223 — Виды 224 — Методы коррозионностойких

Плакирование предполагает изготовление сплава требуемого состава в виде тонкого листа нужной толщины и последующее диффузионное его соединение с поверхностью подложки при высокой температуре и давлении. И хотя такая технология вполне осуществима [16, 17], сложность получения тонких листов некоторых коррозионностойких сплавов с низкой пластичностью делает проблематичным широкое применение этого метода. В литературе известны примеры многочасовой наработки плакированных турбинных лопаток в условиях реальной работы [18]. [c.100]

Огромные потери металлических материалов вызывает коррозия, которая приводит к долгосрочному выходу из строя изделий и сооружений. Ежегодно от коррозии теряется количество металла, равное 10 % от выплавляемого. Поэтому важнейшее направление экономии металлических материалов — правильная защита их от коррозии. Радикальный метод — применение коррозионностойких (нержавеющих) сталей. Однако следует иметь в виду, что они в 4-8 раз дороже обыкновенных углеродистых сталей. Поэтому в каждом случае надо применять соответствующий метод защиты от коррозии (см. раздел 6.3.). [c.403]

Учтена необходимость надежной защиты от воздействия эксплуатационных факторов машин, механизмов, строительных конструкций, объектов энергетики и т.д. Особое внимание уделено сталям и сплавам, используемым в устройствах, эксплуатируемых в экстремальных условиях. Подробно рассмотрены виды коррозионных повреждений металлов и методы защиты от коррозии, а также марки коррозионностойких сталей и сплавов. [c.3]

В производстве применяют аппараты, не только заполненные электропроводной средой, но и такие, где происходит лишь непрерывное смачивание их поверхности. Карл Лок [28] запатентовал метод анодной пассивации вертикальных стенок металлических резервуаров, подвергающихся воздействию коррозионной среды, равномерно стекающей по поверхности резервуара (рис. 4.8). Катод выполнен из коррозионностойких металлов (платины, нержавеющей стали) в виде соединенных между собой колец, равномерно удаленных от стенок резервуара, но расположенных внутри потока жидкости, стекающей по стенке. Каждое кольцо катода соединено с источником тока. Электрод сравнения (ЭС) вводится через стенку резервуара. Общая схема устройства приведена на рис. 4.9. [c.78]

Совершенно иной метод наложения металлического покрытия на. металлокерамические материалы был предложен Куз-миком. Согласно его методу, запатентованному в Англии, гальваническое покрытие сначала наносится на сырое прессованное изделие, после чего следует спекание под газовой защитой при 1100°С. При этом все заключенные в порах остатки электролита и солей испаряются, а покрытие частично диффундирует в основной металл. Таким образом можно получить даже на металлокерамической стали с содержанием 1 % графита прочно сцепленное коррозионностойкое медно-никелевое покрытие, которое при высоких требованиях к декоративному внешнему виду может быть подвергнуто еще и дополнительному полированию. [c.368]

Свойства осадков. Почти любой плавящийся материал может быть использован в качестве покрытия прн плазменном распылении. Этим методом могут быть получены разнообразные покрытия, простых или сложных, металлических и неметаллических веществ. Плазменное распыление позволяет получать и такие виды покрытий, которые нельзя осадить каким-либо другим путем. К наиболее типичным материалам, используемым при плазменном распылении, относятся медь, никель, тантал, молибден, коррозионностойкие сплавы типа стеллитов, окись алюминия, двуокись циркония, карбиды вольфрама и бора и нержавеющие стали. [c.392]

Наиболее важны среди многочисленных способов защиты те, которые направлены на повышение торможения анодного процесса или, другими словами, способствуют поддержанию коррозионных систем в устойчивом пассивном состоянии. Создание коррозионностойких сплавов, например нержавеющих сталей, применение анодных ингибиторов и пассиваторов (как в виде добавок в коррозионные среды, так и в виде защитных полимерных пленок или смазок) также относятся к этому типу защиты. В последнее время защита анодным торможением коррозионного процесса еще дополнилась принципиально новым методом, катодным легированием сплавов и анодной поляризацией внешним током (анодная защита) или использованием катодных протекторов [10, с. ПО]. [c.31]

