ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Эффективность обработки деталей на станках с ЧПУ и в гибких производственных системах (Р. К. Мещеряков, Васильев) из "Справочник технолога-машиностроителя Том 1 Изд.4 " Влияние условий обработки на точность деталей может быть установлено аналитически и экспериментально. [c.577] Точность и надежность станков с числовым программным управлением/Под ред. А. С. Прони-кова. М. Машиностроение, 1982. 256 с. [c.577] В уравнение составляющих сил резания q — индекс составляющих сил резания. [c.578] Часто при определении смещений элемента технологической системы ограничиваются учетом только одной радиальной составляющей силы резания Ру. Анализ уравнения для значения Аг (Р , Ру), полученного с учетом двух составляющих сил резания, показывает, что результат отличается не только по величине. Операторы и Ау имеют разные знаки поэтому суммарное смещение инструмента может совпадать с направлением Ру, может быть направлено противоположно направлению Ру или вообще отсутствовать при А Р = АуРу, т. е. Аг (Ру., Ру) = 0. Последний случай является наиболее оптимальным по точности. Таким образом, варьируя параметрами оправки (в общем случае параметрами технологической системы) и параметрами режима, можно обеспечить условия для минимального смещения инструмента. [c.578] Уравнение для Аг не позволяет в явном виде оценить влияние режима обработки на точность геометрических параметров детали. Причинами появления отклонений формы и расположения элементарной поверхности являются не только геометрические отклонения исходной заготовки, но и отклонения параметров системы (например, изменение жесткости технологической системы при разных угловых положениях шпинделя), физико-механических свойств заготовки и режима обработки (переменными могут быть не только глубина резания, но также подача и скорость резания). [c.578] Величина Д — коэффициент влияния, характеризующий абсолютную чувствительность выходного параметра (отклонение размера, формы или расположения поверхностей детали) к изменению входных воздействий (соответствующих гармонических составляющих глубины резания, подачи и скорости резания). [c.578] —= / sv), справедливая для условий растачивания отверстий при (р =95° у = 10° X = = 15° г = 0,6 мм х равна 0,1 0,2 0,3 мм/об 1 = 3 мм и равно 315, 500, 800 об/мин р равно 49, 78, 126 м/мин диаметр растачиваемого отверстия 50 мм. [c.579] Как следует из анализа полученных результатов, для принятых условий обработки повышение уровня скорости и глубины резания приводит к уменьшению значения оператора 0 т. е. при заданном изменении параметров режима влияние исходных отклонений размера, формы и расположения поверхностей заготовки снижается..Увеличение подачи приводит к росту О,, т. е. к снижению точности обработки. Эти результаты подтверждены экспериментально (рис. 46). [c.579] Примечания 1. В таблице соответственно указаны значения коэффициентов при определении позиционного отклонения на входе (выходе) инструмента а отверстие. Длина отверстия равна 2Л, где д — диаметр инструмента. 2. Позиционное отклонение Дд з = ехр (К + X — для центрирования, сверления после центрирования, сверления без центрирования (на входе) Ддцз = КоП2С — для сверления без центрирования (на выходе), рассверливания (на выходе), зенкерования Дд з = Ко-н К,Х -— для сверления (на выходе) П — знак произведения I — номер коэффициента влияния. Учитывают только те коэффициенты, величины которых даны в таблице. [c.581] НО растачиванию. Поэтому зависимость радиального биения поверхности детали Ар, б.д от условий обработки (рис. 48) подобна приведенной на рис. 45, 46 для растачивания. Такой инструмент характеризуется малой неуравновешенной радиальной силой, высокой точностью формы и расположения обработанной поверхности и высокой производительностью близкой к производительности растачивания. [c.581] Наладку нулевого положения осуществляют по цилиндрической поверхности (пальцу или отверстию в плите, пальце) и по боковым поверхностям. При этом в зависимости от требуемой точности используют центр (рис. 51, ц), оптическое устройство для установки по боковой поверхности (рис. 52, а), контрольную оправку (рис. 51,6 и 52,6), центроискатель (рис. 51, в и 52, в). [c.583] В комплекс приемов по наладке нулевого положения по боковым поверхностям входит установка органов управления станком и УЧПУ в положение для осуществления наладки установка центроискателя или контрольной оправки, оптического устройства в шпиндель станка совмещение оси щпинделя с базой заготовки или приспособления или определение расстояния между боковой поверхностью и шпинделем или контрольной оправкой с помощью мерных плиток набор с помощью переключателей установки нуля фактического положения исполнительных органов станка снятие контрольных приспособлений. Наладку нулевого положения по отверстию осуществляют в такой же последовательности, только в этом случае с необходимой точностью ось шпинделя совмещают с осью отверстия. [c.583] Затраты времени на наладку нулевого положения учитывают в комплексе Т .ц. [c.583] Линейная ориентация приспособления по осям X, V, 2 проводится от эталонного элемента. Для определения исходного положения СКД относительно СКС по координате X с помощью индикаторного устройства определяют положение оси эталонного элемента и перемещают рабочий орган по оси X на расстояние, равное запрограммированному размеру Хд от СКД до СКС при этом фиксируют показания отсчетной системы. [c.584] Для определения исходного положения СКД относительно СКС по координате У используют специальный шаблон I (рис. 57), который устанавливают на базу приспособления 2. На шаблоне выгравирован фактический размер от его установочной плоскости до оси паза. При наладке с помощью индикаторного устройства 3 необходимо определить положение оси паза по координате У и затем переместить рабочий орган станка по оси У на расстояние, равное (уо — /ф) мм, что соответствует расстоянию между СКД и СКС по координате У При зтом необходимо зафиксировать показания отсчетной системы. [c.584] Для определения исходного положения СКД относительно СКС по координате 2 используют специальную индикаторную оправку (рис. 58). На оправку навернут съемный колпачок I, который внутренним торцом нажимает на щуп индикатора с небольшим натягом. Перед установкой оправки в шпиндель станка на приборе для наладки инструмента измеряют его фактическую длину Ц после чего колпачок свертывают с оправки. Для наладки исходного положения необходимо переместить рабочий орган станка по координате 2 до соприкосновения щупа индикаторной оправки с эталонным элементом с заданным натягом. Рабочий орган станка перемещают по оси 2 на расстояние — Ь + 5) мм, и фиксируют показание отсчетной системы. Таким образом, как линейная, так и угловая ориентация СКД завершена. [c.585] В процессе наладки при регулировании положения приспособления необходимо возвращаться к уже выполненным проверкам, так как при регулировании одного параметра может измениться другой. Например, после совмещения осей вращения приспособления и столов необходимо проверить угловую ориентацию приспособления и т. д. Это определяет высокую трудоемкость процесса наладки. Например, трудоемкость наладки для пятикоординатного станка составляет 3 — 5 ч в зависимости от способа установки детали и требований, предъявляемых к точности наладки. [c.585] Для ГПС с несколькими палетами в памяти УЧПУ необходимо зафиксировать погрешности наладки нулевого положения всех применяемых палет. [c.585] Вернуться к основной статье