81 — Режимы заполнения формы

Режим заполнения форм расплавом зависит от конструкции литниковой системы и размеров ее основных элементов, способствующих заполнению формы с заданной скоростью потока. [c.46]

Тепловой режим процесса формирования отливки при литье под давлением обеспечивает подвижность сплава как в период заполнения формы, так и в процессе подпрессовки. Он связан с высокой интенсивностью теплового взаимодействия жидкого металла со стенками массивной пресс-формы. [c.17]

Центробежный способ литья осуществляется по двум схемам. По первой — центробежную силу используют для образования полости отливки, которая приобретает форму цилиндра. Ось отливки совпадает с осью вращения формы. Таким образом, получают отливки цилиндрической формы с отверстием заданного диаметра (втулки, трубы). Вторую схему (центрифугирование) применяют значительно реже она предусматривает использование центробежной силы только для заполнения формы металлом и кристаллизации металла. Вся отливка оформляется самой формой, обычно изготовленной из формовочной смеси или оболочковой (керамической). Таким способом можно отливать различные фасонные детали (рис. 158, е). [c.206]

Технико-экономическая оценка. Центробежное литье — высокопроизводительный способ. Его применяют преимущественно для изготовления стальных и чугунных труб, втулок и других отливок тел вращения, реже для фасонных отливе . При затвердевании металла под действием центробежных сил обеспечивается получение плотной структуры без усадочных пустот и рыхлости. Неметаллические включения, имеющие меньшую плотность, чем металл, скапливаются на внутренней поверхности труб и других отливок. Центробежным литьем обеспечивается хорошее заполнение формы для сплавов с пониженной жидкотекучестью, возможно получение более тонкостенных отливок. При центробежной отливке труб, втулок и других изделий отсутствуют стержни, литники, выпоры. [c.474]

При литье изделий под давлением через толстый литник можно выделить три стадии заполнение формы, выдержка под давлением, охлаждение. Особенно важно правильно выбрать режим последних двух стадий, влияющих на производительность машины и качество получаемых изделий. [c.114]

В тот момент, когда характеристика подходит к точке х (рис. 151), поток имеет форму, представленную на рис. 152, в. При дальнейшем увеличении скольжения поток принимает кольцевую форму (рис. 152, г) и момент резко растет, принимая значение, соответствующее точке у. Момент же на рабочей машине при этом снижается или остается постоянным. Следовательно, крутящий момент на гидромуфте будет больше момента рабочей машины, система идет в разгон — скорость турбины увеличивается. При этом скольжение уменьшается до точки z, происходит обратная перестройка потока с кольцевой формы в ядро (в полукольцевую форму). Соответственно крутящий момент на гидромуфте резко падает до точки w и становится несколько меньше момента на рабочей машине. Вследствие этого снова происходит уменьшение скорости турбины и увеличение скольжения (характеристика достигает точки х), и процесс повторяется снова. Наступает колебательный неустойчивый режим работы. С увеличением наполнения уменьшается амплитуда колебаний и величина скольжения, при котором начинаются перестройка потока и колебательный процесс. В гидравлической муфте с тором при частичных заполнениях колебательные явления проявляются еще более интенсивно, поэтому иногда для уменьшения колебаний тор делают разрезным. [c.263]

Передвижная установка УДЦ-12 предназначена для автоматизированного контроля сварных швов сосудов и трубопроводов с толщиной стенки до 250 мм. Комплект аппаратуры содержит акустический, электронный и регистрирующий блоки. Акустический б,док состоит из локальной иммерсионной ванны в металлическом корпусе, заполненной трансформаторным маслом, внутри которой по схеме симметричного сканирования со скоростью 100 м/с перемещаются два наклонных ПЭП. Режим работы ПЭП — раздельно-совмещенный. Угол ввода можно регулировать в пределах а О. .. 65°. Возможность поворота ПЭП в положение а = О позволяет проводить настройку их чувствительности по донному сигналу. Двухкоординатный регистратор, обеспечивающий автоматическую трехканальную запись параметров дефектов в аналоговой форме па электротермической бумаге, конструктивно выполнен в едином модуле с акустическим блоком. На ленте регистрируются координаты, условные размеры и коэффициент формы дефектов. [c.386]

