503 — Схема заливки технологической

Рис. 13. Схема заливки технологической пробы для контроля газовой пористости рентгенопросвечиванием

Рис. 15. Схема заливки технологической пробы для качественной оценки загрязненности расплава водородом и тонко дисперсными взвесями

Разработанная и внедренная в ОАО УМПО технологическая схема получения модели Вставка неподвижная методом заполнения в вакууме показана на рис. 98. Применение вакуумной заливки Вставок привело к существенному повышению качества поверхности моделей литых деталей пресс-форм и в конечном итоге -качества отливок. [c.193]

Таким образом, в рассматриваемой схеме все подъемно-транспортные работы, как и операции технологического процесса (за исключением лишь заливки форм жидким металлом и постановки стержней в нижние полуформы) комплексно механизированы, начиная от выгрузки поступающих на склад исходных материалов и кончая выдачей цехом готовых отливок. [c.402]

Конструкторы электронных систем при разработке функциональных схем и схем соединений обычно полагаются на специалистов по компоновке, при получении экспертных рекомендаций по проблемам обеспечения требуемого теплового режима на лиц, занимающихся тепловыми расчетами, и при получении рекомендаций по заливке, пайке, сварке и другим технологическим процессам на специалистов по материалам и процессам. [c.34]

Рис, 71. Схема технологического процесса восстановления опорных катков тракторов класса 3 заливкой жидким металлом [c.378]

Выплавка и дозированная заливка металла в полость штампа - первая стадия технологического процесса при всех схемах технологического процесса жидкой штамповки. [c.102]

Технологическими преимуществами этой схемы является стабильность технологических параметров, отсутствие потерь сплава в процессе заливки, широкие возможности автоматизации всего литейного цикла, высокая производительность. Существенные недостатки — быстрое изнашивание прессующей пары (поршня и камеры прессования), образование зазора между ними, что приводит к снижению давления прессования. Это вызывает повышенную пористость, снижение качества поверхности, четкости оформления конфигурации отливки. [c.5]

Технологическая схема обработки отливок после заливки форм [c.384]

Обработка после заливки форм — Технологические схемы 384 [c.1060]

В массовом производстве широко применяют машины — полуавтоматы карусельного типа. В СССР построены несколько заводов-автоматов, где процесс производства деталей автоматизирован, начиная с расплавления металла, включая заливку формы, выбивку отливки, механическую обработку детали и кончая упаковкой готового изделия. На рис. 95 показана схема технологического процесса по автоматическому производству алюминиевых поршней на заводе-автомате. [c.178]

Рис. 5. Схема технологического процесса литья в оболочковую форму а — изготовление оболочковой полу-формы б — изготовление стержня в — заливка металла

Все перечисленные требования к сборке могут быть реализованы путем специальных конструктивных решений. Технологичность конструкции по условиям сборки и ремонта машин может быть рассмотрена на ряде примеров, относящихся в основном к корпусным деталям. Наиболее характерными примерами являются корпуса редукторов и им подобных агрегатов, при проектировании которых принимается ряд конструктивных решений, обеспечивающих технологический процесс сборки редуктора. Так, конструкция корпуса редуктора (рис. 1.3.31) может быть выполнена по схеме а, где валы зубчатой передачи и подшипниковые узлы смонтированы в специальной съемной крышке 1, с одной стороны, и в корпусе 2, с другой стороны. Смотровой люк 3 используется для заливки масла и как технологический люк, обеспечивающий сборку агрегата. Следующая схема (рис. 1.3.31, б) иллюстрирует один из вариантов разъемного редуктора в горизонтальной плоскости 4 для радиальной сборки, когда собранные валы и подшипники закладываются в гнезда корпуса. Разъемные части 5 и 6 корпуса свинчиваются по контуру разъема. Третья схема (см. рис. 1.3.31, в) предназначена [c.63]

