ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Отходы и потери металла при обработке давлением из "Экономия металла в машиностроении при обработке давлением " В настоящее время заготовительная фаза становится важнейшей стадией производственного процесса в машиностроении. Основная задача заготовительного производства состоит в придании металлу формы и размеров, максимально приближаюш ихся к форме и размерам готовых деталей, и обеспечении необходимых физико-механических свойств. [c.15] Решить эту задачу возможно благодаря техническому прогрессу в заготовительных цехах машиностроения, среди которых важное место занимают литейные и кузнечно-штамповочные цеха. Несмотря на то что удельный вес литых заготовок, поковок и штамповок в металлообработке Белоруссии занимает около 45%, прогрессивные методы обработки металла давлением и экономичные способы литья еще недостаточно внедряются в промышленность. В связи с этим в заготовительном производстве и в механических цехах отходы металла из года в год увеличиваются. Из металла, ушедшего в отходы при формообразовании заготовок в литейном и кузнечноштамповочном производствах Белоруссии только за 1969 год, можно было бы дополнительно изготовить для нужд сельского хозяйства около 200 тыс. тракторов Беларусь . [c.15] Уровень развития обработки металла давлением характеризуется точностными параметрами. Точность поковок и штамповок определяет соответствие их готовым деталям, объем и трудоемкость последующей механической обработки, а следовательно, и эффективное использование металла. [c.15] Он выражает отношение веса чистой (готовой) детали Од к технической норме расхода металла на изготовление этой детали Я, или Км —0 1 Н. [c.15] Этот коэффициент характеризует технический и организационный уровень производства чем он выше (в однотипном производстве), тем выше техническая культура на данном предприятии, тем меньше металла идет в отходы и безвозвратные потери. [c.16] Вес готовой детали изменяется незначительно и остается в большинстве случаев постоянным независимо от технологических приемов ее изготовления. Конструктор, исходя из прочности материала, действующей нагрузки и принятого запаса прочности, определяет геометрические размеры готовой детали. Путем умножения объема готовой детали на удельный вес материала определяют ее вес. Дальнейшее пополнение металлоемкости этой детали зависит от технолога, который, исходя из имеющегося оборудования, оснастки и исходного материала, назначает технологический процесс изготовления этой детали. После этого на основании нормативных данных определяются потери и отходы металла при формообразовании детали на всех стадиях технологического передела. [c.16] Однако технолог, рассчитывающий норму расхода, должен творчески подходить к выбору оптимальных размеров заготовки и в отдельных случаях совместно с конструктором проводить корректировку размеров детали, не снижая ее качества. В основу расчета норм расхода металла должна быть положена прогрессивная технология, передовые формы организации труда и достижения новаторов производства в области экономного расходования металлопроката. [c.16] По характеру образования отходы и потери металла в кузнечно-штамповочном производстве делятся на три основных вида заготовительные отходы, возникающие при разделке исходного материала на заготовки технологические отходы и потери, образующиеся при ковке или штамповке заготовок технологические отходы, образующиеся в механических цехах в виде стружки в результате несоответствия поковок и штамповок по форме, размерам и чистоте поверхности готовым деталям. [c.16] Величина отходов и потерь металла при ковке или штамповке поковок зависит от формирования исходной заготовки, инструментальной оснастки, кузнечно-прессового оборудования и принятого технологического процесса. [c.16] Норма расхода сортового проката на деталь зависит от размера заготовки, выбранной формы заказа исходного материала и способов его раскроя на исходные заготовки. Таким образом, весовая норма расхода металла Я = Оиз + Ото, где G 3 —вес заготовки из исходного материала Сто — вес технологических отходов, образующихся при раскрое исходного материала. [c.17] Исходным материалом для получения поковок обычно являются горячекатаный прокат или слитки. Последние, как правило, применяются для изготовления крупных поковок развесом свыше 300 кг. Изготовление поковок чаще всего производится не от цельного слитка или прутка, а только от их части, поэтому их приходится разрезать на заготовки. [c.17] Разделка исходного материала на заготовки производится в заготовительных отделениях кузнечно-штамповочных цехов. Слитки и прокат крупных размеров, иду-щие на изготовление поковок методом свободной ковки, подвергаются рубке под молотами в горячем состоянии. Прокат средних и мелких размеров разрезается на пресс-ножницах, холодноломных прессах, а также с помощью пил, ножовок, газовой резки и другими приемами. [c.17] Отходы при разделке исходного металла на заготовки весьма разнообразны опилки при резке на дисковых или ленточных пилах, потери от некратности резки на ножницах или холодноломных прессах, отходы по некратности штанги числу заготовок, концевые обрезки, потери от металлургических допусков и т. д. [c.17] Экономические расчеты показывают, что отходы и потери при разделке исходного материала на 17 наименований заготовок для получения поковок и штамповок на детали трактора Беларусь составляют около 10% к весу заготовок. [c.18] При свободной ковке поковок из слитка имеют место большие отходы металла. Это объясняется тем, что слиток, полученный путем охлаждения расплавленного металла в изложнице, имеет дефектные зоны в верхней части слитка (прибыль) в результате усадки металла и самого позднего затвердевания находятся усадочная раковина, скопление примеси серы, фосфора и др. В донную часть изложницы при разливке стали выпадают инородные включения, которые по удельному весу тяжелее металла, а также образуются другие дефекты. [c.19] Таким образом, при разделке на заготовки используется не весь слиток, а только его часть. Для изготовления поковок методом свободной ковки используются слитки, имеющие следующее соотношение частей прибыльная часть составляет около 25%, тело слитка —70, донная часть —5%. Если учесть потери на угар и в окалину, отходы на обсечку по контуру, то слиток используется всего лишь на 55—65%. Остальные 35—45% металла в виде, обсечек, обрубок, окалины и угара возвращаются в переплавку и частично теряются безвозвратно. Эти отходы являются неизбежными, они зависят как от конструкции изложницы, так и от назначения поковки. Величина указанных отходов устанавливается на основании технических условий на поковку и технологического процесса ее изготовления. Практика показывает, что передовые заводы добиваются значительного снижения указанных отходов благодаря применению утепленных насадок на прибыльную часть слитка, наиболее рациональных конструкций изложниц и других мероприятий. [c.19] При прошивке без подкладного кольца (с кантовкой прошиваемой заготовки) объем высечки определяется по такой формуле К= (0,204-0,25) 0,7854 i2/i=. (0,15-ь - 0,20) d4. [c.20] Вес отходов в этом случае находится путем умножения соответствующего объема на удельный вес металла. Длина клещевины при штамповке на молотах определяется в зависимости от характера и способа изготовления заготовки и составляет от 0,2 до 0,8 от ее диаметра. Отходы металла на облой (заусенец) при штамповке поковок на молотах зависят от линии разъема штампов, от конфигурации поковки и других факторов и вычисляются в процентах к весу ее по разработанным нормативам, установленным для данного процесса. [c.20] Потери металла на угар и окалину при однократном нагреве в пламенных печах в зависимости от сечения заготовки составляют от I до 4,2% от веса нагреваемой заготовки. При электроконтактном нагреве потери на угар и окалину принимаются равными не более 0,3% от веса нагреваемой части заготовки, а при нагреве токамн высокой частоты — 0,5—1%. При повторном нагреве заготовок потери металла соответственно увеличиваются на 1—1,5%. [c.20] Вернуться к основной статье