ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Газы и неметаллические включения из "Нержавеющая сталь " Константы растворимости газов в жидком и твердом железе приведены в табл. 11. [c.86] Сг—растворимость газа в сплаве. [c.87] Творимостью водорода в аустените и отсутствием прн охлаждении фазовых превращений. Все же сталь, содержащая повышеппые количества водорода, не пригодна для службы в изделиях вакуумной техники. [c.89] Для уменьшения содержания водорода в нержавеющей стали необходимо тщательно прокаливать присаживаемые ферросплавы и известь (особетю и летнее время), а также хороню просушивать желоба, ковши, центровые и надставки. Практика показала, что при применении губки металлического титана вместо ферротитана н петролатума вместо обычной смазки теплоизоляционных вставок вместо обычных содержание водорода в стали па разливке и склонность к образованию газовых пузырей увеличивается. Поэтому при получении содержания водорода, близкого к критическому, необходимо применять известные способы дегазации (продувку аргоном или вакуумирование). [c.89] Влияние различных элементов на растворимость азота в жидком. железе приведено на рис. 22. Поведение азота при выплавке нержавеющей стали также зависит от технологических факторов (особенности легирования стали азотом рассматриваются ниже). В период продувки стали Х18Н10Т (переплав отходов) содержание азота изменяется (рис. 21) незначительно в среднем оно снижается с 0,014 до 0,010% (хотя на отдельных плавках с низким содержанием азота в начале продувки наблюдается небольшой рост его содержания). Резкое повышение содержания азота (до 0,018%) наблюдается при вводе феррохрома. По ходу рафинировки содержание азота в металле практически стабильно. Снижение I концентрации азота (до 0,011%) наблюдается при вводе в сталь титана (за счет всплывания нитридов титана). [c.89] Таким образом, необходимо, чтобы ожидаемое содержание азота в марке стали не превышало предела его растворимости в твердом металле, так как в противном случае в слитке образуются при кристаллизации газовые пузыри. [c.90] Отсюда вытекает необходимость ввода в металл азотированных ферросплавов после легирования ванны хромом, марганцем и ванадием, а также при низкой температуре. Температурный режим восстановительного периода главки должен определяться заданной минимальной температурой выпуска металла, обеспечивающей удовлетворительную разливку. Применение перемешивания позволяет избежать существенного местного перегрева металла в зоне горения электрических дуг и соответственно уменьшить потери азота при легировании. Более полно особенности выплавки сталей, легированных азотом, рассмотрены ниже. [c.90] Сульфидные включения мало изменяются по ходу плавки, но резко уменьшаются после введения ферротитана. Нитриды отсутствуют в течение всей плавки до присадки титана, когда образуется значительное количество нитридов титана, а при кристаллизации — сетка карбидов и карбонитридов титана. [c.92] При выплавке стали типа Х23Н18 методом переплава отходов с кислородом пластические свойства металла при горячей деформации существенно зависят от технологических параметров. [c.92] Исследования М. И. Виноград показали, что насыщение металла монооксидом кремния из кремнезема шлака с образованием стекловидных включений резко снижает горячую пластичность стали. В связи с этим при выплавке подобных сталей чрезвычайно важно тщательно раскислять металл, иметь преимущественно глиноземистые включения, а также применять микролегирование стали бором и церием. [c.92] Массовую выплавку нержавеющей стали производят как правило, в специализированных цехах на закрепленных за этой маркой электропечах. Естественно, что тех1шческая вооруженность, обеспечение исходными материалами и методы выплавки стали на разных заводах имели различия, особенно в первый период освоения. [c.93] После нагрева металла до необходимой температуры за 20—25 мин до выпуска присаживали ферротитан, после расплавления которого плавку выпускали. Период рафинирования продолжался 3,5—4 ч. Основным недостатком этого метода была необходимость сильного нагрева металла перед присадкой феррохрома, а затем продолжительное плавление его и вновь нагревание ванны до необходимой при выпуске температуры. Это приводило к сильному износу футеровки печи и особенно свода, который в то время выкладывался только из динасового кирпича и на плавке силыю оплавлялся. [c.94] Оплавление свода сказывалось на шлаках, они становились кислыми, что требовало больших присадок извести. Образовывалось большое количество шлака, что в свою очередь затягивало расплавление феррохрома и расстраивало нормальный ход рафинирования. [c.94] Желание избежать длительного периода окисления привело к разработке метода частичного окисления. Сущность метода состоит в изготовлении низкоуглеродистого мягкого железа в самой электропечи в процессе плавки. Для этого в качестве шихты использовали низкоуглеродистое железо, содержащее 0,10—0,15% С. [c.94] Завалку начинали с загрузкой на подину извести (1,5—2% от массы шихты), поверх которой заваливали никель и шихтовое углеродистое железо. [c.94] Метод частичного окисления давал возможность получать нержавеющую сталь в 95% всех плавок с содержанием углерода в готовом металле не выше 0,12%. Металл получался вполне удовлетворительного качества. Угар хрома был минимальным и составлял всего 2—4%. [c.95] Состояние футеровки печи удовлетворительное. Свод динасовый. На подину дано 500 кг извести. [c.95] Состав готового металла следующий 0,08%, С 0,56% Мп 0,71%, Si 0,029% Р 0,013% S 18,14% Сг 10,38% Ni 0,60% Ti. [c.96] Вернуться к основной статье