Литье под давлением, т. е. отливку изделия, осуществляют в специальных литьевых аппаратах (рис. 19). Этот процесс заключается в нагнетании горячего шликера в холодную или охлаждаемую металлическую форму путем приложения избыточного давления 0,2—0,4 МПа в термостатированный резервуар. Заполненную шликером форму выдерживают под давлением в течение времени, достаточного для затвердевания отливки определенных размеров. Это время колеблется от нескольких секунд для мелких изделий до нескольких минут для крупных. При остывании шликера происходит сокращение его объема, поэтому в форму добавляют шликер до полного ее объема. Выдерживают и охлаждают форму с изделием под давлением. На качество и структуру отливки оказывают влияние ранее рассмотренные свойства шликера, а также режим литья. Определенное влияние может оказать конструкция формы. Литник располагают таким образом, чтобы шликер ь нем застыл в последнюю очередь. Все перечисленные условия взаимосвязаны, ибо свойства шликера определяют некоторые технологические параметры. На качество отливок влияет прежде всего температурный режим литья и охлаждения. Шликер должен быть нагрет до температуры, обеспечивающей его хорошую литейную способность. Перегрев шликера ведет к появлению больших усадок, снижению плотности, увеличению длительности твердения и другим нежелательным явлениям. Обычно оптимальная температура шликера при литье 65—70°С. Форму охлаждают до 10— 20°С в зависимости от конфигурации изделий. Охлаждение рекомендуется вести от периферии к литниковому отверстию. Давление ри отливке и охлаждении обычно поддерживают 0,2—0,4 МПа. Увеличение давления не приводит к повышению плотности отливок. [c.63]

Важнейшей второй фазой прессования является заполнение полости формы жидким металлом. Различают три основных режима движения потока металла в полости формы ламинарный, сплошной турбулентный и дисперсный турбулентный. Реальный режим движения металла в пресс-форме является переходным. [c.337]

Скорость вращения рассчитывают из гидродинамических условий заполнения литейной формы и формирования свободной поверхности отливки, а также с учетом гравитационного коэффициента, определяющего режим затвердевания и представляющего собой отношение центробежной силы к силе тяжести [c.420]

Гидродинамический режим формирования отливки создает кинетику заполнения, газовый режим формы, характер распределения газовых включений в отливке и качество рельефа ее поверхности. Давление в потоке металла возникает в результате сопротивления движению металла при прохождении его через тонкие сечения полости пресс-формы и обтекании стержней, при поворотах, сужениях и расширениях потока. В случае отсутствия сопротивления величина гидродинамического давления в потоке определяется противодавлением воздуха и газов, удаление которых затруднено из-за невозможности выполнения вентиляционных каналов большого сечения. [c.13]

Присутствие в тепловой трубе неконденсирующегося газа играет роль, аналогичную увеличению термического сопротивления на границе зоны конденсации. На начальной стадии запуска давление пара в испарителе меньше, чем давление неконденсирующегося газа, и, таким образом, только испаритель прогревается равномерно. С увеличением тепловой нагрузки увеличивается температура и, конечно, давление пара, и неконденсирующийся газ уносится в конденсатор, где активизирует теплообмен на части его поверхности. Небольшая длина активированной поверхности конденсатора соответствует большому граничному сопротивлению в нем, что приводит к большим плотностям пара на выходе испарителя и снижению скорости парового потока ниже звуковой. При дальнейшем увеличении тепловой нагрузки, что, в свою очередь, ведет к увеличению температуры и давления пара, неконденсирующийся газ вытесняется в конец конденсатора тепловой трубы. Режим работы трубы остается практически изотермическим, за исключением участка, заполненного газом. В этом случае процесс запуска происходит в форме волны, фронт которой движется вдоль трубы по мере увеличения тепловой нагрузки (рис. 4.6). [c.105]