На рис. У1.3 приведена схема установки для центробежного литья чугунных труб. Заливка чугуна во вращающуюся форму производится при перемещении корпуса с водоохлаждаемой стальной формой, внутренние очертания которой соответствуют наружной конфигурации отливаемой трубы. В раструбной части формы устанавливается песчаный стержень, образующий раструб отливки, а с противоположного конца закрепляется специальная втулка, ограничивающая длину трубы и формирующая ее торец. Металлическая форма устанавливается на роликах внутри полого корпуса, через который протекает охлаждающая вода. Во вращение форма приводится через клиноременную передачу от электродвигателя, установленного на корпусе машины. На станину корпус опирается четырьмя катками и перемещается по направляющим планкам с помощью масляного цилиндра 5, закрепленного внутри станины. После затвердевания чугуна труба извлекается из формы клещами и передается в отжигательную печь для устранения отбела. В форму устанавливается новый стержень, и технологический цикл повторяется. [c.86]

Для прокаливания флюса используют электрические термические печи, рассчитанные на температуру до 900 °С. При работе с жидким стартом или же по технологическим схемам, предусматривающим заливку в литейную форму жидкого шлака, приготовленного отдельно, необходимы печь для расплавления флюса, тигель-ковш для его накопления и транспортирования, а также устройство для перемещения тигель-ковша с жидким шлаком и заливки его в плавильный тигель или литейную форму, аналогичные применяемым при ЭШП [3]. [c.420]

Технологические основы. Общим элементом рассматриваемых технологических схем (рис. 1) является затвердевание (намораживание) из перегретого расплава корок на участках рабочих поверхностей непрерывно вращающихся водоохлаждаемых вал ков-кристаллизаторов. В. процессе литья поддерживают постоянными температуру заливки скорость вращения и [c.568]

По технологическим соображениям наиболее. удобны в производстве ТВС круглой и прямоугольной конфигураций, причем ТВС с прямоугольными основаниями более удобны при сборке, так как не требуют точной фиксации положения пластин выводов, а при заливке внутреннего объема компаундом формы для заливки в этом случае более просты. Однако вентильные схемы с прямоугольными основаниями неудобны ввиду сложности крепления к ним охладительных устройств. [c.157]

Технологические схемы заливки металла в формы при ЦЭШЛ и ЭКЛ существенно отличаются друг от друга. [c.406]

Разрабатываются автоматы, автоматические линии, автоматические заводы для изготовления консервов, масла, творожных изделий, сыров, для разделки туш и обработки птицы, для изготовления колбасных и кондитерских изделий — словом, всего того, что нужно для питания человека. В спиртовой промышленности внедряются автоматизированные аппараты непрерывного разваривания крахмалсодержащего сырья и непрерывного брожения. Внедрение этих аппаратов позволило приступить к созданию нового типа автоматизированного спиртового завода, работающего по поточной технологической схеме. В мясоперерабатывающей промышленности широко внедряется конвейерные линии переработки мясных туш, обработки водоплавающей птицы, вытопки пищевых жиров автоматизировано изготовление сосисок, пельменей, котлет и т. д. Например, Московский мясокомбинат на автоматизированных линиях изготовляет в смену более 1 млн. мясных котлет, т. е. более 2 тыс. котлет в минуту. На молочных, маслодельных и сыродельных предприятиях установлено много линий для производства животного масла, автоматы для расфасовки плавленых сыров, творожных сырков и т. д. На одном из консервных заводов автоматизированные линии позволяют выпускать в сутки около 1 млн. банок томатной пасты. На этих линиях осуществляется весь технологический процесс переработки помидоров вплоть до заливки пасты в банки. В кондитерской промышленности автоматизированные поточные линии производят наиболее массовую продукцию — печенье, карамель. Широко автоматизируются операции по разделке рыбы и крабов. Ныне в СССР получают применение новые типы промысловых судов, оборудованных автоматическими линиями для переработки на судне рыбы в свежем виде сразу же после ее вылова. Суда доставляют на берег уже готовые рыбные продукты — свежеохлажденную рыбу, свежезамороженное филе, рыбий жир, консервы, кормовую рыбную муку и др. Крупные работы проводятся но внедрению комплекса автоматических машин в сахарной промышленности. [c.283]

Одной из главных проблем проектирования фомовочных автоматов является выбор размера опоки, т. е. оптимизация многоместной формовки. Установлено, что с увеличением размера опоки выпуск полуформ за 1 ч уменьшается. Это ведет к уменьшению расхода формовочных материалов, металла, энергии, числа срабатываний механизмов и элементов схемы управления на каждую отдельную отливку или весовую единицу годного литья. Однако одновременно изменяются технологические условия эксплуатации опок и уплотнения формы, определяющие брак, изменяются условия заливки и охлаждения. Оптимальный размер формы должен определяться по себестоимости каждой группы отливок с учетом их размера и масштаба выпуска. Решение этой проблемы позволит создать научно обоснованную гамму формовочных автоматов и укажет метод выбора размера опоки для конкретных задач производства. [c.194]

