ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Анализ затрат на создание ремонтных заготовок из "Восстановление деталей машин " Исследования затрат на создание ремонтных заготовок различных деталей показывают, что оптимальные области применения способов восстановления деталей зависят от вида и условий работы деталей, технического состояния исходных заготовок, цены материалов, объемов восстановления и технического уровня производства. [c.449] Рассматривались процессы создания ремонтных заготовок деталей различных классов, среди которых корпусные детали, детали - полые тела вращения, шатуны и валы. Выбирались только те способы, которые обеспечивают установленные ограничения по производительности и качеству восстановления. [c.449] Ремонтную заготовку корпусной детали - блока цилиндров в сборе с картером сцепления - получают в результате создания припусков на следующих поверхностях коренных опорах (в том числе двух торцах одной из коренных опор), отверстиях под гильзы, отверстиях во втулках распределительного вала, отверстиях под толкатели, стыках фланца под картер сцепления, стыках и отверстиях в картере сцепления. [c.449] Рассматривались процессы создания припусков в отверстии картера сцепления под коробку передач путем запрессовывайия ДРД и наплавкой. [c.450] Варианты создания припусков на восстанавливаемых поверхностях сборочной единицы включали установку и закрепление ДРД (способ 1), наплавку (способ 2), газотермическое напыление (способ 3), приварку металлического слоя (способ 4), а также использование поверхностного слоя металла (способ 5). [c.450] Наименьшие затраты на получение ремонтной заготовки дает способ 5 (рис. 3.53). Здесь отсутствует расход материалов, а затраты определяются лишь механической обработкой стыков крышек коренных подшипников (на 0,1...0,5 мм) и растачиванием отверстий. [c.450] Незначительно различаются по затратам между собой способы 1 и 2. Способ 1 включает предварительную обработку восстанавливаемых поверхностей, изготовление ДРД, установку их и закрепление приваркой, заклепками или силами упругости. ДРД устанавливают на поверхностях коренных опор и их горцев, в отверстиях под гильзы и под коробку передач. Способом 2 наносят покрытие на поверхности отверстий в коренных опорах и в картере сцепления и их торцев. [c.450] Способ 3 применяют для нанесения покрытий на поверхности отверстий в коренных опорах и картере сцепления. [c.450] Сопоставление затрат дает такие результаты. При объемах ремонта 6300 блоков цилиндров в год затраты на способы 1 и 2 почти одинаковы, при меньших объемах ремонта предпочтительнее способ 1, а при больших - способ 2. При увеличении N сказывается трудоемкость способа 2, хотя стоимость материалов при способе 2 больше, чем при способе 1. [c.450] Способ 3 отличается большой производительностью нанесения покрытия, но требует применения дорогих и дефицитных материалов, однако небольшое машинное время их нанесения делает выгодным этот способ в сравнении со способом I начиная с = 16 тыс./год и более эффективным, чем способ 2, начиная с ЛГ = 18 тыс./год. [c.450] Ремонтную заготовку гильзы цилиндра, выполненную из чугуна СЧ-18 или ИЧГ-33, получают за счет создания припуска на внутренней и наружной цилиндрических поверхностях и на торце, касающемся блока цилиндров. При этом применяют следующие способы нанесение композиции порошков индукционной центробежной наплавкой термопластическое деформирование установку ДРД в виде свертной ленты нанесение гальванических покрытий путем осаждения хрома, железа, железофосфористых или железоникелевых сплавов электроконтактную приварку стальной ленты. Следует отметить, что запрессовывание ДРД в гильзу создает ее напряженное состояние, в результате которого наружный диаметр центрирующего пояска увеличивается на 0,05...0,15 мм. [c.451] Торец гильзы восстанавливают его подрезкой на 1 мм. При узловой сборке блока цилиндров с гильзами между ними устанавливают компенсирующее кольцо. [c.451] Основная трудоемкость при создании ремонтной заготовки гильзы цилиндра приходится на формирование припусков на внутренней цилиндрической поверхности. Сравнивали между собой различные варианты создания припусков на этой поверхности (рис. 3.54). [c.451] Наибольшие затраты при всех объемах ремонта связаны с нанесением гальванических покрытий, а наименьшие с использованием в качестве припуска поверхностного слоя металла (для обработки под ремонтный размер). [c.452] Сопоставление между собой других способов показало следуюш,ее. Затраты на электроконтактную приварку металлического слоя примерно в 1,3 раза превышают затраты на термопластическое обжатие материала гильзы. Еще большие затраты связаны с установкой ДРД и индукционной приваркой металлического порошка. При крупных объемах ремонта (160 тыс./год) предпочтение отдается способу 2. [c.452] При восстановлении шатуна необходимо создавать припуски на поверхностях отверстий в верхней и нижней головках. [c.452] Припуски на поверхностях нижней головки получают использованием поверхностного слоя металла (способ 1), газотермическим напылением (способ 2) и нанесением гальванических покрытий (способ 3), припуски в отверстиях верхней головки - нанесением гальванических покрытий. [c.452] При всех объемах ремонта (рис. 3.55) наименьшие затраты приходятся на способ 1, а наибольшие - на способ 3. Нанесение газотермических покрытий соответствует промежуточным значениям затрат. [c.453] Припуски на обработку в процессе восстановления коленчатого вала создают на шейках, их торцах и на поверхности отверстия под подшипник ведуш,его вала коробки передач. [c.453] Большие технологические трудности представляет нанесение покрытий при ремонте коленчатых валов, изготовленных из высокопрочного чугуна. Наилучшие показатели по изоносостойкости и усталостной прочности шеек коленчатых валов обеспечивают способы нанесения плазменных покрытий и установки стальных закаленных ДРД. [c.453] Вернуться к основной статье