэтому обработку следует выполнять как минимум за два прохода — черновой, обеспечивающий высокую производительность, и затем чистовые, позволяющие обеспечить требуемую точность. [c.612]

При переходе от ручной сварки к механизированной и автоматической часто требуется выполнить ряд мероприятий по повышению технологичности сварного изделия для обеспечения механизации и автоматизации сварочных и сопутствующих работ при минимальной сложности применяемых технических средств. Кроме того, может оказаться необходимой дополнительная обработка свариваемых элементов для увеличения точности сборки и обеспечения возможности ее автоматизации на сварочной позиции без выверки и без прихваток. Иногда для этого требуются обработанные технологические и сборочные базы (отверстия, бобышки, уступы и др.). В частности при дуговой сварке дополнительная обработка может понадобиться для упрощения задачи автоматического направления сварочного инструмента на линию соединения, например, снятие фасок на свариваемых кромках, устранение на кромках заусенцев, а на фасках — задиров металла, нанесение режущим инструментом контрастных копирных линий или канавок, а также заточек или уступов, расположенных на одном и том же расстоянии от линии соединения. Иногда целесообразно вводить так называемую прирезку заготовок на месте сварьт — механизированную об- [c.46]

В табл. 9 приведен баланс податливости резьбового соединения М12 и М16. Опоры высотой 120 мм закрепляли на базовой плите. Длина болтов была 180 мм, высота гаек М12 и М16 соответственно 30 и 40 мм. Гладкая и резьбовая части болтов равняются 80 и 40 мм. Уменьщение податливости болтового соединения М16 по сравнению с соединением М12 объясняется увеличением диаметра стержня болта, высоты и площади стыка головки болта. Деформации, возникающие в резьбовом соединении, будут оказывать влияние на точность обработки при изменении величины силы затяжки. Это имеет место, когда на компоновку действуют силы резания и закрепления. Для уменьщения влияния податливости резьбовых соединений на точность обработки по 2—4-му классам в комплекте УСПК необходимо 1) выбирать такие схемы закрепления заготовок, которые не вызывают больших приращений сил затяжки 2) крепить опоры, блоки, когда это подтверждается расчетом, большим числом болтов 3) избегать удлинения наружной части болта вследствие установки между опорой и гайкой набора различных прокладок и шайб 4) выполнять резьбы на болтах и шпильках методом накатки, что уменьшает податливость этого элемента соединения на 20%. [c.158]

Стойкость резцов зависит от содержания кобальта в сплаве и возрастает по мере увеличения содержания кобальта и значительно снижается по мере увеличения скорости резания и в меньшей степени с увеличением подачи. При и — 20 м/мин, 5 == 0,07 мм/мин и I = 0,1 мм стойкость при обработке сплава ВК25 составляет 18 мин, стойкость резцов из АСПК выше, однако их труднее затачивать. Применение резцов из эльбора-Р и АСПК способствует упрощению технологического процесса (в ряде случаев механическая обработка может выполняться полностью на токарно-винторезных станках). Обработка вставок на токарновинторезных станках производится без охлаждения. Шероховатость поверхности Яа — 0,32- 0,63 мкм, точность обработки достигает 2-го класса (7 квалитета). [c.209]

В конце периода стабильной эксплуатации начинает сказываться износ механизмов и сопряжений, что приводит к ухудшению точности обработки, возрастанию неполадок из-за несрабатывания механизмов, т. е. к снижению уровня эксплуатационной надежности. До некоторого момента (точка М) это не сказывается на фактической производительности —сокращаются лишь организационно-технические простои из-за отсутствия заготовок. Однако прогрессирующий износ и увеличение интенсивности отказов приводят к тому, что фактическая производительность начинает снижаться, программа выпуска не выполняется, растет брак, дальнейшая эксплуатация машины становится нерациональной, машина становится на ремонт. Назначе-чение планово-предупредительного ремонта состоит в том, чтобы заблаговременно вывести машину в ремонт до наступления момента, соответствующего точке М. Суммарная длительность периодов пуска и освоения, стабильной эксплуатации и прогрессирующего износа определяет первый межремонтный период Л 1, за которым следует период первого ремонта Тппр.. После этого начинается второй период эксплуатации когда эксплуатационная надежность также меняется. Аналогично меняется во времени и величина организационно-технических потерь, а следовательно, и уровень фактической производительности машины, однако уже в менее значительных пределах, чем в первый период эксплуатации. [c.59]

Наличие выдвижных установочных элементов и фиксаторов вызывает увеличение погрешности установки заготовки. Для обеспечения заданного качества продукции важно выполнение расчетов на точность обработки и выдерживание допуска на заданный размер. В частности, для приспособлений указанного типа большее значение имеет жесткость и расчет сил закрепления. Зажимное устройство должно быть надежным. Его часто выполняют самотормозящим, путем введения клиньев и других запирающих элементов. В этом случае падение давления в магистрали сжатогЬ воздуха, питающего пневмоцилнндры зажимного механизма, не осдабляет крепления заготовки. [c.256]

Во время разработки программы для станков с контурными системами программного управления необходимо выполнить большой объем вычислительных работ, к уменьшению которого следует стремиться. Например, можно пойти на увеличение расстояния между опорными точками по сравнению с минимально допустимым. При увеличении расстояния между опорными точками обрабатываемого профиля детали значительно снижается точность полученного профиля детали, следовательно, этот способ применим при обработке неточных профилей и непригоден для точных пр< илей. [c.49]

Предварительнуюобработку зуба, а также окончательную обработку зуба невысокой точности в целях снижения трудоемкости вьшолняют многозаходной червячной фрезой. Чистовая обработка выполняется однозаходной фрезой со шлифованным зубом или долбяком. Зубодолбление имеет преимущество по производительности перед зубофрезерованием при обработке зуба малого модуля (т < 2,5—3 мм)-, с увеличением модуля зуба и диаметра нарезаемых колес режимы обработки долбяком снижаются, вследствие чего снижается и производительность. Зубодолбление является единственным методом обработки зуба внутреннего зацепления и зуба многовенцовых шестерен, когда конструкцией не обеспечены врезание и выход червячной фрезы при зубофрезеровании. [c.423]

Технология сверления. Сверление трубчато-лопаточными сверлами может выполняться при различных кинематических схемах (см. рис. 1.12). Необходимо иметь в виду, что с увеличением глубины сверления увод оси при сверлении невращающихся заготовок (см. рис. 1.12, б) резко возрастает в сравнении с уводом оси при сверлении по другим схемам. В целях уменьшения увода оси необходимо систематически проверять точность совмещения оси кондукторной втулки в передней направляющей втулке с ТОТС. Посадка втулки в направляющем устройстве должна соответствовать H6/h6. Зазор между сверлом и отверстием кондукторной втулки должен быгь минимальным, но не менее 0,002— 0,004 мм для отверстий диаметром соответственно 3—12 мм 0,005—0,008 мм для отверстий диаметром 16—30 мм. С увеличением зазора возрастают погрешности обработки отверстия, а поэтому рекомендуется, например, при обработке отверстий по Н8 допускать максимальные зазоры для указанных диапазонов отверстий соответственно 0,012—0,020 мм и 0,022—0,030 мм, а при [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...