ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Материалы для выплавки нержавеющих сталей из "Нержавеющая сталь " Одним из важных факторов получения высокого качества стали является высокое качество исходных материалов. Многообразие марок сталей, в том числе и нержавеющих, вызвало необходимость классификации как стального лома, так и отходов. [c.47] Стальной лом должен быть тяжеловесным, чтобы вся шихта, назначенная для плавки, вмещалась в печь в один прием, однако максимальная масса кусков не должна превышать 8—10% от массы садки. Количество такой шихты должно быть не более 40% от массы всей завалки. Обычно шихту составляют из 20—30% мелкого лома и 70—80% среднего и крупного лома. Крупным считают лом с массой кусков более 300 кг, мелким — с массой кусков не более 2 кг. На подину печи загружают мелкий лом, затем тяжелую крупнокусковую шихту и лом средней массы. Наверх укладывают мелкий легкий лом. [c.47] Стальной лом не должен быть сильно окисленным, так как при большом проценте ржавой шихты увеличивается угар и вносится в сталь значительное количество водорода. В ГОСТ 2787—63, кроме классификации, предусмотрены технические требования к каждому виду лома и отходов. [c.47] В зависимости от химического состава, назначения, качества и габаритов металлолом подразделяется на виды (стальной, чугунный и доменный присад), категории (легированный и нелегированный) и классы (ио состоянию поставки, степени чистоты, габаритам и массе). [c.47] Для производства электрометалла, в том числе и нержавеющего, употребляют стальной лом категории А , представляющий собой куски размером не более 600X350X250 мм, удобные для загрузки печей. Засоренность безвредными примесями не должна превышать 1 % по массе, а содержание серы и фосфора должно быть не более 0,05%. [c.47] Для производства нержавеющих сталей с весьма низким содержанием углерода методом сплавления применяют мягкое железо марки ЭП620 в виде катаной заготовки или мелкой болванки следующего химического состава, не более 0,012% С 0,05% Мп 0,010% Si 0,10% Си 0,010% S 0,010% Р 0,015% S+P 0,004% Со 0,01% Ni 0,1% А1. [c.48] В качестве легирующих в нержавеющих сталях применяют хром, никель, титан, марганец, молибден, вольфрам и некоторые другие элементы. [c.48] Легирующие элементы вводят в сталь в виде сплавов с железом (например, феррохром, ферромарганец, ферросилиций) либо с железом и другим каким-либо элементом (например, ферросиликохром), либо в виде одного элемента (никель, металлический хром, металлический марганец). [c.48] Феррохром. Хром — осповной легирующий элемент для получения стали с особыми химическими свойствами. Поэтому феррохром при выплавке нержавеющих сталей является одной из главных легирующих добавок. В ряде случаев применяют металлический хром. В качестве легирующей присадки и в качестве раскислителя нередко применяют ферросиликохром. [c.48] Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49] Ферромарганец, или металлический марганец, присаживают в период плавления или рафинировки. При выплавке хромоникелевой нержавеющей стали ферромарганец употребляют в небольших количествах и главным образом малоуглеродистый. [c.49] Ферромолибден. Молибден почти не окисляется в ванне, поэтому ферромолибден присаживают в печь либо в завалку, либо в окислительный период. [c.49] При выплавке высоколегированных сталей добавки ферромолибдена до 0,1% производят не позже чем за 20 мин до выпуска, а большие добавки — за 30—мин. [c.49] Молибдат кальция вводят на плавках с окислением в завалку или в начале кипения сразу после скачивания шлака, полученного после расплавления. [c.49] Ферросилиций. Кремний в количестве до 0,2—0,3% остается в стали после раскисления и считается постоянной примесью, свыше 0,3—0,7% он является уже легирующим элементом. Ферросилиций для легирования металла кремнием вводят за 10—20 мин до выпуска. При выплавке нержавеющей стали для легирования металла применяют только 75%-ный ферросилиций. [c.50] Силикокальций применяют в виде порошка для раскисления шлака в течение всего периода рафинирования. Кусковой силикокальций фракции не более 50 мм разрешается присаживать в шлак при выплавке нержавеющих сталей с повышенным кремнием и в ковш под струю металла при выплавке сталей различного назначения. [c.50] Алюминий для легирования металла вводят в печь за 15—30 мин до выпуска после скачивания шлака либо в ковш до слива плавки. [c.50] Алюминий для окончательного раскисления вводят в металл за 2—3 мин до выпуска. Куски алюминия на шомполе погружают как можно глубже в металл и выдерживают там в спокойном состоянии до полного растворения. [c.50] Раскисление стали алюминием можно производить и в ковше. В этом случае куски алюминия с отверстиями по центру насаживают на шомполы диаметром 25 мм шомполы с алюминием до выпуска плавки закрепляют на борту так, чтобы нижний кусок был на расстоянии не более 0,5 м от дна ковша. Алюминий применяют для окончательного раскисления металла почти всех марок, кроме легированных титаном. Для раскисления сталей обычно применяют алюминий, содержащий до 8% примесей, а для легирования — алюминий, содержащий не менее 98% А1. [c.50] Вернуться к основной статье