Технологический процесс для серийного производства разрабатывается на операционных картах, которые составляются на каждую операцию. В операционной карте указывается цех, в котором выполняется данная операция, изображается операционный эскиз, указываются переходы, оборудование, приспособления, режущий п измерительный инструмент, режим работы и расчетная норма времени. Форма операционной карты и пример ее заполнения даны в приложении 2. [c.8]

При ванной сварке горизонтального стыка арматурных стержней шланговым полуавтоматом порошковой проволокой марки ПП-АНЗ диаметром 3 мм кромки арматурных стержней скашиваются под углом 30°. Зазор между стержнями устанавливается от 6 до 16 мм. Режим ванной сварки порошковой проволокой ПП-АНЗ скорость подачи проволоки — 280 м/ч, сварочный ток 400—450 А, напряжение дуги 28—ЗОВ. Дуга зажигается в нижней части стыка на поверхности медной формы или одного из скошенных стержней. Электродной проволоке сообщается возвратно-поступательное движение вдоль свариваемых кромок. По мере заполнения разделки наплавленным металлом процесс сварки 2—3 раза прерывается на 4—5 с Это необходимо для того, чтобы предотвратить образование большой усадочной раковины. Заканчивается процесс сварки образованием усиления шва высотой 2—4 мм при этом на последней стадии сварки порошковой проволоке придается движение по спирали. Дуга обрывается в центральной части сварочной ванны. [c.174]

При наличии промежуточных емкостей в виде бункеров в общей цепи транспортных и технологических машин последние работают независимо друг от друга, что позволяет устанавливать для них наиболее целесообразные режимы. Если сопряженные транспортные и технологические машины работают в разных режимах по времени (например, одни периодически, а другие непрерывно), то применение бункеров становится необходимым. Режим времени работы сопряженных машин наряду с их производительностью определяет потребный объем бункеров. Чем больше несовпадение режимов, от которого зависит время накапливания груза, и больше производительность машин, тем больше должны быть объемы промежуточных бункеров. При этом следует различать геометрический объем бункера и полезный V , связанные соотношением Кп/Ко = vj/, где / — коэффициент заполнения бункера, зависящий от его формы, размера и способа заполнения. [c.433]

Форма бункера, помимо строительных требований, должна удовлетворять условиям возможно полного заполнения и полной разгрузки, без образования мертвых зон , в которых при опорожнении бункера груз задерживается и не сходит под действием силы тяжести к разгрузочным отверстиям. Последнее имеет место главным образом при недостаточном наклоне стенок, направляющих груз к разгрузочным отверстиям. Кроме того, форма бункеров должна предупреждать возможность возникновения сводообразования ( зависания ) груза над отверстиями, нарушающего режим истечения из бункера. [c.434]

Режим заполнения форм расплавом регул11руют таким образом, чтобы рабочая полость формы полностью запол- [c.45]

Допущение о независимости величины объема продольного и поперечного укорочения от жесткости элемента конструкции было проверено при решении МКЭ термодеформационной осесимметричной задачи применительно к двум узлам типа подкрепленное отверстие , жесткости которых различались более чем в пять раз, а металл шва (аустенит) и основной металл (сталь 12НЗМД), режим сварки, форма и последовательность заполнения разделки под сварку были одинаковы. [c.300]

Проектирование литнико-питающей системы является важным этапом технологического процесса и оказывает значительное влияние на качество и свойства получаемых отливок. Выбором подвода металла и регулированием его потоков при заполнении формы можно создавать режим охлаждения отливки и в определенной мере регулировать ее структуру и служебные свойства. [c.145]

