ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основы автоматического управления точностью обработки на станках с использованием математической статистики из "Точность и производственный контроль в машиностроении Справочник " В последние годы, в связи с растущим дефицитом квалифицированной рабочей силы, стала особенно острой проблема обеспечения длительной работы металлорежущего оборудования без вмешательства человека-оператора. С этой проблемой, в свою очередь, связана задача полной автоматизации операций при обеспечении заданной точности обработки, которая тесно связана с методами статистического регулирования хода процесса обработки, рассмотренными в п. 1.2. Указанная задача, особенно при чистовых операциях, может быть сведена к задаче компенсации систематических, т. е. попадающихся прогнозу погрешностей обработки, путем коррекции положений и перемещений рабочих органов станка без вмешательства в технологический процесс. При этом коррекция вычисляется по результатам измерения ранее обработанных деталей. [c.22] Применительно к станкам с ЧПУ, и в особенности — токарной группы, решение этой задачи усложняется нестабильностью процесса, приводящей к неконтролируемым изменениям статистических характеристик исходных погрешностей обработки. Последнее обстоятельство обусловливает необходимость дальнейшего совершенствования методов статистического регулирования хода процесса в целях ослабления требований к стабильности указанных статистических характеристик, используемых при синтезе алгоритмов регулирования. [c.22] Определение параметров модели погрешностей — значений Сц, с [см. формулу (1.1)1 и дисперсии случайной составляющей ст — осуществляется по логической схеме, представленной на рис. 1.4 вычисления по этой схеме иллюстрируются на примере. [c.23] На осноие закона управления (1.4) создан ряд усгройств автоматической подналадки, защищенных авторскими свидетельствами - для много- п одношппндель-Hf, v токарных автоматов и станков, в том числе и с ЧПУ [4]. [c.28] Альтернатива (от лат. alter — один из двух) означает — каждая из исключа. ющих друг друга возможностей. [c.30] Определение альтернативного метода контроля устанавливает ГОСТ 15895—77 (СТ СЭВ 547—77) Контроль по альтернативному признаку — это контроль по качественному признаку, в ходе которого каждую проверенную единицу продукции относят к категории годных или дефектных . При альтернативной проверке годности не ставится задача определения действительного значения проверяемых параметров, а лишь устанавливается факт соответствия параметра контрольному нормативу. Альтернативный контроль может быть элементным или комплексным одно- и многомерным неавтоматическим, механизированным, полуавтоматическим, автоматическим пассивным или активным. [c.30] Схема использования специальных калибров — шайб для двухпредельной проверки диаметров дуговых выемок мальтийского креста на просвет С — изображена на рис. 2.2, г. [c.31] Использование нормального калибра в комбинации со щупом при проверке угла 90° представлено на рис. 2.2, в. Если угол меньше 90°, то просвет С появится слева, если больше 90°—справа (изображено штриховой линией). [c.31] Более сложные конструкции калибров изображены на рис. 2.3. Рис. 2.3, а представляет собой схему контрольного приспособления, состоящего из неподвижного I и подвижного фланца 5, закрепленных на осях и связанных цружиной. Приспособление используется в комбинации с двухпредельным нестандартным калибром для контроля выточек и канавок 2, особенно в труднодоступных местах. [c.31] Методы нс1юльзования для целей альтернативного контроля универсальных и специальных измерительных устройств мало отличаются от методов применения этих устройств для измерений и достаточно освещаются в литературе. [c.33] В дальнейшем основное внимание будет уделено рассмотрению конструкций, параметров точности, методов использования и расчета размеров стандартных калибров для контроля геометрических параметров. [c.33] Для валов диаметр наименьшего правильного воображаемого цилиндра, ке орьлй может быть описан вокруг вала так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками поверхности (размер сопрягаемой детали идеальной геометрической формы, прилегающей к валу без зазора), ие должен быть больше, чем проходной предел размера. Дополнительно минимальный диаметр б любом месте вала не должен быть меньше, чем непроходной предел размера . [c.33] Учитывая этн особенности контроля калибрами, в промышленности начинают ограничивать применение калибров для проверки параметров, к точности которых предъявляются высокие требования. [c.34] для гладких элементов размерами до 500 мм по ГОСТ 24853—81 (СТ СЭВ 157-75) калибры предусмотрены в 6-м квалитете и грубее. Однако некоторые предприятия отказываются от применения калибров уже в 7-м квалитете, устанавливая в своих нормативно-технических документах обязательность применения универсальных измерительных средств. [c.34] Кроме того, при контроле изделий калибрами следует учитывать влияние температурных и силовых деформаций калибров и деталей, особенно если материалы калибра и детали различны. Например, при контроле детали из алюминиевого сплава диаметром 100 мм, при температуре детали -[-40 °С и температуре калибра -)-20 °С погрешность контроля составит приблизительно 0,05 мм. При контроле валов диаметрами от 20 до 50 мм листовыми скобами суммарная деформация скобы и контролируемого изделия может достигать 0,009—0,018 мм [4]. Учитывая вышеуказанное, при конструировании калибров всегда следует особое внимание обращать на их жесткость. [c.34] Вернуться к основной статье