Рабочие места разметки обеспечивают выверенными разметочными плитами, стеллажами и столами, позволяющими укладывать размечаемый металл без прогибов. Для разметки применяют необходимый чертежный инструмент, гибкие или жесткие шаблоны. Так как следы разметки должны сохраняться в процессе изготовления детали, для закрепления их используют чертилки и керны, которыми в виде непрерывных или пунктирных линий фиксируют раз-метку. При этом повреждается поверхность металла. Вместе с тем методы разметки сталей аустенитного класса марок Х18Н10Т, Х17Н13МЗТ, 0Х17Н16МЗТ и т.д. должны исключать повреждение рабочей поверхности. Для указанных сталей керновка допускается только по линии реза. На листы из коррозионностойкой стали разметку и другие обозначения наносят электрографом, химическим методом [c.243]

Удобным для определения склонности стали к питтинговой коррозии является метод определения н тенциаяа) питтингообразования по кривым заряжения [34]. В этом случае на электрод накладывается определенная плотность тока (для коррозионностойких сталей 2—5 мкА/ /см ), а потенциал записывается автоматически. По виду кривой судят о том, склонен или нет сплав к питтинговой коррозии. На рис. 33 приведены полученные этим методом кривые заряжения для. двух случаев. Если на кривой заряжения обнаруживаются колебания потенциала, то на такой стали будут образовываться питтинги (см. рис. 33, кривйя /), причем наибольшей устойчивостью-будет обладать сталь с наименьшим числом колебаний в единицу времени и наименьшим пределом изменения этих колебаний. Если же вид кривой заряжения аналоги- [c.76]

Пароконденсатор и возвратная линия. При рассмотрении причин коррозии в этих системах уже указывалось, что агрессивными агентами здесь являются кислород и двуокись углерода. Поэтому при разработке ингибиторов коррозии для рассматриваемых систем эти два фактора следует иметь в виду. Проблема коррозии, вызываемая кислородом, решается, как правило, при помощи опи санного выше способа обескислороживания питающей воды. Обычно это является достаточным для уменьшения содержания кислорода, так что в конденсате будет обнаруживаться лишь тот кисло род, который попадет за счет подсоса в систему обратной подачи. Когда же подсос кислорода в возвратную систему окажется настолько большим, что может вызвать коррозию, задача лучше всего будет решена путем устранения подсоса при помощи механических методов или употребления более коррозионностойких материалов. В случаях, когда кислород нельзя удалить никакими другими способами, можно добавить сульфит натрия в [c.63]

На стенде в виде мостовой рамы дисковые образцы монтируют на центральный стержень и изолируют их друг от друга (с помощью прокладок) и от стержня (с помощью изолирующей трубкн), иа котором их крепят. Тефлон является наиболее подходящим материалом в качестве прокладок в агрессивной среде, особенно прн высоких температурах. Пластины на конце стенда, действующие как бамперы, предотвращают контакт образцов с боковыми стенками стенда. Все устойство изготавливают из коррозионностойкого материала, такого как монель-металл. Преимущества этого метода электрическая изоляция, исключающая влияние гальванического кон- [c.588]

Как правило, ППМ, сформованные прессованием или прокаткой, спекают 2—3 ч в среде водорода или вакууме при температуре 1200— 1300 °С. Спекание порошков осложнено наличием в поверхностных слоях трудновосстановимых оксидных пленок. Процесс спекания порошков коррозионностойких сталей интенсифицируют добавками галогенидов и гидрида титана, а также добавками, образующими при спекании жидкую фазу. Галоидные соли (NH4 I) добавляют в засып-j y (оксид алюминия) из расчета 1 г на 1 кг массы изделий [2.47]. Спекание осуществляют в герметичных коробах. Введение в шихту фосфора, бора, серебра и меди [2.48, 2.49] способствует улучшению спекания порошков коррозионностойких сталей. Для повышения проницаемости ППМ целесообразно вводить в шихту около 1 % фосфора или 0,3 % бора в виде солей. При спекании порошков нихрома Х20Н80 рекомендуют вводить в шихту углекислый аммоний и вести спекание в среде водорода прн 1150 С 3 ч с тремя промежуточными выдержками по 2 ч при 150, 300 и 700 С соответственно [2.50]. В табл. 2.42—2.47 приведены свойства ППМ из сферических порошков коррозионностойких сталей, полученных методом распыления (см. табл. 2.9). Такие порошки имеют сферическую форму и гладкую поверхность частиц их, как правило, прессуют в пресс-формах с применением связующих и спекают в среде водорода при температуре 1200-1300 °С. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...