Традиционная технологическая схема изготовления литой детали (формовка, заливка расплава и затем извлечение остывшей отливки, ее очистка и ручная обрубка) постепенно уступают дорогу новым технологиям. Вместе с устаревшими технологиями литейного производства уходит в прошлое тяжелый и опасный труд литейщиков, грязь и пыль, духота и жара, грохот и мрак старых литеек . [c.23]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

При литье по этой технологической схеме потери теплоты жидким металлом и гидравлическое сопротивление на пути его движения в полость пресс-формы меньше, чем при литье на машинах с вертикальной камерой прессования, в результате исключения одного из элементов литниковой системы — литникового хода. Это позволяет снизить температуру заливки сплава, уменьшить пористость отливки и осуществить ее эффективную подпрес-совку после окончания заполнения. Возможность широкого диапазона изменения скорости прессования позволяет создавать наиболее благоприятные гидродинамические и тепловые условия формирования отливки, до минимума сокращать пористость отливок. [c.7]

Процесс заливки может быть организован по следующей технологической схеме приготовленный и отвакуумированный компаунд разливается во фторопластовые стаканчики и помещается в рабочий конденсатор лампового генератора. Затем производится нагрев его в электрическом поле высокой частоты. После окончания нагрева компаунда им заливаются приготовленные формы с изделием, нагре- [c.79]

Что касается способов, используемых при специальном изготовлении материала СО, то они весьма разнообразны. В числе их составление смесей веществ из исходных компонентов йзвестного состава выплавка металлов и сплавов с последующим диспергированием по разным технологическим схемам, а при изготовлении монолитных СО — с последующей механической обработкой (прокатка, волочение и т. п.), иногда—и с термической, реже — применение особых способов (нанесение гальванических покрытий, электровакуумное напыление, ионная имплантация и др.). Использование специальных приемов нередко дает возможность улучшить однородность исходного материала, например, за счет интенсивного перемешивания сплава в тигле индукционной электропечи или заливки его в [c.129]

Такая технологическая схема, сохраняя все преимущества совместной заливки металла со шлаком (образование гарнисажа на поверхности формы, обработка металла шлаком в форме, утепление отливки шлаком в процессе кристаллизации) позволяет достаточно просто осуществить непрерывную плавку. Для этого после заполнения литейной формы отверстие в тигле закрывают и плавка продолжается с исполь-зованием того же шлака. При этом повышается производительность благодаря снижению межплавочных простоев и постоянному поддержанию тигля в нагретом состоянии. [c.408]

Интересна технологическая схема получения низкофосфористой коррозионностойкой стали способом АОД [30]. После заливки в конвертер высокоуглсродистых ферроникеля и феррохрома расплав содержит 3,6 % С 1,6 % 81 0,025 % Р 0,57 % 8 [c.174]

Рассмотрены условия заполнения металлом канала прямой технологической пробы при одновременном применении ультразвука (частота 27,6 кГц, амллитуда 8,6 мкм) по схеме рис. 8. При поддержании постоянного уровня металла 1—1 его количество, прошедшее через входное сечение 2—2 горизонтального канала без воздействия ультразвука, меньше, чем при воздействии ультразвука. Увеличение количества прошедшего металла вызывается как изменением его физико-химических свойств, так и насосным действием ультразвука и градиентом давления по длине канала, вызываемым непрерывной транспортировкой металла по оси х. Длина заполненной части канала увеличивается с йЬ до с ,о мм, т. е. на 40 7о. для устранения прямого насосного действия ультразвука на жидкотекучесть выполнены измерения с видоизмененным П-образным сложным трубопроводом, показанным на рис. 9. Влияние ультразвука в этом случае сводится только к изменению свойств металла. При температуре заливки 720° С обычная проба заполняется на длине 288 мм, а при применении ультразвука — на длине 325 м. У всех П-образных проб увеличение жидкотекучести под влиянием ультразвука больше при низких температурах заливки, когда обычно жидкотекучесть мала. Благодаря этому можно получить лучшее заполнение литейной формы без перегревания металла. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...