Кроме скоростей прессования и впуска, существенное влияние на формирование отливки оказывают следующие факторы температуры металла и формы, конструкция литниково-вентиляционной системы, режимы смазывания формы, давление и продолжительность действия подпрессовки после заполнения формьи Совокупность таких факторов, как скорость потока металла, давление в потоке, противодавление газов, определяет гидродинамический режим формирования отливки. Температуры заливаемого металла и формы, продолжительность заполнения, продолжительность действия подпрессовки, а также темп работы машины определяют тепловой режим процесса. [c.248]

Заполнение пресс-форм модельным составом в производстве чаще всего осуществляют свободной заливкой и заливкой под давлением жидкого модельного состава, а также запрессовкой смета-нообразнога модельного состава. Реже используют запрессовку твердого модельного состава в пресс-формы. [c.191]

Для изготовления стержней применяются машины тех же типов, что и для изготовления форм. Прессовые машины применяются реже других. Весьма распространены для изготовления стержней встряхивающие машины с перекидным столом. Заполнение ящика стержневой смесью, уплотнение смеси встряхиванием, опрокидывание стола и отделение стержня от ящика производятся на машине вручную. Для изготовления крупных стержней пользуются пневматическими встряхивающими формовочными машинами с перекидными столами разных размеров. Применяют также универсальные встряхивающие столы, начнная с самых малых размеров. [c.32]

Строение М. к. определяется принципом макс, заполнения пространства, симметрией молекул и их укладки. Укладку определяют ван-дер-ваальсовы силы (энергия связи 1—3 ккал/моль). Макс, заполнение пространства молекулами произвольной формы достигается выделением отд. слоёв. Молекулы в слоях могут располагаться параллельными и антипараллельными рядами или ёлочкой (рис. 2). При этом обычно достигается координационное число 12 или 14 (реже 8, 10, 16 и др.). [c.200]

Дисперсный турбулентный режим возникает при дальнейшем увеличении скорости металла в форме, т. е. при скоростях, больших 20 м/с. При этом режиме кинетическая энергия потока жидкого металла достаточно велика, чтобы обеспечить заполнение тонкостенных крупногабаритных отли- [c.338]

Совокупность таких параметров, как давление в потоке металла, скорость движения металла, противодавление, возникающее вследствие затрудненного удаления воздуха и газообразных продуктов сгорания смазочного материала, образует гидродинамический режим формирования отливки. Температуры заливаемого сплава и формы, продолжительность заполнения и подпрес-совкй, а также темп работы определяют тепловой режим процесса. [c.13]

Трубы с установленной арматурной сеткой помещаются в сборные металлические цилиндрические формы с крышками иа торцах. Пенобетонная масса заливается в пространство между изоляционной трубой и формой через отверстия — воропки под давлением столба пенобетонной массы до 3 м. Заполненные пенобетонной массой формы поступают в автоклав, где производится ее запаривание при давлении 8 ати и температуре 170° С. Режим запарки принимается 6 6 6 (первая цифра обозначает продолжительность подъема давления в часах, вторая — запарки ири 8 ати и третья — снижения давления). После автоклавной обработки формы распалубливаются и поступают в сушку. Сушка производится путем непосредственного нагрева от электронагревательных трубчатых элементов, помещаемых внутрь каждой трубы. [c.201]

Тепловой режим радиоэлектронного аппарата, нагретая зона которого состоит из крупных элементов. Пусть радиоэлектронный аппарат имеет герметичный корпус в форме прямоугольного параллелепипеда. Внутри корпуса расположено горизонтально или вертикально ориентированное шасси, на котором смонтированы радиодетали (электронные лампы, трансформаторы, микродвигатели и т. п.), групповые модули или субблоки. Шасси и расположенные на нем тела составляют нагретую зону аппарата. Внутренний свободный объем корпуса заполнен воздухом. Известна суммарная мощность Р всех источников тепла, действующих в аппарате, средняя поверхностная температура его корпуса, степени черноты всех поверхностей, а также все геометрические параметры. Определим среднюю поверхностную температуру 4 нагретой зоны аппарата. Для этого рассмотрим особенности аппарата и сформулируем ряд допущений, на основании которых к нему можно применить рассуждения, изложенные выше. [c.112]

