ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Выплавка нержавеющих сталей, легированных азотом из "Нержавеющая сталь " Для отбора представительных проб перемешивание металла производят путем продувки ванны аргоном (расход 2,0 M jr) или электромагнитным способом. [c.181] Значительно более трудной является выплавка нержавеющих сталей переходного класса типа Х15Н9Ю (СН-2) в электропечах большой емкости. Для получения требуемых свойств стала необходимо обеспечить условную магнитность проб в очень узком интервале — 2—6 мв [103, 104]. Помимо контроля металла по пробам, важно стабилизировать усвоение алюминия. Разработанная с нашим участием технология предусматривает выплавку стали двумя основными методами 1) на свежей шихте с окислением углерода железной рудой и кислородом 2) методом переплава отходов с кислородом. [c.182] В связи с окислением углерода на плавке до 0,03— 0,05%, несмотря на осадочное раскисление, угар хрома па рафинировке превышает расчетный на 0,5—1,2% (абс.), что учитывают при первичной расчетной добавке хрома на 15,0—15,3%. [c.183] При магнитности проб 0,5—2 мв скачивают шлак и вводят алюминий, затем смесь извести и шпата. После растворения алюминия и раскисления шлака тща-.тельно перемешивают металл и проверяют его на магнитность, которая обычно возрастает на 8—10 мв. Поскольку перед выпуском требуется обеспечить магнитность проб 7—12 мв для сортовых и кузнечных и 3— 7 мв для листовых слитков, в последнем случае целесообразно вместе с алюминием вводить феррохром или никель для снижения магнитности на 3—4 мв. Выдержка с алюминием составляет 40—60 мин. [c.183] На переплавных плавках стремятся получить уже в начале рафинировки около 0,05% С, 14,5—15,3%) Сг и 7,5—8,3% Ni. Благодаря этому количество предварительных корректировок сокращается до одной-двух, а после присадки алюминия — до одной. [c.183] Поддержание оптимального температурного режима (1570—1600° С) перед выпуском и раскисление выпускного шлака порошком алюминия (4—6 кг/г) обеспечивают стабильное усвоение алюминия в пределах 60—80% II содержание кислорода 0,002—0,003%. По описанной технологии в настоящее время выплавляется большая группа сталей с нормированным фазовым составом. [c.183] Содержание азота в расплаве в зависимости от состава металла, атмосферы и температуры стали можно определить с помощью графического метода, предложенного А. И. Кондратьевым [106]. [c.184] Исследования растворимости азота в расплавах нержавеющих сталей, легированных хромом, марганцем и другими элементами, освещены также в работах [107— 110]. Как правило, азот вводится в сталь в виде азотированных ферросплавов феррохрома и ферромарганца (металлического марганца). Стали с азотом выплавляют на свежей шихте или методом переплава отходов хромистых, хромоннкелевых или хромомарганцевых сталей. [c.184] Электрический режим плавки тщательно рассчитывают таким образом, чтобы за время рафинирования температура металла повысилась, примерно на 50 град. Перед выпуском плавки (примерно за 10 мин) шлак раскисляют при отключенной печи порошком алюминия (1 — 2 кг/т) в смеси с плавиковым шпатом и в металл вводят на штангах металлический кальций (1 —1,5 кг/т). На некоторых марках вводят также кусковый алюминий (0,4 кг/т), ферроцерий (0,5 кг/т), ферробор (на 0,002% бора по расчету). Шлак перед выпуском плавки иодсту-живают. Усвоение азота составляет 70—90%. [c.185] На основании полученных результатов авторы работы [111] рекомендуют использование высоколегированных азотсодержащих отходов (до 70%) при выплавке стали в основных индукционных печах без применения кислорода. При этом обеспечивается наиболее эффективное использование всех легирующих элементов. [c.186] Вернуться к основной статье