ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Наплавка в среде защитного газа из "Восстановление деталей машин " Такого рода наплавка устраняет некоторые недостатки наплавки под слоем флюса. Разработана в ЦНИИТмаше коллективом под руководством проф. К.В. Любовского в 1952 г. [c.292] Сущность наплавки в среде защитных газов состоит в том, что в зону электрической дуги подают под давлением защитный газ, в результате чего столб дуги, а также сварочная ванна изолируются от кислорода и азота воздуха. [c.293] Для создания защитной атмосферы используют инертные газы (аргон,. гелий и их смеси), активные газы (диоксид углерода, азот, водород, водяной пар и их смеси) и смеси инертных и активных газов. Разновидностью процесса является газопламенная защита от сгорания горючих газов или жидкого углеводородного топлива. Наилучшую защиту металла при наплавке обеспечивают инертные газы, однако их применение ограничивается высокой стоимостью. Чаще применяют водяной пар, пищевую углекислоту и сварочный диоксид углерода. [c.293] Наибольшее применение в ремонте машин получила наплавка в среде диоксида углерода плавящимся электродом. Используют электродные проволоки диаметром 0,8...2,0 мм и токи относительно большой плотности. Периферийная часть электрической дуги интенсивно охлаждается газом, поступающим из соплового наконечника, поэтому падение напряжения на единицу длины столба дуги будет в несколько раз выше, чем при дуговой сварке без подачи газа. Кроме того, сварка в диоксиде углерода ведется короткой дугой. В таких условиях дуговой разряд имеет возрастающую характеристику, а источник питания должен обладать слегка возрастающей или жесткой характеристикой для интенсификации процесса саморегулирования дуги. Для наплавки деталей применяют ток обратной полярности. [c.293] Если автоматическую сварку в среде защитных газов используют для наплавки деталей, то полуавтоматическую - для сварки листовых панелей. Область применения механизированной наплавки в среде диоксида углерода распространяется на восстановление стальных и чугунных деталей диаметром 12 мм широкой номенклатуры, работающих в различных условиях. Восстановлению подлежат как гладкие, так и шлицевые валы. [c.293] Схема рассматриваемого процесса приведена на рис. 3.25. Электродная проволока диаметром 0,8...2,0 мм подается в дугу с постоянной скоростью с помощью подающего механизма. Напряжение приложено к электродной проволоке и детали. Защитный газ под избыточным давлением подается из сопла, расположенного концентрично электроду. Давление газа 0,05...0,20 МПа, его расход 0,60...0,96 м ч. Режимы наплавки приведены в табл. 3.53. [c.294] Выделение газообразного оксида приводит к образованию пор. Это объясняет необходимость применения при сварке раскислителей, в качестве которых используют кремний, марганец, хлор, титан. [c.294] Наиболее высокую стойкость против образования трещин при наплавке чугунных коленчатых валов обеспечивают хромоникелевые, марганцовистые наплавочные материалы на основе железа, состав которых наиболее близок к составу проволоки Св-08Х20Н9Г7Т. Наплавка ее в среде диоксида углерода полностью исключает инородные включения, появление трещин и пор в широкой области режимов наплавки. [c.296] КОМ питания ВДГ-303 и сварочным полуавтоматом ПДГ-312 - для скоростной наплавки цилиндрических деталей. [c.297] Электрическое подогреватели газа обеспечивают температуру выходящего газа 40...80 °С, что устраняет возможную закупорку льдом отверстий редуктора. Подогреватель устанавливают перед редуктором. [c.297] Осушители газа высокого или низкого давления поглощают из него влагу. В качестве влагопоглотителя используют силикагель КСКГ крупностью 2,8...7 мм или алюмогель. Осушитель низкого давления имеет значительные размеры, его устанавливают после редуктора, он не требует частой замены влагопоглотителя. Такой осушитель является одновременно ресивером, и он повышает равномерность подачи газа. Силикагель, насыщенный влагой, восстанавливают его прокаливанием при температуре 250...300 °С. [c.297] Аргонодуговая наплавка - это разновидность наплавки в среде защитных газов, применяется для нанесения покрытий на детали из алюминиевых сплавов и коррозионно-стойких сталей. Особенность наплавки заключается в том, что применяемый переменный ток специальной характеристики обеспечивает катодное распыление оксидов на поверхности наплавляемой детали. [c.297] Вернуться к основной статье