ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Наплавка из "Восстановление деталей машин " Сварка стальных деталей. Технологические процессы сварки и наплавки занимают ведущее место при ремонте изделий, поскольку с их помощью восстанавливают почти 70 % всех деталей. [c.81] Большое разнообразие форм и размеров деталей обусловливает необходимость применения в ремонтном производстве разных видов сварки. [c.81] Ручную дуговую сварку выполняют, как правило, металлическими электродами при питании дуги постоянным или переменным током. Электрическая дуга постоянного тока более стабильна, кроме того, эту сварку можно проводить при прямой или обратной полярности, присоединяя в первом случае к детали плюс источника энергии, а к электроду — минус, а в другом случае — наоборот. [c.81] Обратная полярность позволяет уменьшить глубину проплавления детали, поскольку на положительном электроде выделяется тепла на 20 % больше, нежели на отрицательном. Поэтому детали толщиной менее 3 мм необходимо сваривать постоянным током обратной полярности, чтобы избежать прожогов. [c.81] Источниками постоянного тока при ручной и механизированной сварке и наплавке являются преобразователи, выпрямители и агрегаты с приводом от двигателя внутреннего сгорания (табл. 2—4) источниками переменного тока — сварочные трансформаторы (табл. 5). [c.89] Примечание. Внешняя вольт-амперная характеристика всех сварочных трансформаторов — падающая. [c.92] Для уменьшения отрицательного влияния рассмотренных явлений на восстанавливаемые детали сварку или наплавку выполняют электродами с обмазкой. При выборе электродов необходимо учитывать их назначение. Если электроды применяют для сварки разрушенных деталей, их выбирают исходя из условий максимального приближения качества и свойств материала шва к металлу восстанавливаемой детали, чтобы твердость была одинаковой на всех участках. При наплавке изношенных поверхностей основным критерием является твердость наплавленного слоя и износостойкость. [c.93] Электроды для сварки обозначают буквой Э и двумя цифрами, например Э-42. Цифры после буквы свидетельствуют о прочности шва иа разрыв. [c.93] Электроды для наплавки обозначают двумя буквами ЭН и цифрами, показывающими гарантированную твердость наплавленного слоя. Наплавочные электроды специального назначения обозначают тремя буквами. Например, электрод типа ЭНР-62 расшифровывается так электрод для наплавки режущего инструмента обеспечивает твердость слоя НКСд 63. [c.93] Каждому типу электрода может соответствовать несколько марок обмазки. Обмазки электродов по составу подразделяют на руднокислые — Р, рутиловые — Т, фтористо-кальциевые — Ф, органические — О. Наибольшее распространение в ремонтной практике получили группы Р, Т и Ф. К группе Р относятся электроды ОММ-5, ЦМ-7, ЦМ-8 к группе Т — ЦМ-9, ОЗС-6, АНО-3 к группе Ф — УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65. Марки, типы электродов и их назначение приведены в табл. 6. [c.93] Боридная смесь БХ состоит из 50 % (массовая доля) борида хрома и 50 % железного порошка. Твердость первого наплавленного слоя HR э 83—85, износостойкость в 2—3 раза превышает наплавки сплавом У35Х717. [c.95] Стеллиты и стеллитоподобные сплавы относятся к твердым сплавам (табл. 7). Электроды из этих сплавов имеют вид литых стержней диаметром 4—7 мм и длиной 250— 300 мм. [c.95] Для наплавки рабочих органов широко применяют порошковые псевдосплавы ПС-4 (содержит, %, массовая доля сормайта 40 и феррохрома 60) и ПС-5 (содержит, %, массовая доля сормайта 40, феррохрома 58, ферротитана 2). [c.95] Газовую сварку и наплавку осуществляют, как правило, ацетиленокислородным нейтральным пламенем. В отдельных случаях применяют восстановительное пламя, а при резании металлов — окислительное пламя. [c.97] Ацетилен при организации ремонтных работ получают с помощью ацетиленовых генераторов (табл. 8). [c.97] Кислород (ГОСТ 5583—78) сохраняют и транспортируют в стальных баллонах вместимостью 40 л под давлением 15 МПа. Использовать кислород из баллона можно до остаточного давления 0,05—0,1 МПа. [c.97] Химический состав и физико-механические свойства материала присадочных прутков должны быть близки к составу и свойствам материала восстанавливаемой детали, но с большим содержанием легко окисляющихся компонентов. Марку присадочной проволоки и ее диаметр выбирают по ГОСТ 2246—70. [c.97] Расход кислорода на 10—20 % больше, чем ацетилена. [c.99] Вернуться к основной статье