L Routes (1 via) (L-образная трассировка с одним переходным отверстием) — формирование участка трассы, состоящего из вертикального и горизонтального фрагментов, расположенных на разных слоях и соединенных одним переходным отверстием. Такая конфигурация имеет форму буквы L. На рис. 9.4 представлены результаты использования данного прохода. На примере двух левых соединений видно, что контактные площадки (1, 2 и 3, 4), находящиеся на одной горизонтали или вертикали, таким способом соединены быть не могут даже при наличии препятствий. Это прерогатива предыдущих проходов. Среднее соединение (контактные площадки 5 и 6) демонстрирует классический вариант реализации данного прохода, только буква L получилась перевернутой. Буквами ПО обозначено переходное отверстие. Стороны прямоугольника, противоположные вершины которого расположены в соединяемых контактных площадках 5, 6 (на рис. 9.4 он заполнен сетчатым полигоном с шагом 25 mil), должны быть больше 100 mil, в противном случае трассировка не производится. Это и понятно, такие контактные площадки также соединяются на двух предыдущих проходах. И, наконец, крайнее правое соединение (контактные площадки 7 и 8) демонстрирует возможности прохода при наличии препятствий. Трасса будет обходить препятствия, пока расстояние между ее участками и сторонами прямоугольника, противоположные вершины которого находятся в центрах соединяемых контактных площадок, не превысит 100 mil. Допустимая область расположения трассы на этом рисунке покрыта сетчатым полигоном. Это соединение не будет формироваться, если на каких-либо двух слоях не установлен режим взаимно перпендикулярного расположения проводников (на одном вертикальное, на другом — горизонтальное). [c.506]

Кожух горна. Одним из наиболее ответственных эле-. ментов конструкции печи, работающим в очень тяжелых условиях), является кожух горна Величина температурного распора в нем определяется не только горизонталь-ным расширенном кладки, ио и ее вертикальным ростом V (при конической форме кожуха). До последнего времени кожух горна устраивался конической формы в совре-.менных доменных печах он охлаждается сплошными вертикальными плитовыми холодильниками. Наличие большого количества отверстий (чугунные и шлаковые летки, фурмы) и 1 устройство , кладки у леток впритык к кожуху, а также прямоугольная форма отверстия чугунных леток и тяжелый температурный режим окололеточ-ной зоны кожуха приводят к частому образованию трещин в этой зоне, что угрожает прорывом чугуна из пе-чи. Наиболее рациональным и мероприятиями, улучшаю-, 1 (ими работу кожуха горна, являются устройство кожуха цилиндрической формы, устройство двухслой плх холодильников, замена прямоугольного выреза чугунной летки овальным, заполнение] зазора у летки упругой набойкой, обеспечение интенсивного охлаждения окололе-точной зонь без наружного полива. , [c.291]

В последнее время разработана и освоена на производстве техника полуавтоматической сварки в углекислом газе толстостенных кольцевых неповоротных стыков без подкладных колец. Рекомендуемая форма разделки кромок и последовательность наложения слоев шва показаны на рис. VI.4. Стык сваривается в горизонтальном положении. Корень шва выполняется полуавтоматом А-547р проволокой диаметром 1 мм при равномерно поступательном перемещении дуги. Режим сварки сила тока 180—200 А, напряжение дуги 20—22 В. Последующие слои шва выполняют полуавтоматом А-537 проволокой диаметром 1,6 мм при силе тока 300—320 А и напряжении дуги 28—30 В. При таком режиме сварки разделку соединения заполняют неполностью. Облицовочный слой шва с небольшим усилием выполняют на пониженном режиме до полного заполнения разделки. Сварочный ток должен составлять 220—240 А, напряжение дуги — 26—28 В. Во всех случаях дуга питается от источника постоянного тока с жесткой внешней характеристикой. Для предотвращения разбрызгивания электродного металла и забрызгивания свариваемых кромок, а также для поддержания стабильности процесса [c.398]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...